轧机工艺参数
轧机工艺
实现咬入的条件
咬入力Tx和阻力Nx之间的关系有以下三种：
Tx Nx
不能实现自然咬入
Tx Nx
平衡状态
Tx Nx
可以实现自然咬入
由于: Nx N sin
Tx Nf cos
f tan
其中： 咬入角； 摩擦角
故咬入条件： －－－极限咬入条件
稳定轧制条件
稳定轧制阶段咬入条件
料抵抗外力的能力叫做屈服强度。
σ0.2 MPa
一般把引起试样标距部分发生一定残余伸长量的载荷
N /㎜2 规定为试样的屈服载荷。若标距内的残余伸长量为拉
伸试样原标距长度的0.2%，此时的屈服强度常用σ0.2 表示
机械性能和工艺性能
名称 符号 单位
解
释
塑性_Βιβλιοθήκη 延伸率 δ %断面收缩 ψ % 率
塑性是金属材料受力后发生永久变形而不破坏的 能力。金属塑性变形能力的高低用两种指标来表 示，即延伸率和断面收缩率。
冷弯性能
材料承受弯曲变形能力的指标，它间接反映钢材的塑性，常 用于板带材试验。通常，试样宽度等于厚度的2倍，弯曲 直径为厚度的1～5倍，当弯到180°时，检查试样弯曲处 情况。如果没有裂纹或分层缺陷，即为冷弯性能合格。
冲击性能
在冲压变形的过程中金属材料不发生裂纹等缺陷的变形极限。 常用材料的宽厚塑性变形比R的大小来表示材料的冲击能 力。
影响平坦度和板凸度的因素
冷轧带钢的板形缺陷
板形缺陷类型
带钢的应力分布
承载辊缝
+ 轧件残力应力
0 理论分布
- +
板形仪显示 0 应力分布
-
生成浪形
单侧边浪
双侧边浪
酸轧轧机工艺讲解讲诉
功能：卷取带钢，使带钢成卷。 参数：卷取张力：max.115 kN
卷筒：Φ508/Φ610×1450 mm
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轧2、机轧段辊设数备据参数
轧机
单位
轧辊
辊身直径最大/最小 mm
辊身长度 辊颈直径 轧辊近似重量
两条机组设计年产量200万吨，单卷重量6-28 吨。机组主要 工艺参数：
入口段速度：最大500m/min 酸洗段速度：最大200m/min 圆盘剪速度：最大250m/min 轧机段速度：最大1700m/min 产品规格：厚度：0.18-2.0（mm）； 宽度：750-1300（mm）
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酸轧车间工艺流程
主要设备组成有：开卷机、激光焊机、入口活套、破鳞拉矫机、 酸洗槽、漂洗槽、出口活套、圆盘剪、联机活套、五机架连轧 机、飞剪、卷取机及焊缝检测仪、张力辊、纠偏辊、测厚仪、 板型仪等。
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轧机段主要设备介绍
五机架连轧机
卷取机
功能：改变带钢规格和改善板型。 参数：工作辊：450/390×1420mm
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轧机工艺讲解
酸轧工艺流程及产品介绍 酸轧工艺流程 轧机段设备各项参数 轧机段各项仪表
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酸轧工艺流程及产品介绍
酸轧机组，采取酸洗-冷轧联合工艺，设备大量采取国内外 合作方式制造，技术先进、成熟，装备水平达世界一流。主要技 术有：激光焊接技术、喷射紊流式酸洗技术、五机架六辊轧制技 术以及全线自动带钢跟踪控制技术，能实现板厚、板形全自动控 制，可为后续工序提供尺寸精确板型好、表面光洁性能高的冷轧 原料。
dp780热轧带钢生产工艺参数
DP780热轧带钢是一种高强度、高延展性的汽车板材，具有良好的成形性能和焊接性能，在汽车制造领域得到广泛应用。
为了生产出符合要求的DP780热轧带钢，生产工艺参数的选择至关重要。
本文将从热轧带钢的工艺参数选择、控制和调整等方面进行讨论。
一、热轧带钢的工艺参数选择1、轧制温度的选择热轧带钢的轧制温度对其组织和性能有着至关重要的影响。
一般而言，DP780热轧带钢的轧制温度一般在800~1100摄氏度之间。
过低的轧制温度会使钢材的塑性降低，难以形成均匀的组织；而过高的轧制温度会导致晶粒长大，影响其强度和塑性。
在选择热轧带钢的轧制温度时，需要考虑其成分、厚度、宽度等因素，综合考虑找到最适宜的温度范围。
2、轧制力的控制在热轧带钢的生产过程中，轧制力的控制对最终产品的性能有着重要的影响。
适当的轧制力可以有效地改变钢材的组织结构，提高其强度和延展性。
但是，过大的轧制力可能会导致过度的塑性变形，影响产品的表面质量，甚至导致裂纹的产生。
在热轧带钢的生产中，需要根据钢材的特性和成型要求，合理控制轧制力的大小和分布。
3、冷却方式的选择热轧带钢在轧制后需要进行冷却，以使其组织结构得到稳定和均匀的改善。
冷却方式的选择对最终产品的组织和性能有着直接的影响。
常见的冷却方式包括空气冷却、水冷却、油冷却等。
不同的冷却方式会对热轧带钢的强度、塑性和表面质量产生不同的影响。
在选择冷却方式时，需要考虑产品的具体要求，合理选择适宜的冷却方式。
二、热轧带钢的工艺参数控制1、轧制温度的控制在热轧带钢的生产中，轧制温度的控制是一个复杂而关键的问题。
轧制温度受到许多因素的影响，如进料温度、轧制速度、轧辊温度等。
为了确保热轧带钢的组织和性能达到要求，需要对轧制温度进行精确而有效的控制。
采用先进的温度控制系统和实时监测手段，能够及时调整轧制温度，保证产品的质量稳定和一致性。
2、轧制力的监测与调整轧制力是影响热轧带钢成形过程的重要因素之一。
通过对轧制力的监测和分析，可以了解产品在轧制过程中的变形状态，及时发现异常情况并进行调整。
Φ210500800铝箔轧机参数(精)
Φ210*500*800铝箔轧机参数一、基本参数1、轧制材料：1000系列、3003、80112、最大进料厚度：0.15mm3、卷材内径：Φ565mm4、卷材最大重量：2.8t５、卷材最大外径：Φ1500mm６、成品带菜最小厚度：0.02mm7、成品带材宽度：400-700mm8、钢套筒尺寸：Φ505*565*Φ8509、工作辊尺寸：Φ210*850mm10、支承辊尺寸：Φ500*800mm11、推上缸尺寸：Φ360*40mm12、最大轧制力：260t13、最大工作压力：20Mpa14、推上缸最大工作速度：2mm/s15、牌坊尺寸（BL）：260*230mm16、拉应力：ơ=Pmnx/4BL=2600000/4*260*230=1.1kg/mm217、压下系统为轧制线调正二、1、ZD246.3/31-4B.44V.200KW/1200r/min495A励磁电压220/110V. 风机380V 4极3kw2、齿轮箱：中心距250mm3、额定轧制速度：330m/min4、最大轧制速度：790m/min5、工作辊输出额定力矩：374kg.m6、主机额定速度：500r/min7、主机最大速度：1200r/min三、开卷机1、电机：Z4-180-41.27kw.670/2000r/min2、传动比：i=63、开卷张力：Fj=200-30kg四、卷取机1、电机：Z4-180-41.27KW.670/2000r/min2、传动比：i=43、卷取即张力：Fj=200-20kg五、设备组成1、上卷小车：剪刀式、最大承重4000kg2、开卷机：悬臂式液压涨缩.上开卷3、机前装置：三辊展平4、主机：Φ210*Φ500*Φ800 四辊（1）压上系统采用比例阀手动（2）测厚仪只显示厚度（3）工艺油采用手动（4）支撑辊平衡装置（5）工作辊正负弯装置5、机后装置：采用S辊、加熨平辊6、卷取机：悬臂式液压涨缩，上卷取7、卸卷小车：剪刀式、最大承重4000kg青岛通用铝业有限公司。
BJ001-铸轧工艺参数计算
读书笔记
铸轧工艺参数计算
铸轧的主要工艺参数
铸轧区长度 铸轧速度 浇注温度 冷却强度 凝固瞬间铝熔体供给所需的静压力
在轧辊直径、铸轧板厚度一定的正常铸轧情况下，上述工艺参数之一有变化，其它工艺参数将随之变 化才可能保持铸轧工艺的稳定性。生产实践表明，在调整各工艺参数之间的关系时，应使凝固区与变形区 的高与长有一定的比例关系，以保证绝对压下量△h 恒定，才能确保铸轧过程的连续性和稳定性，使铸轧 带坯具有优良的组织。
1 铸轧区长度
双辊式铸轧机的铸轧区的建立与铸轧辊的冷却强度、铸轧速度、带坯厚度有直接关系。图 1 为双辊式 连续铸轧机铸轧区示意图，由图可知，铸轧区由铝熔体冷却到结晶温度的冷却区（Z1），铸轧区（Z2）和轧 制变形区（Z3）组成。根据铸轧工艺的不同，各区长度存在一定比例关系。铸轧区长度可按下式计算，其 计算结果与实际情况比较接近。
Z
∆ 2
√∆
式中： Z——铸轧区长度，cm； H——前箱熔体水平面与氧化膜之间的高度差，cm； ρ——熔体密度，kg/—铸轧速度，m/min； v2——平均凝固速度，cm/min； h——带坯厚度，cm； σ——表面张力系数，N·cm-1； Δh——绝对压下量，cm； R——铸轧辊半径，cm。
对于双辊倾斜式连续铸轧机，生产实践表明，铸轧角在 8°～9°范围内变化，铸轧区长度可用式 2 计 算。生产实践证明，双辊倾斜式φ650mm 铸轧机和φ980mm 铸轧机铸轧区最大长度分别为 50mm 和 70mm 左右。
Z Rsinθ
式中： Z——铸轧区长度，mm；
读书笔记
θ——铸轧角，°（度）； R——轧辊半径，mm。 2 铸轧力计算公式 p K应宽外 p——铸轧坯对铸轧辊的平均单位压力，MPa； 应——应力状态系数，用来考虑外摩擦和张力对单位压力的影响； 外——外端影响系数，由于轧制外区对轧制区有影响而引入的系数； 宽——宽展系数，轧制时带坯宽展时而引入的对平均单位压力的影响系数； K——铝带坯在铸轧温度时的真实变形抗力，MPa；
天洁集团1400mm铜带可逆冷轧机主要技术参数
天洁集团1400mm铜带可逆式冷轧机主要技术参数及控制要求简单说明：本套1400可逆式冷轧机组是为生产铜及铜合金、铝及铝合金、以及双金属复合板而设计安装的；由于铝合金板不适于可逆轧制，生产规模不会很大，因此，本方案的相关工艺参数基本按照冷轧铜板及冷轧双金属复合板提出。
1、轧机工艺参数：1.1、原料：材质：铜、高铜合金、黄铜、青铜；原料厚度： 5 ~ 10 mm原料宽度：600 ~ 1250 mm带卷内径：φ610／φ710 mm带卷外径：φ1000 ~ φ2000 mm最大卷重：20 t1.2、产品：成品厚度：0.5 ~ 3.0 mm成品宽度：600 ~ 1250 mm带卷内径：φ610 mm带卷外径：φ1000 ~ φ2000 mm1.3、轧机型式：四辊可逆式轧机辊系尺寸：工作辊：φ420×1400 mm支承辊：φ1050×1400 mm卷筒规格：φ610／φ710 mm ×1450 mm张力范围：8 ~ 160 KN2、冷轧机组工艺流程：板卷存放台（3个卷位）→上料小车→开卷机→引料辊→活动导板台（入口卷取机）→液压剪→入口对中装置→测厚仪→入口除油装置→四辊可逆轧机工作机座→出口除油装置→出口对中装置→测厚仪→液压剪→导向辊→出口卷取机→卸卷小车→板卷存放台→包装、计重、贴标签→入库。
3、机组主体设备构成：开卷机组一套活动导板台一套带液压剪的对中装置二套测厚仪二套四辊可逆工作机座一套工艺冷却润滑系统一套换辊系统一套卷取机组二套4、机组主体设备主要参数：4.1、四辊轧机主传动电机功率：2×750KW主传动电机转速：350／875 rpm轧制速度：0 ~ 540 m／min轧制压力：max 2200 t轧制力矩：max 400 KN.m4.2、开卷机卷筒最大外径：615 mm；最小外径：550 mm；最大开卷张力：150 KN；最大开卷速度：100 m／min开卷电机功率：230 KW转速：500／1500 rpm4.3、卷取机（两组）卷筒直径：Φ610 mm卷取张力范围：8 ~ 160 KN电机功率：2×320 KW电机转速：300／620 rpm5、对计算机控制系统的要求：（供参考、可讨论）计算机控制系统从层次上分两级管理，其中，自动化一级系统是集传动控制、厚度自动控制（AGC）、板型自动控制（AFC）、过程控制、显示与报警、故障诊断等功能为一体的集成计算机控制系统；计算机一级系统功能应包括：1）传动控制；包括：速度控制、张力控制、自动加减速、数据通讯等。
冷轧机械设备和工艺介绍
最后一架工作辊进行预热，但也有所有机架上的轧辊都进行预热的。加热 有用蒸汽、煤气、电加热器和热风循环加热等方法，可以离线， 也可以在线进行。 (3)轧辊轴承座的更换
在轧制过程中，轴承烧伤的原因有润滑不良、润滑部分混进杂物、轴 承寿命、轧机的水平度不好及压下率太大等，但最多的是往轧辊装卸时碰 伤和由于轴承的内圈与辊轴外面的配
合较松，在滑动时产生伤痕。考虑为了节省劳动力，轧辊轴承更换装置应 充分定心，这对防止碰伤很有益处。在进行高速轧制及油雾润滑时，避免 碰伤显得更加重要。把改变轴承与轴承座的相对位置叫做轴承的位置更换。 提高轴承寿命必须定期检修。
(4)轧辊轴承座的清洗
换轴承座前，为了防止烧伤，检查一下轴承，对轴承座及轴承进行 清洗。从前清洗是在地面上用手工进行的，而现在把轴承座用台车或
(2)保证带钢表面质量所规定的技术要求。在轧制过程中， 轧辊表面与带钢表面直接接触，因此必须保证轧辊表面具有较高 的耐磨性，以保证带钢的表面质量。轧辊的耐磨性取决于轧辊的 表面硬度。
12
(3)保证安装和轧制精度所规定的轧辊配合尺寸与形位公差 要求。轧辊配合尺寸有辊颈直径、安装轴承的定位套筒和轴承 紧固螺丝用的尺寸、工作辊与联轴器的配合尺寸，工作辊传动 扁头的尺寸。 规定轧辊的形位公差包括辊颈的椭圆度和柱度公差、辊身 相对于辊颈的同轴度、各端面相对于轧辊轴心线的垂直度、工 作辊传动扁头的两平行平面相对于工作辊轴心线的对称度、轧 辊辊颈上各台阶相对于辊颈的径向跳动、各键槽表面相对于轧 辊轴心线的对称度等。
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——稳定性：对于大张力薄带卷取，有产生塌卷的可能，这是不能允许 的。
——纠偏控制：一般采用光电元件——伺服阀，进行在线纠偏。
2.2 冷带卷取机的结构
一般以卷筒的结构进行分类。 （1）实心卷筒卷取机：其结构最简单，刚度大，可受大 张力；但无法胀缩故无法卸卷。 （2）四棱锥卷取机： 用于20辊1180轧机。它由四个扇形块、四棱锥（α=7045） 及胀缩液压缸组成。液压油由左端的旋转接头进入液压缸 使胀缩液压缸右移，同时使棱锥轴右移；锥轴上的四个斜 面将扇形板沿径向顶开。而棱锥轴左移则实现卷筒收缩。 在卷筒表面安有钳口，以固定带钢头部。 31
1450六辊轧机技术方案30万吨
宝生工程科技有限公司1450六辊冷轧机组项目技术方案宝生工程科技有限公司．电话：0316-*******传真：0316-*******地址：中国·河北大厂回族自治县工业园区邮编：065301一、机组工艺参数1.来料规格材质：普碳钢σ=360Mpa机械性能：最大屈服极限s3.0mm 厚度：1000-1250mm宽度：900)mm Φ1800~Φ卷径（内/外）：Φ610/(25-30吨最大卷重：2.成品规格厚度：0.15-0.6mm宽度：1000-1250mm卷径（内/外）：Φ610/(Φ1800~Φ900)mm最大卷重：25-30吨3.成品精度0.5mm以上纵向厚度偏差≤2%h，0.5mm以下纵向厚度公差±0.01mm. 板型精度：产品最大不平度允许值≤20I.主要技术参数4.1)轧制规格：1050/370/330*1450mm2)最大轧制压力：15000KN3)最大轧制力矩：100KN.m4)穿带速度：18m/min5)轧制速度：450m/min6)开卷张力：60-6KN7)卷取张力： 150-15KN8)最大卷取速度：480m/min9)工作辊单边弯辊力：350/210KN10)中间辊单边弯辊力： 350KN11)中间辊横移力： 550/350KN12)工作辊直径： 330-300 mm13)工作辊辊身长度： 1450 mm14)中间辊直径： 370-340 mm15)中间辊辊身长度： 1470 mm16)支承辊直径： 1050-980 mm17)支承辊辊身长度： 1300 mm18)中间辊横移量： 250 mm19)工作辊最大开口度： 20 mm20)开卷机卷筒轴向浮动量：±75 mm21)轧制线标高： +1000 mm115 mm轧制线标高调整行程：22)．23)工艺润滑流量： 4500 L/min24)液压系统工作压力：平衡、弯辊、横移：12-15Mpa25)一般液压传动：10-12Mpa26)机组机械设备电器装机总容量：直流：4300KW；交流：260KW27)年产量：20万吨28)机架断面积：630mmX550mm29)机组机械设备外形尺寸（长*宽*标高）21*28*12m二、生产工艺流程原料→称重→上料→展卷→矫直→切头→牵引→对中→穿带→卷取→轧制→反向卷取→可逆轧制→切尾→卸卷→打包→运输→称重→入库三、机组设备组成及技术特征1、机组设备组成：机组设备由开卷机、上卷车、开头矫直机，左卷取机、上卸卷设备、（左）机前装置、1450mm六辊可逆冷轧机工作机列、（右）机后装置、右卷取机、上卸卷设备、助卷器等，配套的换辊系统及流体设备（液压、设备润滑、工艺润滑）和电仪系统有机组成的机、电、仪、液一体化的自动化成套设备。
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轧机工艺参数
轧机工艺参数是指在金属轧制过程中，对轧机进行调整和控制的一些关键参数。
这些参数的选择和调整直接影响到轧机的工作效果和产品质量。
本文将从轧机速度、轧制压力、轧辊直径和材料温度等方面介绍轧机工艺参数的重要性及其对轧制过程的影响。
首先是轧机速度。
轧机速度是指轧机轧制工作时金属材料的进给速度。
轧机速度的选择要根据金属材料的性质、厚度和轧制要求等因素进行调整。
过高的轧机速度会导致轧制过程中产生过大的热量，可能引起材料内部结构的改变，从而影响产品的力学性能。
而过低的轧机速度则会导致生产效率低下。
因此，合理选择适当的轧机速度是保证轧机工艺顺利进行的重要因素之一。
其次是轧制压力。
轧制压力是指轧机在轧制过程中对金属材料施加的压力。
轧制压力的大小决定了金属材料的变形程度和轧制效果。
过大的轧制压力会导致轧制过程中金属材料的塑性变形过大，可能引起内部裂纹和变形不均匀等问题。
而过小的轧制压力则会导致轧制效果不理想，产品表面质量不达标。
因此，合理选择适当的轧制压力对保证产品质量和工艺效果至关重要。
轧辊直径也是轧机工艺参数中的重要因素。
轧辊直径的选择与轧制材料的厚度和硬度密切相关。
较小直径的轧辊适用于轧制较薄的材料，能够提供更高的轧制压力，但对轧辊的耐用性要求较高。
而较大直径的轧辊适用于轧制较厚的材料，能够提供较大的轧制力，但
对轧机的承载能力要求较高。
因此，在轧机工艺中，合理选择适当的轧辊直径能够提高轧制效果，保证产品质量。
最后是材料温度。
材料温度是指轧制过程中金属材料的温度。
材料温度的控制对轧制过程中的变形能力、力学性能和表面质量等方面都有重要影响。
过高的材料温度会导致材料塑性变形能力增加，但容易引起材料表面氧化和热裂纹等问题。
而过低的材料温度会导致材料的塑性变形能力降低，轧制效果不理想。
因此，在轧机工艺中，合理控制金属材料的温度对保证轧制过程的顺利进行和产品质量的提高至关重要。
轧机工艺参数是保证金属轧制过程顺利进行和产品质量的关键因素。
在轧机速度、轧制压力、轧辊直径和材料温度等方面的选择和调整将直接影响轧制工艺的效果。
因此，在实际生产中，需要根据不同材料的特性和轧制要求合理选择和调整这些参数，以实现最佳的轧制效果和产品质量。
同时，还需要密切关注轧机工艺参数的变化和调整对产品质量的影响，不断优化工艺参数，提高生产效率和产品质量。