汽车模具生产流程
汽车模具DR模設計流程
汽车模具 DR模設計流程从3D档案中把分模线,型面线框转入CAD中.再分层.根据要求画出生产和试模机台.把分模线移入两机台中,确定零件中心和模具中心是否要偏,把分模线外圈合适位置的顶杆拿出.(1). 确定中心线位置,应以顶杆相互配合,要考虑模具运动的平衡性.(2). 零件中心和模具中心的偏移量,以5的倍数来偏,当小于30时不用偏.(3). 生产及试模顶杆孔位置以尽量靠近分模线排列,但必须在分模线外.以素材线往外偏10mm为模面大小.以分模线往内偏10mm为下模主肋,往外偏10mm为压板主肋.( 主肋厚度以厂房要求而定) 布平衡垫块.(1). 在平衡的前提下,分布在模面四周.(2). 一般情况下,平衡块靠近模面线,平衡块座面比模面底10mm.如厂方要求,平衡块与模面的距离以不干涉加工为准.(3). 两平衡块之间的距离应小于500mm.下模上的贴模垫块应尽量和平衡块重合.确定模具大小.(1). 前后两侧,以放的下平衡垫块为原则,再加110mm的油沟补强.(2). 左右两侧,以平衡垫块和箱跟大小来决定.肋条分布.(1). 外观肋以要求而定.(2). 付肋的分布,下模以避开顶杆,顶在贴模垫块之下,两肋之间的距离以小于320mm.(3). 压板肋条以确保能传导顶杆力,一般宽度为30mm.(4). 压板上平衡块下一定要有肋条支撑.根据分模线形状确定导引方式.(如内导则自行考虑,外导则和箱跟一起考虑)(1). 内导时,一般一边两列,空间不足时,可以用一列.(2). 两耐磨板之间的距离应大于等于1/2的分模线的长度.(3). 耐磨板的宽度;两列时因是耐磨板所在边的1/8,一列时因是耐磨板所在边的1/5.再取最靠近的规格品.(4). 一列时耐磨板的偏心量要小于它所在边的1/4.(5). 下模上的组力面应比分模线大出10mm.(6). 压板应配合下模往内缩.箱跟大小的确定.(1). 上模箱跟的长度是上模模具大小的1/3+_50mm.(2). 当箱跟的长度大于400mm是,长方向做2列耐磨板.宽度根据实际情况而定.(3). 箱跟的宽度根据模具长度自行决定.(4). 压板上应配合上模而定.(5). 防呆应做在F侧的右下角,比不防呆的10mm.(6). 如是外导,下模箱跟应和上模一样宽.耐磨板应布在压板靠外边,宽度根据实际情况而定.根据模具大小确定吊耳直径,再把吊耳放在模具前后两侧,加上补强.根据生产机台规格,画上油沟,下模四列,上模六列,再画上快速定位.应尽量减小模具大小.再油沟补强上布上斜肋, 肋条和油沟的距离应不小于90mm.两肋之间的距离在350mm左右.画上键槽补强.确定压板底部顶杆,平衡垫块的位置是否要补强,考虑逃沙是否有困难.如有应做出改动.布素材定位器.(1). 素材定位器规格一般以三住上的普通型为主.(2). 素材定位器一般布成L型,位置应不干涉平衡块,定位稳定,间距自行控制.进退料架和防尘盖板则根据厂方有要求.吊挂大小由模具大小决定,先三住上的规格品,应尽量分布在模具的两端.上模应以下模为依据,以左看右,右看左把它画在相应的位置.前后侧应不下模少去油沟补强的宽度.油沟,吊耳和键槽补强要往内移.上模肋条分布(1). 主肋应布在分模线两边.(2). 平衡块下面应有肋条.(3). 其他肋条根据模具大小来布, 两肋之间的距离以小于320mm.以3D档案确定模具行程,模具行程的大小是以上模和压板闭合后板件和中仁不干涉为依据.取5的倍数.上模高度应以型面最低下去120mm,特殊情况可以调整.压板高度是行程加上型面肉厚加含量加倒角.下模高度是总模高减减上模高度.平衡块座面高度根据要求,以模面高度来定.压板,上模的粗坏高度应比模面底20mm或比平衡块座面底10mm,取最低的.如模面形状起伏较大,粗坏面应跟着形状面起伏,但平衡块下面要尽量是平面.断面图和视图的多少以能反映出模具所有东西的高度和主要结构为原则.标注以能清楚的把所有东西的大小,位置,高度反映出来.明细表要能清楚的表示出所有东西的材质,型号.模具结构主要由两个部分组成：模具基体和标准零部件。
汽车领域冲压模具制造流程
保证制造质量，缩短模具制造周期. 1 保证全新车型品质,缩短新车 2
型开发周期
加快新产品上市，抢占市场 3
1
目录
1 冲压模具开发制造日程
1.1 模具制作日程对新车型开发日程的影响
1）汽车冲压覆盖件模具定义具制造流程
2.1 模具设计
1） 汽车冲压覆盖件模具的分类 2） 冲压工艺及模具设计流程 3） 冲压工艺及模具设计评审
2.2 模具铸造
1） 铸件母材的特性 2） 模具铸件缺陷及对策 3）铸件质量的评价
2.3 模具机加工与装配
1） 加工数据制作 2）模具型面加工 3） 模具装配
2.4 模具调试
1） 拉延模具调试 2） 修边冲孔整形模具调试 3） 模具出荷评价
2.1 模具设计
2) 冲压工艺及模具设计流程
下模结构
拉延模结构及设计要点
废料刀
固定定位 拍打定位
摆动定位 内导向面
平衡块安装面
内导板
压边圈结构
外导板 限位螺钉安装孔
导滑面
上模结构
定位避空孔
吊耳
起重棒
整体装配图
检查高度，确认 闭合高度
2.1 模具设计
2) 冲压工艺及模具设计流程
修边冲孔模结构及设计要点
1.1 模具制作日程对新车型开发日程的影响
1） 汽车冲压覆盖件模具定义 2）模具制作流程与日程
1.2 模具制作日程的比较
不同车型开发中，模具开发日程介绍
本节回顾
Attention
指构成汽车车身或驾驶室、 覆盖发动机和底盘的薄金属 板制成的异形体表面和内部
零件
Attention
设计、制造、调试
汽车 覆盖 件
(完整版)汽车制造工艺流程
1.铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
2．锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
3．冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。
例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。
在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。
模具开发流程及周期
精密模具开发流程及周期精密模具开发设计大型产品研发过程中的一个重要环节,由于产品和模具设计是相互依存的,因此了解塑料零件的开发过程、模具设计过程及模具制造过程的作用对产品设计工程师和模具设计工程师来说是非常有用的。
开发一款车型几百个零件上千套模具，每个零件都需要开发新模具，汽车覆盖件、结构件、梁类件都离不开模具，模具开发周期长、成本大、要求精度高，开发的每个环节对模具质量、尺寸精度都有一定要求。
1、接到订单以后，签订商务合同，具体要求和协议都在合同里面有详细规定，由客户提供产品数据；2、根据客户提供的数据，进行白光扫描，通过SE分析（同步工程）得出制件状态；3、利用CAE仿真模拟，排查模具开发的可行性存在的问题，得出结论；4、通过CAE仿真的结果将数据提交的冲压工艺设计，也就是工法设计，通过数据分析制件制作难度系数需要模具开发几道工序，哪序修边，哪序冲孔、翻边这些工序如何安排都是冲压工艺设计需要做的工作；5、冲压工艺设计完成以后将数据反馈给模具结构设计人员，有结构设计人员对模具进行画图设计并出图纸；6、模具图纸画好以后提交到模型制作公司（模具保丽龙制作）模型制作好以后进行模具铸造；7、模具铸造好以后进行数控加工、组装、模具钳工调试合格的产品；8、模具调试完成以后交付客户产品。
精密模具开发周期一般多久关于塑料模具制造要多长时间，这个问题不能一概而论，要从多方位因素考虑，比如产品结构加工难易度，客户产品要求，产品材料特性以及模具产品的起订量，也就是开模穴数。
通常我们塑料模具制作周期取决于产品结构的难易度，产品尺寸的大小，产品穴数，产品要求，产品材料性能等因素：1、产品结构：是指客户提供塑料件样品的结构难度，一般可以这样理解：塑料件形状越复杂，制作模具难度越大。
从技术术语来讲，塑料件分型面越多，装配位，扣位，孔位，筋位越多，加工难度越大，制作模具时间越长。
通常模具结构越复杂，其质量就会越低，问题点越多。
汽车冲压模具开发过程及管控
汽车冲压模具开发过程及管控模具的开发进度对整个项目的进度有着非常关键的作用，是主机厂生产准备中的重要部分。
下面从车身数据发布到模具终验收的过程谈一谈模具开发过程及进度管控。
1.车身工艺数摸发布车身设计部门发布产品数模，工程开发部门的工程人员根据产品数模进行工艺预分析和预报价（作为招标对比数据），用车身工艺数模进行模具的招标和相应工艺分析等工作。
招标过程在此不做详谈, 下面从定标后(即确定模具厂)浅谈模具开发管理。
2 .车身件制造工艺可行性分析（模具开发商及工程开发部门）模具开发商收到车身工艺数模后, 对每个零件进行工艺可行性分析。
原则上要求模具厂对所有新开发零件进行CAE 分析(即零件成型性模拟分析) 。
CAE分析的作用：a、通过CAE 分析，我们可以比较直观的观察零件板料的成型过程；b、缩短模具设计及分析的周期；c、预测模具的可能性；d、采用优化设计，最大限度的降低模具和钢材的消耗，降低制造生产成本；e、在制造前预先发现模具和零件的潜在风险；f、确保模具的设计合理性，减少设计成本；g、通过零件的潜在问题分析，模具厂可及时提出合理的设计变更建议，更高效的推进开发工作。
开发部门可根据模具厂对零件CAE的分析结果，充分利用现场生产调试的经验，查看工艺参数是否合理，拉延补充是否合理，针对零件的起皱或开裂等风险，及时的提出解决方案。
3. DL图的设计与会签CAE分析结束后可进行模具DL图设计，多数情况下也可同时进行。
DL图设计即design layout—冲压工序分析设计，也可称为模具工艺流程图，包含：零件料片的尺寸、冲压的方向与角度、冲压的工序安排、送料方向、废料刀分布及刃口方向、废料排除方向示意、CH孔、左右件标识、各工序标注等。
同时，DL图还需体现相关工序的冲压设备、模具高度、模具材质、压边圈或压料板的工作行程、板料的定位方式、完成工序的压力分析等。
DL设计完成后，原则上在模具厂应完成内部审核，内部审核问题整改完成后即可提供给主机厂的开发部门，并进行会签，DL图的会签非常关键，直接导致后期模具的设计，并且对后期模具开发周期也有较大的影响，若DL图后期再更改，则开发周期和成本上都将造成很大的浪费，工程开发部门主要审核零件工艺的合理性、机台参数的正确性、工艺补充的合理性、材料利用率、并结合压机情况审查送料方便性等。
汽车制造工艺流程
1、铸造铸造就是将熔化得金属浇灌入铸型空腔中,冷却凝固后而获得产品得生产方法。
在汽车制造过程中,采用铸铁制成毛坯得零件很多，约占全车重量１0％左右,如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等．制造铸铁件通常采用砂型.砂型得原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定得粘合强度，以便被塑成所需得形状并能抵御高温铁水得冲刷而不会崩塌．为了在砂型内塑成与铸件形状相符得空腔,必须先用木材制成模型，称为木模.炽热得铁水冷却后体积会缩小,因此,木模得尺寸需要在铸件原尺寸得基础上按收缩率加大,需要切削加工得表面相应加厚。
空心得铸件需要制成砂芯子与相应得芯子木模(芯盒）.有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时,要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入,怎样灌满空腔以便得到优质得铸件。
砂型制成后,就可以浇注,也就就是将铁水灌入砂型得空腔中。
浇注时，铁水温度在１2５0—１350度，熔炼时温度更高。
ﻫ2.锻造在汽车制造过程中,广泛地采用锻造得加工方法。
锻造分为自由锻造与模型锻造。
自由锻造就是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形得加工方法(坊间称“打铁”).汽车得齿轮与轴等得毛坯就就是用自由锻造得方法加工。
模型锻造就是将金属坯料放在锻模得模膛内,承受冲击或压力而成形得加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状得过程.与自由锻相比,模锻所制造得工件形状更复杂,尺寸更精确。
汽车得模锻件得典型例子就是:发动机连杆与曲轴、汽车前轴、转向节等。
ﻫ3.冷冲压ﻫ冷冲压或板料冲压就是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形得加工方法。
日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就就是采用冷冲压得加工方法制成。
例如制造饭盒,首先需要切出长方形并带有4个圆角得坯料（行家称为“落料”),然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。
在拉深工序，平面得板料变为盒状，其４边向上垂直弯曲，4个拐角得材料产生堆聚并可瞧到皱褶。
汽车零部件制造工艺流程简介
汽车零部件制造工艺流程简介随着汽车产业的快速发展，汽车零部件的制造工艺也不断演进和改进。
本文将介绍汽车零部件的制造工艺流程，以帮助读者更好地了解汽车零部件的生产流程。
一、零部件设计和规划在汽车零部件制造的过程中，首先需要进行零部件的设计和规划。
设计师根据汽车的需求和功能要求，进行零部件的三维模型设计，并确定其材料、尺寸和加工方法等。
随后，制定详细的制造工艺方案，包括加工工艺流程、工装夹具设计和检测标准等。
二、原材料准备在进行零部件制造之前，需要准备好所需的原材料。
常见的汽车零部件制造材料包括钢材、铝合金、塑料等。
材料通常需要经过采购、检验和储存等环节，确保其质量符合要求，并且能够满足制造工艺的需要。
三、零部件加工零部件的加工是汽车零部件制造的核心环节。
根据设计要求，零部件可以采用不同的加工方法，例如铸造、锻造、冲压、机械加工、塑料成型等。
在加工过程中，需要使用各类机床、设备和工具，如数控机床、冲床、车床、铣床等，以及各种刀具、模具和夹具等。
四、表面处理和装配在零部件加工完成后，往往需要进行表面处理，以提高其性能和表观质量。
表面处理的方法包括镀铬、热处理、喷涂、电泳涂装等。
这些处理方法能够增加零部件的耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
随后，根据需要，零部件可能需要进行装配工艺，即将不同的零部件组装成完整的汽车零部件。
五、质量控制和检测在汽车零部件制造过程中，质量控制和检测是必不可少的环节。
制造厂商会制定严格的质量控制标准，确保零部件的质量符合设计要求和客户需求。
同时，生产过程中会进行各种检测手段，如尺寸测量、材料分析、硬度测试和功能测试等，以及非破坏性检测方法，如超声波检测和X射线检测等，以确保零部件的质量和可靠性。
六、包装和出厂最后，经过质量控制和检测的零部件会进行包装，并准备出厂。
包装通常根据零部件的特点和运输方式进行选择，以保证零部件在运输过程中的安全和防护。
零部件出厂后，会按照订单和合同进行交付，以供汽车厂商进行装配和生产。
汽车nvh件成型模具的设计与制造工艺流程
车辆工程技术22车辆技术1 引言 NVH是噪声、振动与声振粗糙度(Noise、Vibration、Harshness)的英文缩写。
汽车NHV性能是衡量汽车制造质量的一个综合性能，汽车NVH件是影响汽车NVH性能指标的关键零部件（诸如顶棚、主地毯、前围下垫、行李箱侧饰板、发动机仓隔热垫等）。
此类产品不仅要求具有声学性能，而且对其外观、装配也有极高的要求（外观平整、无脏污、压死缺陷、装配性能良好）。
像这种软内饰产品，其成型工艺虽不复杂，但其生产过程质量缺陷较多，若模具开发不合理，会造成产能低下，工艺不合理且成型模具会多次修改，甚至报废。
现于多年产品设计与开发基础上，针对汽车NVH件成型模具的特点，设计方法，工艺要素进行总结，形成一整套比较成熟的数据库，并广泛应用于实际产品开发。
2 汽车NVH件常用材料特性 NVH件用料：顶棚--PET+PU复合板；地毯—PET+PE/ PVC+PET；前围下垫--PVC+PET/PU；行李箱侧饰板--PET+PP；发动机仓隔热垫—PET+PET/PU。
材料特性：顶棚、发动机仓隔热垫材料拉延性差，受热成型产品变形小；而地毯、前围下垫、行李箱侧饰板材料拉延性良好，受热成型产品变形较大。
3 模具设计分析3.1 顶棚成型模具分析 根据顶棚用料特性，生产工艺（烘烤→成型→水切→修整）以及其前期开发整车装配不稳定，其模具开发一般不会采用一次性冲切成型，因此，顶棚模具无须加热且不带切断刀口。
又因其模具重量、锈迹及其导热性原因，通常建议模具主体不采用钢材而为铝合金材料（铝模）。
而且顶棚易变形，应考虑让其快速冷却，模具上应增加冷却装置。
3.2 发动机仓隔热垫成型模具分析 根据发动机仓隔热垫用料特性，生产工艺（热压成型→修整），其模具的开发方式一般采用一次冲切成型，也就是模具须加热与带切断刀口。
通常建议模具主体采用钢材（钢模）。
4 顶棚模具设计 （1）模具主体采用铸铝，模具型面无气孔，龟裂，缺料，破损等缺陷。
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实型制造
数控编程 准备坯料 数控加工 粘贴整理 检查、研讨
泡沫生产与实型制作
泡沫 生产 的主要设备
发泡塑料机
泡沫成型机
泡沫生产过程
泡沫原料 （2-3mm颗粒）
ห้องสมุดไป่ตู้
加热 加压
管道传送
小件加工
吊冲镶块
装工艺板
刃口型面 加工
A7K 装配
型面 粗加工
型面导向 精加工
倾斜面 加工
侧面加工
专检
芯 底面加工
构造面 加工
侧面加工
装配
型面 粗加工
型面 精加工
底面加工设备
数控设备
标准件
高速铣
卧镗
DM
五面铣
钳工装配
钻孔 装配 钳修 打磨 研合 淬火
钳工调试
产品精度检测
汽车模具 生产流程
某模具供应商工作流程
D1 信息管理
D2 生产计划
C1 外协
C2 产品设变
A1 定货
A2 资料准备
（20）
A3 冲压工艺
16
A4 结构设计
26
B1 NC准备 24
C4 80 模具备件 试模用料
56
A5 实型制作
8
B2 NC编程 10
C3 外购件
22+12 A6 铸件
A7 机加
14
12
A8 装配
16
A9 调试
30
AA 验收
AB 发运
AC 终验收
AD 服务
责任部门： 经营 设计 工艺 编程 信息
A1、AA、AB、AD A4 A2、A3 、C2 B1、 B2 D1
机械 实型 钳工 品质 采购
A7 A5 A8 A9、AC A6、C1、C3、C4、D2
主机厂提供资料：
产品数模 产品图（LD信息） 冲床、生产线技术资料 时间计划表 专项技术协议
工艺审查、会签
文件的完备性 工艺是否合理 是否符合主机厂生产条件和习惯 主机厂特殊性要求
模具结构设计
设计依据 设计任务书（统一性和特殊性要求） 参考图和资料搜集 模具草图或平面、主断面布置构想图 模具设计 标准件选用 模具设计的审、校（强度、刚度、功能完整性、运动和
谢谢欣赏！
（调整参数，影响成型密度）
NC加工素材
下料机
原料尺寸 6.0*1.2*0.65m3 压铸 冷却
NC编程
NC加工
NC成品
手工返修
照相检测
手工区 （拼装、补面、倒角 ）
NC编程及加工
一层
贴加工量：
型面及需机械 加工的平面
1、贴加工量 2、放缩水量 3、型体分层 4、NC程式编写 5、NC加工
缩水量： 铸铁：10/1000 铸钢：25/1000
刻字机
字库
1、实型是否按最新版本图纸制作 2、模具是否有放缩水量 3、型面及加工面是否有足够余量 4、模具是否有足够的强度 5、装夹位置是否正确 6、泡沫质量是否良好
铸造和采购
NC编程
机械加工
小件加工
毛坯
模具图 工艺准备
NC程序
NC工艺单 铸件
底面 粗加工
底面加工
构造面 加工
A74 装配
斜锲机构
模具设计标准 模具验收标准
产品数模
产品图
冲床、生产线技术资料
生产计划表
专项技术协议
模具设计标准 模具验收标准
冲压工艺
工序安排 冲压工艺分析 工艺卡 DL图
工艺数模造型---设计、制造依据
拉延型面 分模线 坯料尺寸线 修边线、废料刀线、破裂刀线 孔位方向位置 翻边线 压料符型区 间隙图 CH孔位、到底标记位置
二层
NC 加工
手工区
工作内容： 1、NC分层组立粘贴 2、粘补NC未加工部分 3、补倒角 4、检查后的返修 5、2D图纸实型制作
检查后的返修 采用不同颜色 泡沫区分
检查区
1、照相检测
图像导入基准点
检测结果显示点
图像导入界面 检测结果显示界面
2、数模对比
3、贴字
检查人员将实型 与数模进行比对