2019年QCD改善推进目标和重点计划0123
QCDS方案
QCDS方案1. 背景在现代企业管理中，QCDS（即Quality，Cost，Delivery，Service）被视为核心绩效指标之一。
QCDS方案旨在帮助企业优化其质量、成本、交付和服务，以提高综合竞争力并实现可持续发展。
本文将介绍QCDS方案的基本概念和实施步骤。
2. QCDS方案的基本概念QCDS方案是指通过管理和改进企业的各个关键方面来实现质量、成本、交付和服务的优化。
具体来说，QCDS方案包括以下几个方面：2.1 质量（Quality）质量是指产品或服务符合用户需求和期望的程度。
QCDS方案中，质量的目标是实现零缺陷，提高产品或服务的可靠性和稳定性。
为了达到这一目标，企业需要采取一系列质量管理措施，如建立完善的质量控制体系、加强员工培训、实施持续改进等。
2.2 成本（Cost）成本是指企业为生产产品或提供服务所需的资源和费用。
QCDS方案中，成本的目标是降低企业的生产成本，从而提高企业的利润率。
为了达到这一目标，企业需要进行成本分析，找出成本高的环节并加以改进，同时优化供应链管理，降低原材料、工人和运输的成本。
2.3 交付（Delivery）交付是指按时将产品或服务交给客户的能力。
QCDS方案中，交付的目标是缩短供应链的交付时间，提高交付的准确性和可靠性。
为了达到这一目标，企业需要优化供应链流程，减少非价值增加的环节，提高物流效率，同时与供应商建立紧密的合作关系。
2.4 服务（Service）服务是指企业为客户提供的售前和售后支持。
QCDS方案中，服务的目标是提高客户满意度，增强客户忠诚度。
为了达到这一目标，企业需要加强售前咨询和技术支持，提供及时、有效的售后服务，并对客户反馈进行快速响应和处理。
3. QCDS方案的实施步骤实施QCDS方案需要以下几个步骤：3.1 确定目标与指标企业首先需要明确QCDS方案的目标，并将其拆分为具体的指标。
例如，质量目标可以包括零缺陷率、客户投诉率等；成本目标可以包括生产成本、运输成本等；交付目标可以包括交货时间、准时交付率等；服务目标可以包括客户满意度、客诉处理时效等。
QCD管理改善方法及方针管理
第一部分 QCD管理改善方法
•QCD改善的方法
• ————发现问题的方法:
•1、3S
•素
养
•5
•清 洁
S
•清
扫
•3
•整
S
顿
•整
理
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2023/5/19
QCD管理改善方法及方针管理
第一部分 QCD管理改善方法
•企业管理的基础
•（企业） •方针/目标
•质 •生 •环 •物 •量 •产 •境 •料
改善
•公司KPI
•数 据 传 递
•项 目 管 理
•部门KPI
•数 据
•项 目
传
管
递
•3S
理
•班组KPI
2023/5/19
•员 工
QCD管理改善方法及方针管理
第一部分 QCD管理改善方法
PDCA循环
•ＡＣＴＩＯＮ（处置）
•决定目 标
•ＰＬＡＮ（计划）
•处置
•决定目标达 成的对策
•确认实施状況、 结果
•不重要
•信件、报告 •会议
•许多迫在眉捷的急事
•符合别人期望的事
•忙碌琐碎的事 •广告函件 •电话 •逃避性活动 •等待时间
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2023/5/19
QCD管理改善方法及方针管理
第一部分 QCD管理改善方法
时间管理的转化
•重要
•紧急
•60%
•不紧急
•10%
•不重要
•25% •现在
•5%
•紧急
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2023/5/19
QCD管理改善方法及方针管理
第一部分 QCD管理改善方法
制造企业QCD改善“七步法”分析
内燃机与配件0引言QCD改善模式源于日本企业界，是针对质量、成本和交付期的全员、全产品周期、按PDCA循环进行的持续企业改善，通过改善诊断出在销售、设计、采购、生产、装配、库存、质量以及财务等各个环节的问题，为企业的持续提高质量、降低成本提供理论和实际操作方法的指导。
东风汽车公司从上个世界八十年代开始引入，现在是各个行业尤其是汽车行业全面质量管理和新生产方式的重要方法和途径，大量实践表明QCD改善是提高企业竞争力的一个有效方法。
构建基于QCD的生产作业改善模式，可以很好的利用企业有限的资源增强企业的市场竞争力。
QCD改善源于日本企业界，它是一个持续改进工作，目的是确保实现企业的年度生产计划。
它的特点是针对生产全过程、全员参加。
本文从现状把握、目标确定、要因分析、对策研讨、计划实施、效果确认和效果巩固这七个方面，详细阐述了QCD改善七步法的方法和步骤，并根据七步分析法在某企业的实际应用进行了举例，实践表明QCD改善是全员动员和全员改善，从小环节入手，在销售、预研、设计、试制、生产、装配、采购、财务等企业全过程各个环节都全过程贯通解决企业各个层面的问题，降低企业成本、提高产品质量和企业竞争力、增强企业精益文化的一个有效方法。
1QCD改善的方法与步骤汽车制造业QCD改善活动的基本做法是：开展全员培训，提高全员的改善意识。
组织相关人员到QCD改善良好的企业参观，并通过专家培训，让员工真正认识到QCD 改善对企业市场竞争力的重要性，真正达到全员动员、全员改善、汇总现场问题并立即着手解决的效果。
企业进行QCD改善的方法和步骤很多，但最常用的是QCD改善“七步法”。
1.1第一步：现状把握现状把握就是通过分析企业生产及管理的原始数据，发现企业生产现状存在的问题，为QCD改善的后续研究提供数据支撑，同时根据现状把握来确定改善目标。
从习惯“统述问题”到习惯“分述问题（现象+影响）”统述问题。
现状把握的深度要根据所提出的课题来进行。
qc改进实施方案
qc改进实施方案
《QC改进实施方案》。
在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高产品质量和生产效率，以保
持竞争力和满足客户需求。
而质量控制（QC）是企业管理中至关重要的一环，它
涉及到产品质量、生产流程、员工技能等方方面面。
因此，制定和实施一个有效的QC改进方案对企业来说至关重要。
首先，要确定QC改进的目标和范围。
企业需要明确自己的目标是提高产品质量、降低生产成本还是提高员工技能水平。
同时，也要确定改进的范围是整个生产流程还是某个环节。
只有明确了这些目标和范围，才能有针对性地制定改进方案。
其次，要进行现状分析。
企业需要对当前的QC情况进行全面的分析，包括产
品质量、生产流程、员工技能等方面。
通过数据分析和实地调研，找出存在的问题和瓶颈，为制定改进方案提供依据。
接下来，制定改进方案。
根据现状分析的结果，企业可以制定针对性的改进方案，包括技术改进、流程优化、员工培训等方面。
这些方案需要具体、可行，并且要有明确的实施计划和时间表。
最后，要实施和监控改进方案。
企业需要全员参与，按照制定的方案和时间表，有序地进行改进工作。
同时，要建立监控机制，及时发现问题并进行调整。
只有经过不断的实施和监控，才能真正达到改进的效果。
综上所述，制定和实施一个有效的QC改进方案对企业来说至关重要。
只有不
断提高产品质量和生产效率，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
因此，企业需要认真对待QC改进工作，不断完善和提高自身的管理水平和技术水平。
qcd管理改善方法及方针管理
qcd管理改善方法及方针管理QCD（Quality, Cost, Delivery）是企业管理中常用的衡量绩效的指标体系，涵盖质量、成本和交付三个方面。
在日常运营中，要确保企业的持续改善和发展，需要实施有效的QCD管理和改善方法。
下面将结合实际情况，分享一些QCD管理改善的方法和方针。
一、质量管理改善1.建立质量管理体系：建立全方位、全过程的质量管理体系，包括质量目标、流程管理、质量规范和标准等。
通过制定详细的工作流程和操作规程，确保产品和服务的质量符合标准要求。
2.强化质量意识：通过开展培训和教育活动，提高员工的质量意识和质量责任感。
鼓励员工自我检查和质量控制，通过团队协作和持续改进的方式，确保质量始终保持在较高水平。
3.建立完善的质量检测流程：建立完善的质量检测体系，不仅要注重最终成品的检测，还要关注全过程的检测，确保从原材料到生产过程中的质量控制环节完整。
4.收集和分析质量问题数据：及时收集和统计产品的质量问题数据，分析问题的成因和影响，并采取改善措施，从而降低质量问题的频次和影响。
5.建立质量持续改进机制：制定质量改进计划并定期检查执行情况，进行产品质量的持续改进，实现质量的稳定提升。
二、成本管理改善1.成本控制与分析：建立成本管理制度，对各项成本进行详细核算和分析，通过分析找出成本的主要构成和关键问题点，然后采取相应的控制措施，以降低成本并提高效益。
2.优化供应链管理：与供应商建立良好的合作关系，通过优化物流运输等环节，降低采购成本和生产成本。
3.提高资源利用效率：优化生产流程和工艺，提高生产效率和资源利用率。
通过减少废品率、工作强度等方式，降低生产成本。
4.降低库存成本：通过物流配送和信息化技术手段，优化库存管理，降低库存成本，提高资金利用效率。
5.制定成本管理指标：建立成本控制指标和绩效考核体系，对各部门和个人进行绩效评估，进一步激发成本管理的积极性。
三、交付管理改善1.供应链管理和优化：建立完善的供应链管理体系，强化对供应商的合作与管理，确保供应链各环节的顺畅与高效。
QCD改善思路
文化程度 年龄要求 素 质 要 求 性别要求 身体状况
工作经历
技能要求
具有现场工艺技术的相关工作经历
1、熟悉公司产品工艺流程；2、熟悉IE推进方法；3、能熟练使用办公软 件 ；4、能熟练各种图表的制作；5、能够通过评价发现存在的问题并提出 改善建议；6、具有较强的沟通、交流和协作能力；7、能够培训与指导他 人提升业务技能。
激情 学习 改善 精益 高效
部门职责
1、负责贯彻执行国家有关法律、法规和上级部门管理的有关 规定，建立和完善公司QCD 改善体系，有计划地组织现场管 理、生产性提高及改善课题的推进工作。 2、负责公司内各部门QCD改善工作的业务指导及人员培训。 3、负责QCD改善的理论技术、方式方法的研究和推广。 4、负责QCD改善规划方案制订和组织实施。 5、负责现场管理改善推进。 6、负责生产性管理推进。 7、负责QCD改善提案管理和课题管理。 8、负责建立QCD改善评价体系，定期对相关部门和车间就 QCD改善推进情况进行服务诊断，对相关KPI进行管理。 9、负责指导并协调相关部门推进方针管理、现场管理、全数 品质保证、生产性提高、KYT、SCM、TPM和成本管理等 QCD改善活动。
总体思路
“1235”计划
1
2 3 5
围绕一个经营目标，就是扭亏为盈。
结合大制造模式，构建两个团队，即以方针管理为 手段的经营团队+以现场管理为核心的制造团队。
构建三个体系：即以QCD为管理平台的评价体系、 计划体系、供应链体系
做好五项重点工作：
1、通过人员培训+技能评价，盘活现场人力资源。 2、以作业管理为核心，通过作业编成，开展效率提升活动。 3、以标准作业为切入点，加强全数保证工作，提升质量 管理水平。 4、以CPU为工具，加强成本管理，降低生产成本。 5、通过OEE水平展开，量化装备管理水平
2024年qc工作计划及目标
2024年qc工作计划及目标一、引言随着科技的发展和社会的进步，质量控制（QC）工作在企业中的重要性愈发凸显。
作为一项贯穿产品设计、生产制造、售后服务全过程的重要工作，质量控制直接影响着企业的产品质量、客户满意度和企业形象。
2024年，作为QC团队的成员，我们将制定合理的工作计划和目标，全力以赴，为企业的质量控制工作做出更大的贡献。
二、2024年QC工作计划1. 完善质量管理体系首先，我们将进一步完善企业的质量管理体系，建设健全的质量控制流程和标准操作规程。
通过对现行质量管理体系的深入研究和分析，我们将对其中存在的问题进行精准定位，并提出针对性的改进建议。
同时，我们将引入先进的质量管理理念和方法，不断提升企业的质量管理水平。
2. 加强产品质量检验其次，我们将加强对产品质量的检验工作。
明确各个环节的质量检验要求，建立严格的检验标准和流程，提高产品质量检验的科学性和准确性。
同时，我们将引入先进的检验设备和技术，提高产品质量检验的效率和准确性。
3. 强化供应商管理另外，我们将加强对供应商的质量管理。
建立起完善的供应商评价体系，对供应商进行严格的质量审核和监督管理，确保供应商的产品质量符合企业的要求。
同时，我们将与供应商建立长期稳定的合作关系，提高供应商的质量水平和服务水平。
4. 推动质量改善此外，我们将积极推动质量改善工作。
通过全面深入的质量分析，找出产品质量存在的问题和瓶颈，制定合理的改善方案和措施，推动企业的质量改善工作。
同时，我们还将借鉴国内外成功企业的质量管理经验，和同行业的企业开展交流合作，促进企业的质量管理水平的提升。
5. 强化质量教育最后，我们将加强对员工的质量教育。
通过开展质量知识培训和技能提升课程，提高员工的质量意识和技能水平，营造良好的质量管理氛围。
同时，我们将加强对生产线的巡检工作，确保生产过程中的质量稳定性和一致性。
三、2024年QC工作目标1. 提高产品首检合格率我们将着力提高产品的首检合格率，通过加强产品设计和工艺的优化，提高产品的设计质量和加工质量，降低产品的不合格率和返工率。
QCD基本知识
A
1
Q
C
D
Delivery
Cost Quality
产品质量、工 作质量、服务质 量、开发质量、 维修质量、管理 质量…….。
采购成本，内制成 本、销售成本、物流 成本……例:采购成本 不是简单的招标最低 价而是供应商的六个 方面23个视点来查， 再加上可发展的利润。
同期生产，按 用户要求的时 间和数量交货。
02.06.2020
A
11
6、 QCD改善的三个要点
1)掌握事实 抛弃原来的想法！ 客观看待现场到底发生了什么？
2) 群策群力 让所有人认识到问题存在。 发挥团队精神。 实现高质量，低成本。
3) 不犯同样的错误 1完、源、彻 标准化
A
12
7、 QCD改善课题的基本步骤
8) 改善成果标准化、规范化、系列化、固定化。
改进
检查
执行
Check
Do
处置 Action
标准化 Standardize
维持
检查
执行
Check
Do
02.06.2020
A
6
2、QCD改善观念质量第一Βιβλιοθήκη 管理层做出承诺，并推进质量提高活动。
数据化 所有的必须量化，建立数据体系。
下一流程是顾客 内部与外部的顾客。
02.06.2020
A
7
3、 QCD改善目标 QCD改善的目标
2) 分析、数据整理（哪里不好？百分比，对比差距， 多人分析列出原因和问题点,现场实测确认问题）。
02.06.2020 1) 现场调查，掌握充分的数据，把握现状。
A
13
8、 QCD改善关联工作
提案建议 制度
QCD改善一般原理和基本方法
人才的培养对制造来说是绝对不可或缺的、重要的前提.
公司要持 续给员工 个人能够 保持成就 感、且能 提高员工 劳动效率 的培训.
员工个人 也要不断 地寻求与 自身技能 相匹配的 工作环境.
创造安全 而且无论 是肉体上 或是精神 上的负担 都比较轻 的作业环 境.
商品[产品、服务]的QCD
Q 性能、魅力、安全、持久性、外观 C 合理的销售价格 PRICE=成本＋利润 D 尽快将新商品[服务]推向市场,在希望的时间内 交 货！
顾客满意度= 商品质量+遵守交货期+售后服务 = 销售量 价格
QCD改善原理与一般方法
班组的QCD是什么 Q 工艺文件规定的质量保证项目
力,明确担当业务的资格要求.当能力和资格要求存在差距时,对担当人进行教育
和训练是管理者义不容辞的责任.
➢ 为了明确资格要求,业务的标准化是很重要的.有了标准后,首先就要按标
准做,通过检查工作过程,就能发现哪些部分需要进行教育和训练.同时根据情况
的不同,标准也必须适时修订.
➢ 通过标准化,业务的改善也变得容易.当出现结果不好时,就会想到是工作
③ 时间同期：「在必要的时候向客户提供必要数量的必要商品、服务」
「缩短商品开发和生产周期,不懈接近客户要求」
２．实现上述目标的手段和方法：不懈地追求课题的显现化和改革
认识到「制造的理想状态」和「现状」的差距,积极地挖掘目前为止不容易体现在表面上的 「问题点」,抓住改善和改革的机会,积极地展开活动.
库存天数 30日 月生产达成率 100％ 基准时间倍率（DSTR）3倍
QRQC
· · 行动方针
· 态度
QCD管理改善方法及方针管
建立沟通机制
建立有效的沟通机制，收集员工的意见和建议，及时解决实施过 程中遇到的问题。
方针的执行与监督
确保执行力
通过制定奖惩机制、定期检查等方式，确保QCD 方针得到有效执行。
持续改进
根据实施情况，对QCD方针进行持续改进，优化 资源配置和实施计划。
数字化转型
借助数字化技术，推动QCD管理的数字化转型，实现生产过程的 透明化、可视化和智能化。
感谢您的观看
THANKS
案例二：某服务企业的QCD管理改进
总结词
服务流程再造
详细描述
该服务企业通过对服务流程进行再造，优化服务质量和效率。企业采用信息化手段，实现服务流程的自动化和智 能化，提高服务响应速度和客户满意度。同时，企业还注重员工培训和团队建设，提升员工的服务意识和协作能 力。
案例三：某研发团队的QCD管理优化
特点
QCD管理强调跨部门协作、全员参与 和持续改进，注重在生产过程中实现 质量、成本和交付时间的平衡，以提 高整体经营绩效。
QCD管理的目的和意义
目的
QCD管理的目的是确保产品或服务的质量、成本和交付时间符合或超越客户的 期望，从而提高客户满意度和忠诚度，增强企业的市场竞争力。
意义
通过实施QCD管理，企业可以提高生产效率、降低浪费、优化资源配置，从而 实现可持续发展和长期成功。
总结词
敏捷开发方法
详细描述
该研发团队采用敏捷开发方法，以快速响应市场需求和客户需求。团队采用迭代开发模式，不断优化 产品设计和功能，提高产品质量和用户体验。同时，团队还注重与客户的沟通和协作，确保产品开发 过程中的需求准确和及时反馈。
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2019年QCD改善推进目标和重点工作计划
总经办
目录：
QCD改善行动方针及推进思路 方针管理推进目标及重点计划 现场管理推进目标及重点计划 工业工程导入计划 QCD改善激励方案
2
2019年QCD改善行动方针和推进思路
2019年QCD改善行动方针：
从零开始、再攀高峰
整车一次送检DPU（件/台） C: 总作业周期时间
实物成本符合率 D: 入库时间遵守率
2019年乘用车现场管理推进重点： 作业编程改善，实施标准化作业
结果－现状(10年12月)
年度计划
1、收益力
JPHL=
台/人.百小时
2、竞争力
Q: 下线一次合格率（装配）
（+10%） （+ ）
整车一次送检DPU（件/台）
2019年方针管理工作重点： 1. 导入DCPW方法和工具，提炼DCPW指标体系，开展全价值流改善 2. 导入IE，提高QCD改善课题的质量和实效，提升全体员工发现、分析、解决问题的能力
2019年方针管理重点工作计划：
5
2019年乘用车现场管理推进目标
一.推进目标
乘用车车间现场管理诊断分(乘用车班组13个）
2010年12月 3.6
以总部8工厂、花 都工厂为标杆， 2019年12月达到、 超过总部8工厂同 期平均水平
2010年12月 3
4
2019年方针管理重点工作计划
标杆简介： 在推进DCPW中，总部及各专业厂 进一步梳理目标方策体系，改善的系 统性和实效得到提高，各级工作重点 进一步明确，QCD改善课题水平高。
总装外部责任停线时间
85%以上
1.03分/辆 （43厂，0.2 分/辆内部）
非班组责任的下线补件、 返修量
工 工艺文件 程 技 术 试制、生产准备工作质
量
采用工程作 业表
柳汽总装现状 日装配计划“接近” 单件生产，09年新增 方案1个/天，新方案 车产量达20%。 计划锁定5天
8
2019年商用车现场管理重点工作计划
行动1： 系统改善–现场管理、生产管理、工程技术同步改善、提高
现场管理推进同步需求计划（第一版）
类 别
项目
商用车公司 总装
日计划
产
销
衔 接
生产准备周期
7天
CV预排车比例
整车上线顺序遵守率
94%（43厂）
整车入库时间遵守率
75%（43厂）
生 线边零件露脸率
产
管 理
总班组数（含维修等）
25
14
9
8
9
8 73
公司推进GK班组数
17
10
5
7
6
6 51
班长需培训
9
2
0
0
2
2 15
推进GK班组总人数
456 191 145 184
85
160 1221
班组（推进GK)平均人数
26.8 19.1 29.0 26.3 14.2
26.7
备注：2019年总经办对CV/PV质量部总检班的检出率、标准作业遵守率进行公司级检查
C: 总作业周期时间
（-15%）
实物成本符合率
D: 入库时间遵守率
现状形态
1、生产管理 生产节拍=5.1台/分钟
2、工程技术
DSTR 未使用
3、质量管理
班组不良点数
4、现场管理
作业充实度
％
基本技能3级以上达标率=46%
标准作业达标员工比例 30%（旧标准）
标准作业遵守率
改善活动
目标形态
1、生产管理 生产节拍=3.5-4.1台/分钟
3.2 3
2.8 2.6 2.4 2.2
2 1.8 1.6 1.4 1.2
1 0.8
09年12月实际 年目标 年实际 评价
2009年12月实际 2.25
2010年3月 2.4
2010年6月 2.6
2010年9月 2.8
以花都工厂为标杆， 2019年12月全体班 组平均水平达到、 超过总部8工厂样 板班平均水平，逐 步导入日产公司全 球GK诊断标准
2.8
部8工厂现场管
2.6 2.4
理平均2.77
2.2 2
1.8
1.6
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0ห้องสมุดไป่ตู้
09年12月实际 年目标 年实际 评价 折线图 5
2009年12月实际 2.25
2010年3月 2.4
2010年6月 2.6
2010年9月 2.8
以总部8工厂、花 都工厂为标杆， 2019年12月达到、 超过总部8工厂同 期平均水平
3.8 3.6 3.4 3.2
3 2.8 2.6 2.4 2.2
2 1.8 1.6 1.4 1.2
1 0.8 0.6 0.4 0.2
0
2009年12月实际
2010年3月
2010年6月
2010年9月
09年12月实际 年目标 年实际 评价
2.86
2.9
3.1
3.3
公司现场管理诊断分
2009年12月总
3.2 3
2009年12月实际
2010年3月
2010年6月
2010年9月
09年12月实际
1.5
年目标
1.7
2.2
2.3
年实际
评价
2009年全公司生产车间班组情况统计
以总部8工厂为标 杆，2019年12月 接近、达到总部8 工厂同期平均水 平
2010年12月 3
2010年12月 2.5
总装1 总装2 车身 车架 车桥 专用件 合计
2019年QCD改善推进思路：
赶超标杆：商用车以商用车总部工厂为标杆，乘用车以花都工厂为标杆， 以DCPW实践为主线，开展全价值链改善 以营销现场、生产现场为突破口，提升QCD竞争力
3
2019年方针、现场管理推进目标
公司、各部门（11个部门）方针管理水平诊断分
2009年12月总 部8工厂方针管 理平均3.4
2、工程技术
DSTR
导入
3、质量管理
班组不良点数
-10%
4、现场管理
作业充实度
80%
(+15%）
基本技能3级以上达标率=80%
标准作业达标员工比例
70%（新标准）
标准作业遵守率
85% （新标准）
四. 重点计划
7
2019年商用车现场管理推进目标
推进目标
3.4 3.2
商用车车间现场管理诊断分（20%的商用车班组）
3
2.8
2.6
2.4
2.2
2
1.8
1.6
1.4
1.2
1
0.8
2009年12月实际
2010年3月
2010年6月
2010年9月
09年12月实际
2.11
年目标
2.2
2.5
2.6
年实际
评价
3.4
3.2 3
商用车车间现场管理诊断分（80%的商用车班组）
2.8
2.6
2.4
2.2
2
1.8
1.6
1.4
1.2
1
0.8
2010年12月
3
二.现场管理推进指导思想—— 日产公司全球GK诊断指导思想
真实、准确、利益、效率
实战版的GK
6
2019年乘用车现场管理重点工作计划
三.推进重点
2019年乘用车工作重点： 一次合格率、产能提升
结果－现状(09年11月)
1、收益力 JPHL= 台/人.百小时
2、竞争力 Q:下线一次合格率 （装配）