Φ5.5线材轧制工艺
轧钢线材工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程名目工艺操作规程1.上料工工艺规程岗位名称：上料工岗位职责：负责配合质量站检查验收进厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。
对库存进行治理，对钢坯进行组坯进炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。
岗位工艺流程:,需要轧制的直截了当放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。
再由拨钢机逐根转进进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。
进炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲曲折折、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。
合格钢坯逐步在进炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推进步进炉的静梁上。
1.依据生产指令和YB/T2021-2004标准，依据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外瞧质量进行检查，遇有疑咨询不清之处，立即寻有关人员联系解决并作好记录。
2.依据交接班记录和质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量和顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清晰,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输进生产治理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。
3.卸车作业：从炼钢运送来的钢坯经核对后，指挥吊车吊运到指定垛位堆放整洁，上、下层互成90度，每垛高度不得超过1800mm，堆垛端部离铁路不得小于1500mm，堆垛质量执行厂有关规定。
4.上料作业：按照按炉送钢卡开出的组批炉罐号依次从垛位上将钢坯吊运到上料台架尾部，钢坯端头悬空长度相等，上料工明确指挥，做到轻落轻放，防止撞坏上料台架。
5.钢坯进炉过程中，应在炉批号的最后一根钢坯距端部放置隔号砖作为换号标志。
6.熟悉把握各种钢坯标准和技术要求、有关规定、通知、认真执行，认真作好各种记录，作好交接班工作，将炉内、台架、辊道上的炉号交接清晰。
特殊操作在台架上发觉超弯、超短、超长或炉内返回钢坯时与1#台联系，做好平安确认，上料工指挥行车将不合格钢坯吊到指定垛位，并作好记录。
武钢72A、82A帘线钢线材产品开发
武钢72A、82A帘线钢线材产品开发72A、82A帘线钢线材系列产品是武钢历时12年（1999年12月至2011年12月）研发并推广的钢铁产品，主要品种包括：WLX72A、WLX72AE、WLX82A、WLX82AE，产品规格均为Ø5.5mm。
产品生产工艺流程见图1。
图1 产品生产工艺流程具体工艺流程为：高炉铁水经脱硫后，进入转炉吹炼，再经LF炉精炼，随后进入VD炉或RH炉进行真空处理，真空处理后的钢水经连铸机连铸形成200mm×200mm×6000mm的连铸坯，连铸坯冷却后进行检验，合格的连铸坯加热到奥氏体化温度后再经粗轧机、中轧机、预精轧机、精轧机、减定径轧机控温轧制，形成规定尺寸的线材，线材经吐丝机吐丝散落在斯太尔摩运输辊道上并通过风机冷却完成组织转变，最后经集卷器形成盘卷。
生产工艺流程经武汉市环境保护局、武汉市安全生产监督管理局证明，2009-2011年3年来，武钢帘线钢线材系列产品未发生环境污染事故，无较大安全生产事故。
产品经上海SGS公司检验，未发现Cd、Pb、Hg、CrⅥ等重金属，符合欧盟要求。
武钢帘线钢线材系列产品在多年的生产实践中形成了一系列具有自主知识产权的关键技术，主要包括：第一，铁水深脱硫技术。
该技术包括优化喷枪结构、改进扒渣工艺、优化镁粉脱硫工艺等，采用该系列技术，武钢帘线钢中包钢水[S]含量≤0.005%，该技术达到国际先进水平。
第二，夹杂物塑性化控制技术。
通过渣－钢精炼控制钢液成分，对夹杂物进行塑性化无害处理。
采用该技术，武钢帘线钢中夹杂物能控制在5μm以下，并且夹杂物具有可变形性，该技术达到国际先进水平。
第三，钛夹杂控制技术。
通过对钢水中钛、氮含量进行控制，钢中钛夹杂尺寸能控制在4μm以下。
该技术也达到国际先进水平。
第四，连铸方坯质量控制技术。
主要包括连铸方坯动态轻压下控制技术、低过热度稳态典型拉速控制技术、铸坯表面缺陷控制技术等。
采用该系列技术，武钢帘线钢铸坯平均偏析小于1.1，铸坯表面缺陷可控制在1mm以内。
线棒工序工艺流程简介
一高线工艺布置图钢坯加热炉 初轧 中轧 预精轧 精轧机组 水冷箱 吐丝机 控冷辊道 集卷 卸钢链 称重 打捆机 点数器 大棒轧机 倍尺剪夹尾器 双转毂 定尺剪 线材打包机二高线工艺布置图加 热 钢坯出炉 2 4 8 6 10 12 14 15-16 17-18 6架粗轧机 1#剪 6架中轧机 2#剪 2架中轧机 4架预精轧机组 NTM RSM 集卷站1、一高线1.1 一高线简介线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB公司成套引进。
2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。
新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。
一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。
一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。
目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。
1.2 一高线工艺流程生产时从原料库将150方、6米长（150mm×150mm×6000mm）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。
直径5.5mm线材在精轧时堆钢的分析处理
CHENGSHIZHOUKAN 2019/31城市周刊92直径5.5mm 线材在精轧时堆钢的分析处理金成龙 本钢集团北营轧钢厂二高线作业区摘要：直径5.5mm 线材精轧时易产生堆钢，从设备安装精度，操作工艺等多方面分析堆钢产生的原因，并采取相应的措施，避免堆钢，从而有效的控制了堆钢的产生，减少了操作工人的劳动强度，同时提高了成材率。
关键词：线材；安装精度；堆钢直径5.5mm 线材是目前轧制规格中较小的一种，在精轧前因断面尺寸与其它规格断面尺寸相差不大，控制与其他规格类似，因而问题不大，但在精轧后，由于断面小，轧件软，且速度高，轧件在运行中稍遇阻力，就会造成轧件头部堆钢，而不能吐丝。
即使在头部到达吐丝机，由于精轧与夹送辊及吐丝机的速度不匹配，也会造成轧制中间堆钢，且大部分在废品箱中堆钢。
一、从精轧机到吐丝机的工艺设备布置简介轧件头部出精轧机，通过水冷段，到达夹送辊后，夹送辊开始夹送，使轧件进入吐丝机吐丝，使轧件顺利运行。
同时轧件即将到尾部时，依靠夹送辊的线速度与吐丝机出口速度的合理匹配，来保证吐丝完毕及成圈的尾部质量。
二、堆钢原因及安全装置在生产直径5.5mm 时，主要的堆钢现象是：（1）头部在精轧机入口堆钢；（2）在精轧机废品箱中堆钢；（3）在水冷段中间堆钢；（4）在吐丝几圈或十几圈后在精轧废品箱堆钢经过在现场实际生产中的不断总结，找出堆钢的原因：（1）由于精轧前切头质量不好在精轧机入口处堆钢；（2）由于水冷段中导槽、水管、冷却喷嘴的安装不正，轧件头部受阻，造成废品箱及水冷段含钢；（3）轧件在水冷段中冷却时轧件表面温降不均，使轧件弯曲造成堆钢；（4）夹送辊入口导卫与夹送辊孔型没有对正，轧件进入夹送辊时受阻而在水冷段中含钢；（5）精轧成品入口导卫安装不正或成品辊环磨损严重，造成轧件弯头顶住水冷喷嘴而堆钢；（6）夹送辊，吐丝机与精轧机的速度不匹配而堆钢三、精轧机组配备下列辅助装置在发生事故时停止轧制（1）卡断剪。
邯钢的线材轧制工艺流程
邯钢的线材轧制工艺流程
邯钢是中国一家知名的钢铁企业，其线材轧制工艺流程是相当重要的一环。
线材轧制工艺是将连铸坯通过加热、轧制等一系列的工艺操作，将其变成直径细小的钢线材。
下面我们将详细介绍邯钢的线材轧制工艺流程。
首先，邯钢的线材轧制工艺流程从加热开始。
连铸坯先经过热轧加热炉加热至适当温度，以保证后续的轧制顺利进行。
加热的温度和时间由具体钢材种类和规格决定。
接下来是粗轧阶段。
连铸坯在一台粗轧机上进行初步的轧制，通过冷却卷取者将坯料一次次的压制成较大直径的钢线材。
此阶段主要目的是破碎和疏松连铸坯的内部气体，为后续轧制做准备。
然后是中轧阶段。
粗轧后的钢线材在中轧机上得以进一步的轧制。
通过逐步减小轧机的辊缝宽度，将钢线材的直径逐渐缩小，达到所需的规格。
在这个阶段，需要进行适当的冷却和表面处理，以确保线材的质量。
最后是精轧阶段。
经过中轧后的钢线材在精轧机上进行最后一道工序的轧制。
通过减小辊缝和增大轧制压力，进一步细化钢线材的直径，提高线材的表面光洁度和机械性能。
整个线材轧制工艺流程中，邯钢不仅注重机械设备的选用和工艺参数的控制，还十分重视质量管理。
钢材在每个工序都要通过质量检验，以保证最终产品的质量符合标准。
以上是对邯钢线材轧制工艺流程的简要介绍。
通过精细调控每个环节，邯钢能够生产出高质量的钢线材产品，满足市场需求。
轧钢高线工艺流程
轧钢高线工艺流程轧钢高线是指直径为5.5～14毫米的圆钢和方钢，它是钢筋混凝土构件的主要材料之一。
轧钢高线的生产工艺流程主要包括原料准备、炼钢、铁水处理、连铸坯料准备、轧制和成品处理等环节。
首先，原料准备是轧钢高线工艺流程的第一步。
生产轧钢高线所需的原料主要包括生铁、废钢和硅锰合金。
原料经过称重和称样检测后，按一定比例投入到炼钢炉中进行炼钢。
炼钢是轧钢高线工艺流程中的关键环节，通过在炉中加入适量的石灰、氧化铁等辅助剂，控制温度和氧气供应，使原料中的杂质与不纯物质得以氧化和脱除，从而达到提高钢的质量和纯度的目的。
铁水处理是炼钢的重要步骤之一，其主要目的是除去铁水中的杂质和不纯物质，提高铁水的质量。
这一环节主要包括氧化、脱硫、脱磷、脱硅等工序，通过加入一定的脱硫剂和脱磷剂，将其中的杂质和不纯物质与剂料反应生成易被分离的化合物，从而使铁水中的杂质得以除去。
连铸坯料准备是轧钢高线工艺流程中的关键环节，其主要目的是为后续的轧制提供坯料。
在连铸过程中，铁水经过预热和连铸机的连续浇铸，形成一段长约6～12米的坯料。
坯料经过冷却和切割后，即可投入到轧机进行进一步的轧制。
轧制是轧钢高线工艺流程中的核心环节，其主要目的是将坯料加热至一定温度、施加轧力，通过多道次的轧制，将坯料形状逐渐改变，最终获得所需规格的轧钢高线产品。
轧制过程中，还需对轧制温度、轧辊间距、轧制速度等进行精确控制，以保证产品的质量和尺寸精度。
最后，成品处理是轧钢高线工艺流程中的最后一步，其主要目的是对轧制后的钢材进行修整和处理，以满足不同用户的需求。
包括对钢材进行锯切、打磨、冲印等步骤，以使钢材表面光滑，尺寸精确，并提高产品的质量和外观。
轧钢高线的生产工艺流程是一个复杂而精密的过程，每个环节都需要严格控制和精确操作，以确保最终产品的质量和安全性。
随着钢材需求的不断增长，轧钢高线的生产工艺流程也在不断改进和创新，以满足市场的需求。
Φ5.5mm线材轧制工艺的分析与测定
图2 高速区各主要计算机控制工艺参数时序图5 结束语
Φ5.5mm线材高速轧制工艺过程的顺利与否，主要决定于对严格执行工艺方案的高要求和对高速区由计算机控制的各工艺参数的理解与掌握。
虽然高线生产工艺技术及装备水平发展迅速，具有高水平的高线轧机我国也有几套，但有关高速区工艺分析的资料很少。
这是由于以“计算机控制程序形式”贮存的“工艺方案”有一定的隐蔽性。
因此，应努力探索高线生产工艺技术的精髓，掌握技术关键，使难题迎刃而解。
(*因版面限制，等效长度及夹送辊各级控制速度的计算略去，有需要者可与作者联系，共同探讨具体技术问题。
)
作者简介：梁元成（1965～），男（汉族），河北张家口人，工程师，棒材厂技术部部长。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程
《轧钢工艺流程》
轧钢是一种重要的金属加工方法，它可以将钢坯加工成各种不同形状和尺寸的钢材，广泛应用于建筑、汽车制造、船舶制造等领域。
下面介绍一下轧钢的工艺流程。
1. 熔炼和铸造：首先，将原料铁矿石经过熔炼和精炼的过程，得到精炼的铁水，再通过连铸连轧技术，将其浇铸成直条形的坯料。
2. 热轧坯料：接下来，将坯料进行预热处理，使其达到适宜的温度，然后通过热轧机器进行连续轧制，压制出所需形状的钢材。
3. 酸洗和精整：经过热轧后，钢材会产生一层氧化层，需要进行酸洗处理将其清除，并通过精整设备进行修整，以达到所需的尺寸和表面质量。
4. 冷轧和表面处理：对于一些要求更高的钢材，还需要经过冷轧处理，提高其尺寸精度和表面质量。
同时还可以经过镀锌、喷漆等表面处理工艺，增加钢材的耐腐蚀性和美观性。
5. 切割和包装：最后，将钢材按照客户需求进行切割和包装，以便于运输和使用。
以上就是轧钢的工艺流程，通过不同的轧制方式和表面处理工
艺，可以生产出各种不同形状和性能的钢材，满足各行业的需求。
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Φ5.5mm线材轧制工艺的分析与测定高海建摘要：分析了Φ5.5mm线材的生产工艺特征及工艺要求；介绍了马钢借助先进的记录仪及对大量生产数据的采集，找出了生产Φ5.5mm线材时高速区频繁堆钢的原因，进而优化了高速区工艺控制参数及时序上的设定，模索出一套Φ5.5mm线材的专用生产工艺，使班产量由300t提高到500～600t。
关键词：高速线材轧机；Φ5.5mm线材；轧制工艺分类号：TG335.6＋3Analysis and measurement of rolling process for Φ5.5mm wireGAO Hai-jian（Maanshan Iron & Steel Co., Ltd., Maanshan 243003, China）Abstract：The technology characteristics and requirements of rolling Φ5.5mm wire are analyzed. The reasons of steel pushing in high-speed zone are found out. The control and setting of process parameters are optimized, and a special rolling technology for Φ5.5mm wire is found out. Based on them, the output of per shift can be increased from 300t to 500～600t.Key words：high-speed wire mill; Φ5.5mm wire; rolling technology▲1 前言近年来，线材工业生产技术取得了飞速发展，其显著特点是，成品轧机速度大幅度提高，从60年代中期第1套高线轧机的50m／s 左右提高到当今的140m／s。
而且，各种类型的高线轧机广泛采用高新技术，发展各自特色，加速设备的更新换代。
目前，我国的高速线材生产行业也正处于一个空前发展的大好时机。
进一步提高线材生产水平，对引进技术进行深层次的技术消化，探索高速线材生产工艺的技术精髓，掌握生产技术关键，具有重要的现实意义。
尤其是能否正常生产Φ5.5mm线材，成为各高速线材生产厂家亟待解决的问题。
高速线材生产工艺过程是一个高度连续化、自动化过程。
其工艺线长，轧制道次多，所涉及的辅助设备多，动作复杂，在线检测元件要求高，因而要求轧钢工艺、设备、自动化多专业联合，互相渗透，协调攻关，才能掌握引进技术的关键。
马钢高速线材厂是我国最早全套引进国外先进高速线材轧机的厂家，其装备水平与工艺技术均较先进。
在此基础上，借助先进的监控仪器，采集了大量数据，进一步对Φ5.5mm线材的轧制工艺过程进行了深入分析，反复实验，逐步创立了一套Φ5.5mm线材专用工艺，并取得了显著效果，使班产量由300t左右逐步达到500～600t。
2 Φ5.5mm线材生产工艺特征Φ5.5mm线材与Φ6.5mm线材相比，虽然在直径上仅差1mm，但其生产工艺有很多不同之处。
表1为两种规格产品在工艺特征方面的差别。
由表1分析可知，Φ5.5mm线材不仅在轧制过程中稳定性差，对各工艺参数变化反映敏感，而且粗、中轧区域为双线轧制，影响轧件尺寸、温度、张力、速度等主要工艺参数的因素众多，低速、大断面轧制变形区任一工艺参数的微小波动，都会在高速、成品轧制区引起较大变化，因而极易发生堵钢事故。
据统计，轧机中间堵钢按次数计算，80％发生在精轧区。
表1 Φ5.5mm与Φ6.5mm线材工艺特征比较3 Φ5.5mm线材生产工艺要求根据前述工艺特征，除要求严格精心的操作调整，保证轧件温度、张力、尺寸以及各架轧制速度等重要基础工艺参数均匀和稳定外，更要求各机、电设备，计算机及检测元器件在执行其功能时要保证时间、数值上的高度精确。
对Φ5.5mm线材轧制工艺的整体要求，是保证生产过程稳定所必须的条件。
Φ5.5mm线材的整个轧制过程由25架轧机完成，1＃～11＃机架为粗中轧双线轧制、大变形量低速工作区；12＃～15＃机架为单线无扭无张、活套轧制中速区；16＃～25＃机架直至夹送辊、吐丝机为无扭微张精密轧制高速区。
为保证顺利轧制，必须建立一套全面详细的工艺方案，包括从生产前准备及检查，轧制时工艺参数设定与核算直至故障处理对策，见表2～表4。
4 Φ5.5mm线材高速轧制区关键参数分析及优化中间堵钢事故绝大部分发生在精轧区及轧件头、尾通过精轧机、夹送辊、吐丝机，这一现象一度成为生产中的重大难题。
这是由于生产线投产初期，轧机调试成功后，并没有真正掌握具体参数的作用及设定计算方法，对引进设备的核心技术缺乏全面正确的理解，一旦问题出现，无法对以“计算机程序形式”存贮起来的一些重要工艺参数作出合理的解释，而一些重要的技术关键和经验参数正包含于其中。
表2 Φ5.5mm线材轧制工艺要求及检查项目表3 Φ5.5mm线材轧制工艺参数经长期努力，借助先进分析记录仪器，马钢逐步摸清了上述问题产生的原因，已能对生产问题作出正确判断，并修改了原调试时所用参数，优化了高速区工艺控制参数及时序上的设定，从而解决了Φ5.5mm线材轧制时在高速区的堆钢问题。
下面分析高速区各设备主要工艺参数的作用，并介绍适用于马钢的工艺控制参数。
4.1 Φ5.5mm线材通过精轧机至顺利吐丝的工艺要求高速轧制条件下的Φ5.5mm线材，由于其断面细小、高温强度低，因而普遍采用给轧件以微小张力，助其顺利通过高速区。
由于精轧机为集体传动，原设计已考虑其间各架的张力关系，因此只要严格工艺要求，保证配辊尺寸，即可保证轧制正常进行。
下面重点分析精轧出口至夹送辊、吐丝机间的张力平衡。
表4 精轧机高速区故障原因及处理措施（1）当轧件头部到达精轧机前的5＃LS活套扫描器位置时，将此信号送至计算机主控系统和PLC系统。
轧件头部进入精轧机时，起套要形套并在尽可能短的时间内稳定。
轧件头部通过水冷区时，整个水冷线停水，以免线材受阻。
头部到达夹送辊后，夹送辊将其夹住并以高于轧件运行速度，在夹送辊与精轧机间建立张力。
稍延迟后，依次自动打开精轧机至吐丝机间的2＃、3＃、4＃水箱给水，保证轧件顺利通过水冷区，进入吐丝机。
此张力值大小由计算机控制夹送辊负载来实现，并保证相对恒定，不能过大或过小。
（2）夹送辊对线材全长均进行夹持，用限定夹送辊负载电流来实现恒张力控制。
（3）轧件尾部通过时，由于上游轧机逐渐失去张力和高速运转设备对轧件的巨大惯性，能否平稳控制轧件尾部通过精轧机出口、夹送辊和吐丝机出口区域至关重要。
实践表明，堆钢事故绝大部分发生在尾部通过时，因而其控制成为难题。
通过对大量原设计资料和计算机控制程序分析得知，马钢引进的高速线材轧机采用了对轧件尾部的特殊控制。
由夹送辊对线材全长进行多级速度控制，即针对轧件尾部在不同位置、不同工艺特点，施用不同速度的控制。
如在轧件脱离精轧机后，夹送辊应立即改变工作状态，从以较高速度夹拉轧件改为以较低速度制动轧件尾部，减少其巨大惯性对吐丝机的冲击，以保证尾部顺利通过吐丝机。
4.2 Φ5.5mm线材生产时高速区主要工艺参数的作用及设定原则精轧机前5＃LS活套扫描器的作用至关重要，见图1，既为活套扫描器，又作为信号源。
从图1可知，存贮于Leitronik主控计算机中的主要工艺参数以及根据线材头、中、尾部在不同位置计算给出这些存贮参数的投用时间成为技术关键，据此完全可以得出“参数－时序”控制图，见图2。
要全面掌握这一技术关键并根据生产工艺情况进行优化，必须解决高速区轧制工艺的设计原理、主控计算机中各存贮参数的作用及计算数学模型、轧制Φ5.5mm线材时各参数给定值及计算机值、根据生产实际进行优化的原则等问题。
现仅就对Φ5.5mm线材头、中、尾部的控制结合图1、图2简述如下：（1）线材头部到达5＃LS活套扫描器位置时，主控计算机将根据实时成品机架线速度和事先存贮的等效长度*，计算出轧件头部到达夹送辊的时间，并由PLC控制在规定时间内闭合上、下辊夹送线材。
（2）夹送辊初始空载设定速度V由主控计算机根据存贮参数和终轧机架轧辊参数计算给定，是一个高于成品机架速度固定比例的速度值，从而以速度差建立精轧机与夹送辊间的张力。
（3）当轧件头部被夹送辊以V1速度夹住后，由于精轧机和夹送辊间不应有塑性变形，因而造成夹送辊的速度跌落。
但只要跌落后的夹送辊速度V大于线材实际运行速度，即会形成张力。
显然，此张力靠线材的弹性变形维持。
且由于存在速差，夹送辊总保持要达到原空载速度的趋势，从而可保持住张力，其大小由速度差ΔV＝V0－V1决定，又由于V1为轧材实际速度，则可得出夹送辊初始空载速度V0的设定。
V综合考虑了轧件尺寸、速度、前滑、高温弹塑性变形对张力的影响，根据经验和现场调试，存于主控计算机中。
另一方面，为使线材不发生塑性变形或拉断，主控计算机对夹送辊的工作电流进行了限定，并以此来闭环控制夹送辊运转，从而形成对张力的相对恒定控制，既可保持线材稳定通过水冷段又能顺利吐丝，夹送辊此时的实际速度为夹送速度，又称为第1速度。
（4）当线材尾部到达5＃LS处，主控计算机即开始计算作尾部控制，如图2所示。
首先给出夹送辊略大于V1的第2速度V2，以适应尾部此时应上游机架脱钢失张而引起的速度增加，其大小由K2值决定，K2值预先存贮于主控计算机中，亦是个经验数值，可根据现场情况调整，仅作用于线材尾部从5＃LS处至精轧机出口的极短时间。
（5）当线材尾部脱离终轧机架后，主控计算机应立即给出夹送辊第3速度值V3，即所谓“制动速度”，同时投出200％的夹送辊工作电流限定值，为制动高速运行的轧件尾部提供足够动力。
值得注意的是，在此区域夹送辊的工作状态发生了反向变化，从原夹拉轧件转为制动；又由于Φ5.5mm线材实际轧制速度可达90m／s，且因吐丝机作用造成其向前冲击惯性很大，故如何实现平稳，“制动”是个关键，其中2个重要参数必须设定准确，一是V3的大小由K3值决定，该值存贮于计算机中，其作用是选择夹送辊适宜的制尾速度。
二是开始“制动”的时间，工艺上要求越早越好，这样“制动”距离长，效果好，只要尾部一出终轧机架就应予以制动，但如过早，也易造成尾部打结断在精轧机内，俗称“丢尾巴”，造成下根钢来时堵钢。
此时间参数由计算机根据贮存的等效长度和实时取得的终轧机架线速度来决定，其数值的优化可在现场调整。
图1 5＃活套扫描器检测信号功用图图2 高速区各主要计算机控制工艺参数时序图5 结束语Φ5.5mm线材高速轧制工艺过程的顺利与否，主要决定于对严格执行工艺方案的高要求和对高速区由计算机控制的各工艺参数的理解与掌握。