宝钢生产工艺流程
宝钢炼焦工艺与设备
主要产品：1、荒煤气，可精制得到煤气和 焦油、粗苯等化产品；2、焦炭。
用户：煤气送往能中，供炼铁、热轧、冷 轧等处使用；焦油粗苯供化产工序深加工；焦 炭主要供高炉和烧结使用。
宝钢炼焦用煤一般有焦煤、肥煤 、气煤、瘦 煤和1/3焦煤及少量的无烟煤。配煤工艺是带预破 碎的分组粉碎工艺，凡是气煤、瘦煤以及未洗选的 原煤需经过预粉碎、各组煤的粉碎细度采用 78/85±2% (< 3mm)。
目录
一、宝钢炼焦生产规模 二、宝钢炼焦工艺流程 三、宝钢炼焦工艺设备概况 四、宝钢炼焦生产实绩
概况
炼焦工业是煤化工的一个重要组成部分，它 是以煤为原料，经过高温干馏生产焦炭，同时获 得煤气、煤焦油，并回收其他化工产品的一种工 业。
炼焦工业的主要产品是焦炭和煤气，其中焦 炭是冶金工业中的主要燃料，在焦化工业中有 90%的焦炭都是用来高炉炼铁的。焦炭在高炉中 既是燃料、还原剂及增碳剂，而且还起着贯穿炉 身上下的疏松骨架作用。
四期焦炉投产后、一期焦炉停产前的2012年， 焦炭产量创历史峰值，达573.69万吨。2014年计划 产量485万吨，实绩预计可达486.5万吨。
新建一期4座50孔7米焦炉计划于2015年4月30日 投产，届时二期焦炉将停止运营。
新一期焦炉稳定生产后，焦炭设计产能为553万 吨/年（上海市最高产量要求）。
处理能力：二期 40 t/h，三期 61 t/h(干基) 设备数量：二期 4台，三期 2台 成型辊尺寸：φ1400×1400 mm 回 转 数：二期 10.9 rpm(常用)，12.1rpm(最大)
三期 9.4 rpm(常用)，11.1rpm(最大) 辊 速：0.69 m/s(一般)，0.81m/s(最高) 球碗容量：二期 约30ml，三期 约40ml(间隙5mm时) 球碗个数：二期 90个/列×24列＝2160个
钢铁厂生产和主要工艺流程
钢铁厂生产和主要工艺流程钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。
1. 炼铁铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。
铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。
铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。
将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。
焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。
熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。
铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。
宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。
全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。
向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。
全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。
全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。
筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。
铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。
高炉煤气灰、垃圾、废铁的…2. 炼钢炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。
1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
宝钢工艺流程分析
宝钢工艺流程分析宝钢是中国最大的钢铁企业之一，其生产工艺流程是整个钢铁生产的关键步骤之一。
本文将对宝钢的工艺流程进行分析。
首先，宝钢的工艺流程包括原料准备、炼钢、连铸、轧钢、热处理、表面处理等环节。
原料准备是整个钢铁生产的第一步，主要包括选矿、称量、混合和预烧。
选矿是通过分析原料的成分和性质，选择合适的原料，确保炼钢过程中所需的原料完全满足要求。
称量是将各种原料按照配方比例进行计量和混合，以保证原料的均匀性和稳定性。
预烧是将配料后的原料进行烧结处理，以提高原料的熔融性和反应能力。
接下来是炼钢环节，宝钢采用的是转炉炼钢工艺。
转炉炼钢是将预烧后的原料放入炼钢转炉中进行冶炼。
在冶炼过程中，通过喷吹燃料和氧气等控制炉内的氧气含量，使炉内的金属含氧量降低，从而将炉内的铁水冶炼成钢水。
然后是连铸环节，连铸是将液态钢水通过连铸机连续浇铸成连续铸坯的过程。
在连铸过程中，通过控制铸机的运行速度和结晶器的冷却速度等参数，使得钢水在结晶器中形成均匀的结晶，并最终变成连续铸坯。
紧接着是轧钢环节，轧钢是将连铸坯进行机械加工，使其变成所需的各种规格和形状的钢材。
在轧钢过程中，连铸坯经过一系列的加热、调整和压制等操作，最终形成成品钢材。
接下来是热处理环节，热处理是对轧钢后的钢材进行加热和冷却处理，以改变钢材的组织结构和性能。
热处理的具体方式包括淬火、回火、正火等等，根据不同的钢材和要求进行选择。
最后是表面处理环节，表面处理主要是对钢材的表面进行清洁和涂层处理。
清洁是通过酸洗等方式去除钢材表面的氧化物和杂质，以提高钢材表面的光洁度和质量。
涂层是将防锈漆、润滑油等涂覆在钢材表面，以保护钢材的表面不被氧化和腐蚀。
综上所述，宝钢的工艺流程包括原料准备、炼钢、连铸、轧钢、热处理、表面处理等环节，每个环节都有严格的控制和操作要求，以确保生产出高质量的钢材。
宝钢凭借其强大的技术实力和丰富的生产经验，在国内钢铁产业中处于领先地位。
宝钢热连轧工艺流程
宝钢热连轧工艺流程宝钢热连轧工艺流程是指在连续铸轧机上通过连续铸轧的方式将熔融钢水经过拉坯、轧制、控制冷却等工艺过程，最终制成成材的一种连续化生产过程。
下面将详细介绍宝钢热连轧工艺流程。
彩条钢坯的生产连续铸轧的第一步是将熔融钢水通过连铸机拉制成宽厚的板坯。
在拉坯过程中，具体工艺包括喷水冷却、过真空脱气、拉坯2次冷却等。
喷水冷却是指将熔融钢水在事先喷淋的水帘区域中喷射冷却水，以降低钢水温度。
过真空脱气则是通过将钢水放置在真空状态下，以去除钢水中的气体和杂质。
拉坯2次冷却是指在两次拉制过程中，通过冷却水将板坯表面冷却至适合下一道工序的温度。
热连轧工艺流程1. 热连轧机进料：将冷却好的宽厚板坯通过入口辊道运送至热连轧机的进料机构，进而进入轧机的机体内。
2. 加热：进料机构将宽厚板坯送入轧机，然后通过预加热炉将板坯加热至适宜轧制温度。
在加热过程中，需要控制温度的均匀性，确保板坯达到较为均匀的温度。
3. 粗轧：加热后的板坯进入粗轧机组，通过辊子的轧制将其厚度逐渐减小，同时宽度也得到调整。
连轧机组通常包括两台一对辊粗轧机。
在粗轧过程中，需要根据材质、轧制要求等参数来控制轧制力和辊子的间隙。
4. 精轧：经过粗轧后的板坯还需进行精轧处理。
精轧是为了进一步调整和控制板坯的厚度和宽度尺寸。
精轧也是通过辊子的轧制来实现，通常采用辊子直径较小的辊机进行。
5. 冷却：经过精轧的钢材需要通过冷却工艺来控制其温度。
冷却过程通过在钢材表面吹冷却气体，快速冷却，使钢材温度逐渐下降到合适的水平，达到一定的机械性能。
6. 长切：冷却后的板坯由切割机组进行长切处理，即将连续钢材切割成所需的细长钢材。
7. 边剪：长切后的钢材经过边剪机组进行边剪处理，即在钢材两端进行切除边缘不规则的部分。
8. 尾处理：经过边剪后的钢材进行尾处理，即切除钢材末端不合要求的长度，确保钢材长度符合要求。
9. 卷取：经过尾处理的钢材进入卷取机组，通过辊子的拉力将钢材卷取成卷材。
宝钢不锈钢冷轧简介
• (5) 5#机架还配备了与板形辊实现闭环控制的工作 辊精细冷却控制功能，进一步提高了对板形的控 制能力； • (6) 设置了1#机架前馈和反馈控制、5#机架前馈 和反馈控制，以及1#机架的轧辊偏心补偿控制功 能等。 • (7) 轧制润滑系统采用同种基油的高、低浓度的乳 化液循环冷却系统，各种轧制条件下的乳化液供 应模式切换灵活，很好满足了轧制碳钢软钢和高 强钢、以及铁素体不锈钢的需要。 • (8) 机组设有自动和手段机架清洗系统，保证了在 钢种切换前机架内部的清洁。
典型冷轧机。
• 多辊轧机是指一个机架内轧辊数多于4个的轧机，早期是 六辊式和十二辊式的。现在普遍使用排列顺序为1、2、3
、4的森吉米尔型二十辊轧机，即每个工作辊是由2个第一
中间辊、3个第二中间辊和4个外支撑辊支撑，最后组装到 整体机架中。
• 这种结构使得轧机刚性很大、工作辊绕度很小。工作辊是
由弹性模量很大的材质制成的，能承受很大的轧制压力， 加上较完善的辊形调节系统，所以多辊轧机可以轧制极薄 带钢和变形困难的硅钢、不锈钢，以及高强度的铬镍合金 材料。
• 焊接条件： • 两带钢厚差：h21.3h1，h2-h11.0mm • (碳钢与碳钢，奥氏体与奥氏体不锈钢焊接) • h21.2h1，h2-h10.6mm • (碳钢与不锈钢，非奥氏体与非奥氏体不锈钢 焊接) • 带钢表面状况：经酸洗的热轧/冷轧板 • 两带钢材质：一般冷轧板和不锈钢
• 注：*1-低碳钢系碳当量≤0.45% • [碳当量]＝ C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14 • *2-超低碳钢C<0.01% • *3-高强钢最大抗张强度750MPa • *4-√标示可以使用，×标示不根据 实验室结果确定。 • *6-焊后退火处理：适用于HSS 650MPa及其以 上强度品种
宝钢厚板生产工艺
Better Steel, Better Life.
厚板生产工艺
2010年3月
厚板生产工艺
一、公司简介
交
流
二、厚板生产特点及产品概述
提
纲
三、产品生产工艺过程简介
四、厚板生产管理
第一部分 公司简介
上海浦东钢铁有限公司为世界500强宝钢集团下属子公司 , 经九十四年的生产历史形成了以生产船板、压力容器板、桥梁 板、高层建筑用钢、不锈钢等品种为主的国内规模最大的宽厚 板生产企业之一 。
TS780 （MPa）
级别 －
－
－ ◎ ◎ ◎ －
－
◎
TS950 （MPa）
级别 －
－
－ － － ◎ －
－
◎
国内外主要生产企业开发的 610MPa级大型储油用高强度钢板的工艺
新日铁 住友
JFE Delinger
国内厂家
工艺
DQ+T TMCP
DQ+T DQ+HD
P
TMCP
DQ+T：直接淬火＋离线回火 DQ+HDP：直接淬火＋在线回火 TMCP：控制轧制后加速冷却工艺
工 艺 流 程 图
主要工序流程图
合格倍尺坯
二次
连续式
高压水
粗
外购不锈钢
切割
加热炉
除鳞
轧
精
控制
热
冷床垛
表面
冷
成品收集
修磨
矫
表面 检查
自动标 记打印
定尺 取样
双边 切边
切头 分段
在线
探伤
小 于
50mm
成品 （热处理）
宝钢炼钢工艺和设备-详细
转炉操作室
转炉进废钢
转炉进铁水
三、转炉
▪ 3、炼钢原理：铁中的各种元素（也包括铁 本身）与氧结合（氧化），从铁中去除。 比铁与氧容易结合的元素，按照其结合能 力，从铁中去除。与氧结合比铁弱的元素， 则不能通过氧化去除。因此要在原料阶段 对不能氧化去除而又有害是元素进行处理 或不让其进入炉内。
三、转炉
（7）其他系统 转炉设备还包括蒸汽回收系统（锅炉汽包、
锅炉循环泵、蒸汽蓄热器等）、二次除尘 系统（除尘管道、风机、布袋除尘机等）、 挡渣棒投入装置、炉后测温取样装置等。
三、转炉
转炉顶底复吹LD—CB设施规格
项目
说明
项目
设置地点
转炉分厂
氧气流 量
公称能力×座数 300t×3座
氧气压 力
型式 炉底非对称
▪ 倾动装置主要由一次减速机、二次减 速机和扭力杆系统组成。
三、转炉
（2）氧枪及其升降装置 氧枪的工作环境恶劣－－高温、多尘、易燃、
易爆，因此必须十分可靠。氧枪由三根钢管相套 而成，内管为氧气通道，内管与中管之间是冷却 水进水通道，中管与外管之间是冷却水的出水通 道。氧枪的端部是五孔拉瓦尔喷嘴，为脱氧铸铜 制作，具有良好的导热性。
三、转炉
▪ 4、炼钢反应 铁中主要元素：C、Si、Mn、P、S发生如下氧化 反应： [C]+[O]CO [Si]+2[O](SiO2) [Mn]+[O] (MnO) 2[P]+5[O] (p2O5) [FeS]+(CaO)(CaS)+(FeO)
“[ ]”表示铁水（或钢水）中溶解的 “( )”表示存在于渣中 “”表示变为气体逃掉
宝钢特钢高合金钢生产线工艺流程简介
宝钢特殊钢分公司高合金钢生产线改造工程宝钢公司特殊钢分公司高合金钢生产线改造工程项目是宝钢建设现代化特殊钢制造中心和特钢精品基地的重大步骤。
高合金钢生产线改造工程是宝钢公司结合特钢产品结构调整，淘汰落后工艺设备，建成一条世界先进，国内一流的专业化特殊合金和高合金钢热轧生产线。
其主要产品定位为生产高附加值、高技术难度的新材料。
这些产品是未来世界经济、军事竞争的焦点，也是一个国家特殊钢工业生产和综合实力的体现和保证。
该工程由中冶京城工程技术有限公司设计，上海宝钢建设监理公司进行工程监理。
工程建设在原上钢五厂特钢分公司西区一块无建筑物的平坦土地上，北靠五钢大道，南靠大电炉，西靠西区五大道，东靠西区四大道。
整条生产线设计年生产能力为10万吨。
其中高合金钢4万吨、合金钢6万吨。
工程项目的核心是轧钢车间。
新建的轧钢主厂房由原料跨、主轧跨、加热炉跨、热处理精整跨〔共二跨〕以及轧棍间和主电室组成，建筑面积约4万平方米。
主厂房内主要设备有：步进梁式加热炉、隧道式中间加热炉各一座，室式炉一座。
轧线主要设备有：一架粗轧机、16架连轧机（中轧8架、预精轧和精轧各4架）以及相应的飞剪、冷床收集等在线和离线装置。
后道精整热处理部分包括：轧后预退火的车底式退火炉二座、连续式退火炉一座、移盖式退火炉二座、固溶炉及时效炉各一座。
新建和利旧有抛丸机、校直机、倒棱机、探伤仪、磨床、抛光机等精整设备以及其相配套的公辅设施等主要公辅设施有：水处理站、总图运输及厂区各专业介质管线、电气室和生活服务设施等。
以及相应进行配套改造和联网：如调压站、七中央以及生产能源或介质管线等改造工程也列入本工程中。
辊底式退火炉设备在安装中车底式退火炉设备在安装中冷床设备在安装中冷床输入辊道设备安装主厂房外景冷床设备在安装中注：〔该工程主轧跨为27m、加热炉跨为18m、热处理精整跨为24和27m、轧辊间为30m和主电室为15m，均成平行布置，原料跨与上述各跨呈丁字形布置。
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宝钢生产工艺流程
宝钢作为中国著名的钢铁企业，其生产工艺流程是经过多年的发展和不断改进的，其生产流程主要包括炼铁、炼钢和轧钢三个环节。
炼铁环节
炼铁是钢铁生产的第一步，宝钢的炼铁工艺主要包括高炉炼铁和煤气化炼铁两种方式。
高炉炼铁主要使用焦炭和铁矿石作为原料，通过高炉内的还原反应将铁矿石还原成铁，并同时产生一定量的炉渣和煤气。
煤气化炼铁则是利用煤炭作为原料，通过煤气化反应，将煤转化为煤气，再通过高炉还原反应将铁矿石还原成铁。
宝钢目前主要采用高炉炼铁方式。
炼钢环节
炼钢是将铁水中的碳含量控制在一定范围内，使之达到钢的成分标准的过程。
宝钢的炼钢工艺主要包括转炉炼钢、电炉炼钢和LF精炼三种方式。
转炉炼钢是将铁水注入转炉中，加入适量的废钢和石灰石等辅料，通过氧气吹炼将铁水中的碳和其他杂质熔化分离，从而得到合格的钢水。
电炉炼钢则是将废钢和铁合金等原料放入电炉中，通过电加热将其熔化成钢水。
LF精炼则是在炼钢过程中对钢水进行精炼，以进一步提高钢的质量。
轧钢环节
轧钢是将钢坯或钢材经过加热、调质等工序后，通过轧机压制成不同形状和规格的钢材的过程。
宝钢的轧钢工艺主要包括热轧和冷轧两种方式。
热轧是将加热后的钢坯通过轧机加工成各种规格的钢材，主要用于制造大型构件和钢板等。
冷轧则是将冷却后的钢坯通过轧机加工成一定规格的冷轧板、冷轧带钢等，主要用于制造汽车、电器等产品。
总结
宝钢的生产工艺流程是一个完整的系统，每个环节都至关重要。
通过不断创新和改进，宝钢不断提高生产效率和产品质量，为国家的工业发展做出了重要贡献。