轧辊车(磨)削加工技术要求
热轧轧辊间轧辊磨削规定
轧辊间轧辊磨削规定1，下线的予磨削工作辊必须冷却60分钟以上方可上磨床磨削，支撑辊必须空冷96小时以上才可上磨床磨削。
2，根据轧制量每次允许正常轧钢磨削量为0.2-0.5mm。
3，轧辊下线后操作工必须首先肉眼检查轧辊表面，看是否有可见裂纹和其他缺陷，磨完轧辊后，肉眼检查轧辊有无可见缺陷和砂轮拖尾线，没有缺陷方可下床。
如有缺陷，应将缺陷情况记录在交接班记录本上交班。
4，轧辊配对原则：机架F1-F4上下公差差为+0.3mm，F5-F6上下辊径差为+0.2mm，正常上辊辊径大，保证公差要求：如出现辊径差超差1）F1-F4上下辊径差最大为+0.5mm，F5-F6上下辊径差最大为+0.3mm；2）F1-F4上下辊径差最小为-0.3mm,F5-F6上下辊径差最小为-0.2mm时，应在轧辊传递卡上注明轧辊辊径超差字样，也可以上线使用。
5，工作辊CVC辊形公差在±0.010mm；支撑辊辊形公差在±0.014mm(即φ800辊在公差带中的点数要大于60点，φ600辊在公差带中的点数要大于64点，支撑辊在公差带中的点数要大于45点)。
6，粗糙度Ra的要求：φ800辊在0.8-1.2μm，φ600辊在0.5-0.8μm，支撑辊在1.0-1.6μm，即轧辊磨好后看不见砂轮拖尾线的痕迹。
7，磨好的辊要求轴承座打油，辊肩、辊头和耐磨板处均匀涂抹薄薄一层油，表面不能出现漏涂现象。
上、下辊辊面无肉眼可见裂纹，配对摆放在架子上。
9，上线轧辊要确认轧辊的各项数据，正确填写传递卡片。
10，正确填写和记录轧辊磨削记录和各项检测记录。
11，当班磨床工负责收集当班下线轧辊的辊票，不得缺少。
注意：各班以后调磨床用光辊不许用单辊吊具，只能用钢丝绳吊运，避免发生类似丙班的事故。
2003年10月1日。
轧辊磨削要素
轧辊磨削要素
轧辊磨削时的运动⽅式，是以完成磨削轧辊的运动受⼒来确定的，有四⼤要素：轧辊转速、砂轮转速、Z轴速度、X 轴进⼑量。
它们的关系：
1、轧辊转速：以0. 8-1. 2m/s的辐⾯线速度来确定。
根据辊⾝有效平均直径和转速与线速度关系来确定轧馄转速。
n=v/ πD
2、砂轮转速：砂轮线速度为恒定值，⼀般控制在35-40m/s, 通过测量砂轮直径进⾏调节变速档位⽽实现恒定。
若保持线速度不变，则随着直径的减⼩，转速不断提⾼。
V =πDr
V ——砂轮线速度
D ——砂轮实际直径
r——砂轮转速
3、 Z轴速度：根据轧辊转速与砂轮宽度来确定的，从粗磨时砂轮压距≥10mm,⾄抛光时砂轮剩余压距≤10mm进⾏中间各磨削阶段的分配。
4、 X轴进⼑量：以进⼑量的⼤⼩来划分各磨削阶段，为了保持砂轮主轴油膜的刚性和砂轮运转安全，最⼤进给量⼀般在20-30u m之间。
实际上，各运动⽅式与磨削阶段之间是相互关联和约束的。
1)轧辊转速从粗磨⾄抛光是由低逐渐递增，其各阶段间的速差⼀般在20rpm的总速差进⾏合理分配。
2)砂轮线速度从粗磨⾄抛光⼀般为恒定的，但为了增加辊⾯粗糙度或减轻辊⾯振痕，可以在粗磨结束后通过降低砂轮线速度来满⾜⼯艺要求。
3)Z轴速度从粗磨⾄抛光是由⾼逐渐递减的。
4)X轴进⼑量是各磨削阶段的执⾏量和砂轮的粒度⼤⼩来确定的，砂轮粒度⼩时进⼑量适当减⼩。
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轧辊应符合的技术要求
轧辊应符合的技术要求轧辊是金属加工过程中常用的工具，用于将金属坯料通过连续的轧制操作加工成所需形状和尺寸的产品。
轧辊的质量直接影响到加工产品的质量和生产效率。
为了确保轧辊的性能和使用寿命，轧辊应符合一系列的技术要求。
轧辊的材料选择至关重要。
常见的轧辊材料包括铸铁、铸钢、钢、合金钢等。
不同的材料具有不同的特性，需要根据具体的加工需求选择合适的材料。
同时，轧辊的材料应具有良好的机械性能，如高强度、高硬度、耐磨性等。
这样可以确保轧辊在高负荷和高速度的工作环境下能够正常运行，同时提高轧辊的使用寿命。
轧辊的几何形状也是重要的技术要求之一。
轧辊的几何形状包括直径、长度、圆周速度、工作辊型等。
这些几何参数的选择应根据加工产品的要求和工艺过程来确定。
例如，对于需要高精度加工的产品，要求轧辊的直径和长度精度较高；对于高速轧制工艺，要求轧辊的圆周速度较大；对于不同的产品形状，需要使用不同的工作辊型。
因此，轧辊的几何形状应根据具体的加工需求进行设计和选择。
轧辊的表面质量也是一个重要的技术要求。
轧辊的表面应光滑平整，不得有明显的凹凸、破损和裂纹等缺陷。
这是因为轧辊的表面质量直接影响到产品的表面质量，如光洁度、粗糙度等。
因此，在制造轧辊时需要采取适当的工艺措施，如研磨、抛光等，确保轧辊的表面质量符合要求。
轧辊的热处理也是一个重要的技术要求。
通过适当的热处理工艺，可以改善轧辊的组织结构和性能，提高其硬度、强度和耐磨性等。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
在热处理过程中，需要控制好加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以确保轧辊的热处理效果符合要求。
轧辊的质量检测也是不可忽视的技术要求。
在制造和使用轧辊的过程中，需要进行质量检测，以确保轧辊的性能和使用寿命。
常用的轧辊质量检测方法包括金相检测、硬度测试、超声波检测等。
通过这些检测方法，可以对轧辊的材料、几何形状、表面质量和热处理效果进行评估，及时发现和解决问题，提高轧辊的质量和可靠性。
轧辊磨床磨削参数
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提搞轧辊磨床磨削精度工艺方法
1、高精度磨削机理超精磨削是利用砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性得以实现的。
这些等高磨粒微刃可从工件表面切除具有微观缺陷和微观尺寸形状误差的微小余量，因此可获得较高的磨削精度，此外，由于等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量适当的前提下，可在加工表面留下大量极微细的切削痕迹，从而获得很低的表面粗糙度值。
由于在无火花光磨阶段存在明显的摩擦、滑挤、抛光和压光作用，故可使表面粗糙度值进一步降低。
2、磨床的检修1)床身导轨的检测与修刮床身V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内直线度≤0.01mm/m；水平面内直线度≤0.01mm/m；对拖板座导轨的垂直度≤0.02mm/250m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。
床身平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的平行度≤0.02mm/m；垂直平面内直线度≤0.01mm/m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。
2)拖板座导轨的检测与修刮拖板座V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内直线度在全部长度上≤0.01mm；接触点要求10～12点/25mm×25mm。
拖板座平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的平行度≤0.02mm/m；接触点要求10～12点/25mm×25mm。
3)砂轮主轴与轴瓦间的间隙调整及检测动压轴承：在砂轮主轴轴颈上涂色，与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表面，使接触点要求达到12～14点/25mm×25mm，然后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025～0.005mm，这样可避免磨削中工件产生棱圆。
静压轴承：检查前后轴承油腔压力是否正常。
4)砂轮主轴电机与砂轮的平衡砂轮主轴电机的振动对磨削表面粗糙度影响较大，所以需要对砂轮主轴电机进行动平衡。
对砂轮则需进行两次平衡：首先用金刚笔修整砂轮后进行一次粗平衡；然后用油石或精车后的修整用砂轮对砂轮进行细修后再进行一次精平衡。
轧辊磨工安全技术操作规程
轧辊磨工安全技术操作规程1、目的及适用范围1.1为了规范公司轧辊磨工的日常操作，特制定本规程。
1.2本规程适用于公司轧辊磨工安全操作管理。
2、引用标准《河南省安全生产信息网发布的安全操作规程》《通用工种安全操作规程》3、术语与定义轧辊磨工：对有色金属加工中板材和箔材轧机的工作辊、中间辊、支撑辊等辊系及胶辊类、刀具类进行磨削及设备操作维护的工种。
4、作业前4.1明确作业流程：组长细化人员分工、准备及检查磨床主轴压力、拖板压力和油温是否正常，检查吊带是否正常，天车检查正常后挂钩试吊、吊运、摘吊带收钩，工作结束。
4.2风险分析：主要风险为①起重伤害，包括设备故障危害、人员操作危害，②砂轮爆裂物体打击伤害。
4.3安全防护4.3.1作业人员要求4.3.1.1操作人员须经安全操作技术培训、考试合格后方可上岗工作。
4.3.1.2上岗前必须按规定穿戴好劳动保护用品。
4.3.1.3作业前操作人员禁止饮酒，精神状态不好禁止上岗。
4.4作业前安全要点4.4.1检查设备各部位及安全装置是否良好，安全可靠。
检查砂轮是否有裂纹和缺口，紧固螺帽是否松动，发现问题及时处理，待一切正常后方可开车。
4.4.2砂轮质量必须符合技术要求，中心不得偏歪，否则禁止使用。
4.4.3工作前先空转1-3分钟，检查确认设备正常，方可开始工作。
4.5作业中安全要点4.5.1 磨床尾架增加胶垫时，应使用专用工具，一手操作尾架，一手加胶垫，夹紧合适避免力量过大使胶垫挤裂。
4.5.2 小磨床使用自制吊链换砂轮时，先检查吊链及安全卡是否正常，人与吊物应保持安全距离，然后进行操作；4.5.3 小磨床使用自制的旋转臂吊电机时，旋转臂下严禁站人。
4.5.4修磨砂轮时侧身对好刀，及时开启冷却液、然后撤身，为避免砂轮颗粒溅入眼睛，应戴好护目镜。
4.5.5轧辊磨削结束后，清洁表面磨削液，头架转速调至40-50r/min。
4.5.6验辊时（查看辊面质量），头架转速调至8-10r/min，操作者应站在轧辊的前方或侧面。
轧辊的技术要求
轧辊的技术要求
1、坯料锻压应多方向均匀，锻压比不小于3，不允许存在如气孔、砂眼、夹渣和偏析等影响使用的制造缺陷，坯料生产商：宝钢等知名大型钢企；
2、辊身与辊颈表面应光洁无裂纹、压痕、斑点、刮伤等缺陷；
3、新辊时辊面硬度：HRC,重磨至φ330时辊面硬度应不小于HRC,辊身表面硬度的不均匀性应小于2个HRC，辊身边缘在30～50mm范围内硬度可略低；辊颈表面及轧辊扁头工作面硬度57±2HRC，表面耐热度：1250℃；
4、辊身硬层深度不小于15mm；一对工作辊外径差不大于0.03mm；抛光所有沟槽和圆角，不留任何机加工刀痕；
5、探伤检查按锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法（GB/T13315-91）标准A级执行；
6、轧辊必须符合我公司轧机装配件尺寸配套。
7、轧辊在轧制过程中出现不合格钢球，24小时内安排技术人员提供现场技术指导与培训。
8、轧辊使用质量：无因轧辊在制造过程因成分不均；内部金相化物组织不均细；随后淬火、调质等处理不好，所产生的各种质量缺陷存在，致使使用中产生轧辊龟裂、裂纹、丢皮、气孔、砂眼、软点等缺陷；
9、热稳定性好、淬透性好、优良的强韧性、良好的抗热裂性、良好的耐磨性；轧制过程中应在轧辊表面形成连续、致密、均匀、粘结性好的氧化膜；
10、必须符合《大型锻造合金钢热轧工作辊》JB/T3733-2017、《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》GB/T13314-2008等国际和相关国家质量标准和相关行业的质量标准及双方规定技术要求
11、应提供不少于以下部分的资料： 1）提供轧辊全套图纸，作为轧辊的验收依据；
2）满足技术参数和要求的技术支持文件；3）货物安装、操作、使用、维护技术文件；4）制造厂的检验、测试报告，货物检验合格证书，质量保证书等；5）有必要提供的其它技术资料。
磨轧辊磨削工艺及技术原理
2.6 轧辊配对要求（见下表）
轧辊类型
辊径允许差异范围 硬度允许差异范围
(mm)
(HS)
冷连轧机工作辊(1－4)
0.05
2
冷连轧机中间辊(1－4)
0.10
2
冷连轧机支撑辊(1－4)
1.00
2
平整机工作辊
2
平整机支撑辊
2
光整机工作辊
2
光整机支撑辊
2
注：1、配对轧辊的辊径差需符合表内的规定。 2、配对轧辊的硬度差要负荷表内的规定。
4 1 支撑辊装箱/拆箱装置
支撑辊装箱/拆箱装置
作业台上有两台抽出装 置；轧辊带箱最大重量 45t
作业台上有两台抽出装
5 1 工作辊装箱/拆箱装置
工作辊装箱/拆箱装置 置； 轧辊带箱最大重量为
7t
翻转 90 度;
支撑辊轴承座最大重量 10t
支撑辊轴承座翻转装置和工作
6 1 辊轴承座翻转装置
轴承座翻转
磨削不带箱的工作辊
电火花打毛机 3 1 ET620/8X5500－46
打毛工作辊表面
主要技术参数
轧辊不带箱最大重量 35t； 磨削直径范围 200-1400mm；
轧 辊 不 带 箱 最 大 重 量 6t; 磨削直径范围 200-900mm；
轧辊不带箱最大重量 8t； 打毛范围 Ra µm 0.8-10
最大工件长度（mm） 带有移动花盘 正常中心高度 正常设计（动压支撑托架） 最大工件重量（吨） 带有测量臂和测量横梁 标准支撑类型 轧辊磨床
2）万能磨床 WS III CP 35 201 x 5 000
最大工件长度（mm） 带有移动花盘 正常中心高度 加强设计（带静压支撑托架） 最大工件重量（吨） 带有测量臂和测量横梁 标准支撑类型 轧辊磨床
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轧辊车（磨）削加工技术要求
1普通轧辊车床加工
1.1操作工本人必须自检现用测量卡尺起始尺寸，检测后将起始尺寸值用不干胶粘在卡尺上，并传达到使用卡尺的每一个人。
1.2首槽自测量基准传动端（扁头部位）起始中心距误差≤0.5mm，每对轧辊首槽起始端距应在端部注明实际加工尺寸，凡超出此其尺寸范围的，经检查员、技术人员确认后方可再次加工；加工切分轧制型槽时，应按切分槽成组加工，保证每组切分槽的相邻槽间距135±
0.1mm,其余尺寸按图纸加工。
1.3轴径跳动量的控制。
两顶尖装夹，找正后两端轴径跳动量K1辊≤0.03mm， K2-K5辊≤0.05mm，粗中轧辊≤0.07mm，凡无法调整，轴径跳动值超差的，经检查员出具检测报告，由机加班长安排修复中心孔或由供应处协调解决，方可再次加工。
1.4轧辊辊身尺寸的加工。
轧辊辊身尺寸按图纸中公称尺寸加工（修复辊保证去除螺纹横肋及其裂纹），其中K1-K5辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.1mm；初中轧辊辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.15mm。
1.5车削型槽尺寸精度，K1辊尺寸精度≤0.05mm， K2-K5辊尺寸精度≤0.07mm，初中轧辊尺寸精度≤0.1mm；加工切分轧辊时，要保证成组孔型尺寸的一致性。
1.6在普通轧辊车床上半精车轧辊孔型时，每对轧辊辊身直径偏差≤0.15mm，每支轧辊辊身直径两端大小头尺寸偏差≤0.15mm，辊身粗糙
度约≤Ra6.3μm（精加工时磨削外圆或数控车削外圆）；K1辊型槽尺寸深度单边留余量1-1.5mm；为避免精车时槽口处崩角、掉肉，槽口处倒角（考虑槽型内所留加工余量）。
2磨床加工
2.1磨削K1辊（高速钢、高硼钢等材质）外圆时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.03mm，粗糙度约Ra6.3μm (可以保留刀纹)。
2.2磨削K1-K4辊（碳化钨）外圆时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.05mm，型槽尺寸精度≤0.05mm粗糙度约Ra6.3μm；磨削其它架次轧辊时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.1mm，型槽尺寸精度≤0.07mm，粗糙度约Ra6.3μm。
2.3数控轧辊车床精加工
2.3.1、轴径跳动量的控制。
两顶尖装夹，找正后两端轴径跳动量K1、K2辊≤0.03mm，K3、K4辊≤0.05mm，凡无法调整，跳动量超差的，由生产调度安排修复中心孔。
2.3.2、辊身尺寸的控制。
精车辊身时，先加工最小直径轧辊，采用MDI手动编程方式编程，保证辊身两端直径差≤0.05mm。
2.3.3、型槽尺寸的控制。
加工型槽时，根据首槽实际加工尺寸制定编程起始点尺寸（必须测量首槽定位尺寸），K1-K4型槽尺寸精度≤0.05mm，其余架次型槽尺寸精度≤0.07mm。
根据加工经验或试车后合理选用转速、切削速度、进给量等参数。
2.3.4、型槽中心距的控制。
精加工切分轧制型槽时，应按切分槽成组加工，保证每组切分槽的相邻槽间距135±0.03mm，型槽尺寸精度≤0.03mm(保证成组尺寸一致性),其余尺寸按图纸加工。
2.4轧辊孔型的加工精度要求，用样板卡量，精轧机组轧辊孔型加工尺寸精度保证0.05mm以内，同轴度0.02mm以内，粗中轧孔型尺寸精度保证在0.2mm以内，同轴度0.05mm以内。
2.5横肋铣槽要求：
2.5.1、横肋加工不得与开口处圆角相交，但离开口处的距离不得大于0.1mm；
2.5.2、横肋加工对中基圆，不得偏向一边；
2.5.3、上、下辊横肋方向相反（锚杆相同），且上下横肋尺寸一致，对称性好；
2.5.4、横肋加工要圆滑过渡，防止出现应力集中；
2.5.5、刻字的斜角与横肋斜角相同，刻字拐角要圆滑。
三、质量控制
1、粗、精车加工后，由检查人员分别做好检测记录，以备核查。
2、操作人员在加工过程中出现质量问题时，及时与机加班长联系，待问题处理后方可再次加工。
否则，由操作人员承担全部责任。