5000立方米球罐整体热处理方案
大型球罐热处理工艺
大型球罐热处理工艺发布时间：2021-12-21T04:53:55.778Z 来源：《防护工程》2021年26期作者：程海[导读] 本文以5000m3 液氨球罐为例介绍大型球罐热处理工艺技术，阐述大型球罐热处理的基本方法、原理及注意事项，对大型球罐热处理有很好的指导意义。
程海中石化中原油建工程有限公司河南濮阳457001摘要：本文以5000m3 液氨球罐为例介绍大型球罐热处理工艺技术，阐述大型球罐热处理的基本方法、原理及注意事项，对大型球罐热处理有很好的指导意义。
关键词：热处理；大型球罐；自动化1 热处理工艺概述球罐安装完毕后一般都要进行600OC左右的整体退火处理，热处理的目的是为了消除球罐组焊的残余应力，稳定球罐的几何尺寸，改善焊接接头和热影响区的组织及性能，达到降低硬度、提高塑性和韧性、进一步释放焊缝中的有害气体、防止焊缝的氢脆和裂纹的产生的目的。
热处理质量的好坏直接关系球罐的最终质量。
大型球罐热处理工艺主要通过提高自动化程度，提高燃烧效率，且测温系统更直观，供油、供风系统集成在一起，结构更紧凑。
以青海云天化合成氨项目5000m3 液氨球罐热处理为例进行阐述。
其主要参数：直径21.2m，壁厚24/26mm，材质Q345R，柱腿12根。
其直径大，内部火焰的控制及升温的均匀性控制难度大，保温面积大、燃料使用量大，需采用有效控制措施，加强现场监控，确保热处理过程安全顺利。
2 热处理工艺本次热处理由燃油、供油、测量、柱腿移动和排烟系统组成。
2.1 燃油系统燃油系统采用枪式燃烧器，燃烧器与球罐下人孔相接，采用一套微机系统对热处理过程进行智能化控制，燃料采用柴油，通过油泵送油，经电磁阀控制进入喷嘴喷出，燃烧器鼓风机由底部送风助燃，雾化燃烧油，自动电子点火器点为燃气进行燃烧。
2.2 供油系统热工计算，本次罐热处理最大耗油量874L/h，单台热处理耗油量8t，储油罐一次装油量应保证单台球罐热处理全周期所需油量的1.5倍。
球罐热处理方案
球罐热处理方案1. 简介球罐是一种常用的容器，广泛应用于石油、天然气、化工等行业。
为了提高球罐的强度和硬度，常需要进行热处理。
本文将介绍一种针对球罐的热处理方案，以提高其材料的性能。
2. 热处理方案热处理是通过对材料进行加热和冷却来改变其组织结构和性能的过程。
针对球罐的热处理方案主要包括以下几个步骤：2.1 材料准备首先，需要准备好球罐的材料。
常见的球罐材料包括碳钢、合金钢等。
在选择材料时，应根据球罐的具体使用环境和要求来确定。
材料的成分和含碳量等因素将对热处理的效果产生影响。
2.2 加热处理将球罐材料放入坩埚或特定的加热设备中，对材料进行加热处理。
热处理温度和时间应根据材料的具体特性和要求来确定。
一般情况下，球罐材料的加热温度为800℃至1000℃，持续时间为数小时至十几小时。
加热过程中应控制好加热速度和均匀性，以保证热处理效果的一致性。
2.3 针对性处理根据球罐材料的特性和要求，可以在加热的基础上进行针对性处理。
例如，对于碳钢材料，可以通过渗碳、氮化等方式增加其表面硬度。
对于合金钢，可以通过淬火、回火等方式调整其组织结构和机械性能。
2.4 冷却处理在完成加热和针对性处理后，需要对球罐材料进行冷却处理。
冷却速度的选择将对材料的结构和性能产生较大影响。
常用的冷却方式包括水淬、油淬等。
选择合适的冷却方式需要根据具体材料的特性和要求进行。
2.5 检验和评估完成热处理后，需要对球罐材料进行检验和评估，以确保热处理的效果和质量。
常用的方法包括金相显微镜观察、硬度测试、拉伸试验等。
根据检验结果，可以评估材料的性能是否符合要求，并进行必要的调整和改进。
3. 注意事项在进行球罐热处理时，应注意以下几个事项：•确保热处理设备的安全性和稳定性，以避免意外事故的发生。
•控制好加热和冷却过程中的温度和速度，以保证材料的一致性和稳定性。
•严格控制热处理参数，避免超过材料的耐受范围，造成不良效果或材料损坏。
•根据具体要求选择合适的热处理方案和工艺，以获得理想的材料性能。
大型球罐整体热处理
大型球罐整体热处理发表时间：2009-11-26T14:58:53.433Z 来源：《中小企业管理与科技》2009年7月下旬刊供稿作者：董怀胜魏淳[导读] 加热时，温度在300℃及以下可不与控制。
进行热处理时，采用DCS-HY内部燃烧法加热摘要：通过工程实例，简要介绍大型球罐整体热处理技术。
关键词：球罐内燃法整体热处理0 引言球罐是一种存储气体、液体或液化气体的压力容器，广泛应用于燃气行业。
由于球罐在焊接过程中，焊缝部位存在较大的残余应力，因此，焊后热处理是消除球罐焊接残余应力，改善焊接接头及母材性能，保证球罐质量的重要技术手段。
目前国家提倡使用清洁能源，燃气作为民用燃料的重要组成，正得到日益广泛的应用。
建造大型球罐对减少工程土地占用、节约建设投资、降低维护成本等方面，有着积极而深远的影响。
球罐作为城市中转储存天然气常用的设备，在“西气东输”工程中已得到了具体体现。
同时，大型球罐焊后热处理的重要性也更加突出。
1 DCS-HY微机控制整体热处理设备性能目前国内球罐燃油热处理普遍采用的是HAUCK型燃油喷嘴，在最大燃烧状态下，受喷嘴结构限制，通常只能对2000m3及以下容积球罐进行有效处理，且操作系统较为复杂，不便于控制。
DCS-HY微机控制大型球罐燃油焊后整体热处理设备是根据大型球罐现场焊后整体热处理高速喷嘴内部燃烧法的特点和技术要求，选用德国EK9.1000L-R轻柴油燃烧器。
该设备基于现代计算机技术、把数据通讯、显示装置、过程控制和智能化数字仪表有机的结合起来，组成高性能控制系统，具有分散控制、分散风险、集中操作、集中管理的优点。
2003年在浙江中油华电能源有限公司小门岛中转站，安装了两台16MnR钢制7000m3丁烷球罐。
要求焊后进行整体热处理。
为了提高球罐整体热处理质量，增强球罐使用性能和安全可靠性，降低费用，根据我公司球罐的现场组焊经验，采用了DCS-HY内燃法对球罐进行焊后整体热处理。
球罐热处理方案
球罐热处理方案简介球罐热处理是一种将材料加热到一定温度后进行冷却的工艺，目的是改善材料的力学性能和耐磨性。
本文将介绍球罐热处理的原理、步骤以及应用。
原理球罐热处理是通过控制材料的加热温度和冷却速度，改善材料的晶体结构和性能。
常用的球罐热处理方法包括退火、正火和淬火。
•退火：将材料加热到临界温度，然后缓慢冷却至室温。
退火能够消除材料中的应力和晶体缺陷，提高材料的延展性和韧性。
•正火：将材料加热到适当温度，然后迅速冷却。
正火能够提高材料的强度和硬度，但会降低韧性。
•淬火：将材料加热到临界温度，然后迅速冷却。
淬火能够形成马氏体组织，提高材料的硬度和耐磨性，但会降低塑性。
步骤球罐热处理的步骤包括材料准备、加热、冷却和后处理。
1.材料准备：选择合适的材料，并根据要求进行预处理，如去除表面氧化层、清洁等。
2.加热：将材料放入球罐中，加热到所需温度。
加热时需要根据材料的类型和要求确定加热时间和温度曲线。
3.冷却：根据球罐热处理的方法，选择合适的冷却介质和冷却速度，迅速冷却材料。
4.后处理：根据需要进行进一步处理，如清洗、退火等，以达到最终要求。
应用球罐热处理广泛应用于钢铁、铝合金等金属材料的制造和加工过程中，以提高材料的强度、硬度和耐磨性。
钢铁制造在钢铁制造中，球罐热处理可以用于退火、正火和淬火。
•退火：对冷拔、冷轧、焊接等过程中产生的应力进行消除，提高材料的延展性和韧性。
•正火：提高钢材的强度和硬度，适用于需要较高强度的零件制造。
•淬火：形成马氏体组织，提高钢材的硬度和耐磨性，适用于需要耐磨性能的零件制造。
铝合金加工在铝合金加工中，球罐热处理主要用于退火和时效处理。
•退火：消除应力和改善铝合金的可塑性，适用于挤压、拉伸等工艺。
•时效处理：通过加热和冷却控制，使铝合金材料达到最佳强度和耐蚀性能。
注意事项在进行球罐热处理时，需要注意以下几点：1.严格控制加热和冷却过程中的温度和时间，以确保达到所需的材料性能。
2.确保球罐和冷却介质的清洁，以避免污染材料。
球形储罐整体热处理施工工法
球形储罐整体热处理施工1、前言球形储罐是一种受焊接约束较大的压力容器，焊后消除应力是非常重要的。
为了消除焊接残余应力，在球罐组焊、无损检测等各项工作全部完成后，需要对球罐进行热处理。
热处理方法为电加热法和燃烧法。
我公司有20余年球罐安装历史，在200多台球罐的安装过程中积累了丰富的现场热处理经验。
通过多年内燃法整体热处理球罐的探索，对球罐内燃法整体热处理进行了改进：采用双喷嘴加长明灯代替单喷嘴。
2、工程特点陕西xx（集团）炼化项目xx炼化项目为陕西xx集团的重点项目。
我单位施工的储运系统液化气罐区及泵棚43单元4台2000m3液化气球罐（43-T-05~08）制安工程为该项目的关键点。
举例液化气球罐（43-T-08）参数如下：球罐焊后，需进行整体热处理。
热处理方法为，主要以内燃办法为主，在下极板适当敷设电加热器辅助加热。
3、内燃法热处理工艺原理燃油内燃法，原理是以球罐本身为燃烧室，以压缩空气为雾化剂，以自然风作为助燃的二次风、三次风，用液化气作为点火材料，点燃装在球罐下极入孔上处的两个高压喷嘴，将压缩空气送入喷嘴，气体喷出后将柴油雾化，同时调节油、风量使其在球罐内稳定的燃烧，烟气由装在上极人孔上带蝶阀的烟囱排出。
这样喷嘴燃烧形成的热量就会以对流和辐射的方式使球罐壳体达到一定温度，此时钢材并不发生相变。
在退火温度下钢的屈服强度大大降低，于是就发生金属蠕变，使焊缝附近的残余弹性变形转变为塑性变形，残余应力得以释放。
较长时间的保温，有利于焊缝金属中氢的扩散。
这样焊接残余应力得以消除，避免延迟裂纹和应力腐蚀裂纹的产生，提高球罐的使用性和安全性。
3.1球罐整体热处理：3.1.1传统的霍克喷嘴内燃法整体热处理是使用单个喷嘴、单套供油、供风系统进行。
工作时，柴油在压缩空气的带动下，通过霍克喷嘴喷射使燃料油雾化，并以高速喷出，通过两边的点火器点燃，高速的火焰流由下人孔进入球体，在球内靠对流和辐射来加热球体，由操作系统控制燃油，风压改变火焰的长度及燃烧过程，使球内的温度按热处理工艺卡规定的要求升降。
大型球罐整体热处理增效方法
大型球罐整体热处理增效方法摘要：由于大型球罐在企事业单位的普遍应用，基于消除对球罐焊接后产生破坏性应力，本文从球罐热处理的原理及要点，利用数值分析对球罐加装导流装置前后的热处理效果进行比较分析，确定大型球罐整体热处理的增效方法。
关键词：大型球罐热处理数值分析导流装置引言随着化工产业的发展，大型球罐的需用量也随之增大。
然而大型球罐焊接完成后焊缝留有焊接残余应力，有的可达到材料屈服极限，危害极大。
为此大型球罐通常在焊后进行整体热处理[1]以稳定结构尺寸改善焊缝、热影响区的组织，使淬火组织软化，从而改善焊接接头的性能，降低硬度、提髙塑性、断裂韧度及疲劳强度。
工程中，球罐进行整体热处理时，壁面最大温差须控制在一定范围内。
目前对体积> 2000m?的球罐采用内部燃烧加热整体热处理很难达到工艺要求。
文献[2]研究表明，在球罐采用整体热处理时，髙温燃烧产物中的一部分直接由下人孔沿球罐中心轴对称从上人孔排出，对球罐壁面的传热几乎没有作贡献；而另一部分沿中心轴到达上人孔附近后，再沿球罐内壁向下人孔方向流动，同时与壁面发生热交换使壁面温度升高，并损失部分热量，使其向球罐下部流动时与罐壁面的热交换量逐步减少，导致球罐壁面温度从上向下依次降低，从而产生壁面温差。
对体积较大的球罐，上述热处理方法会使其壁面最大温差加大而超过工艺要求的范围。
由此可知，要尽可能消除壁而温差，需加强罐内燃烧产物的循环以及与球罐壁面的对流传热过程，并尽可能降低燃烧产物的直接排出。
通过在球罐内部添加导流板等装置以增加燃烧气流在罐内回转的强度形成良好循环，并使回转气流与壁而发生尽可能多的热量交换减小能量损失，从而降低壁面温差提髙热效率。
一、改进方法在文献[2]的基础上，改进球罐内部喷射燃烧整体热处理，用计算流体力学模型对其内部流场结构进行数值模拟，结果表明，热流控制装置是热处理成功的关键。
温控装置的使用避免了通常情况下整体现场热处理球体上部温度高于下部温度的难点。
球罐整体热处理
球罐整体热处理作者：冯泽李峰李忠原来源：《中国科技博览》2013年第05期[摘要]本文概述了球罐焊后进行整体热处理的目的、方法，并详细说明了为保证球罐整体热处理效果，采用燃油内燃法对球罐进行整体消除应力热处理的一般施工过程，以及进行整体热处理时的工艺控制。
[关键词]球罐、焊接、燃油内燃法、整体热处理中图分类号：TG162 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）05-0007-01球罐是指容积为200-10000m3的大型储存球形压力容器，其内径一般达7-26m左右，由于其体积庞大不便于运输，建造过程需分两个步骤进行，首先在工厂压制好球壳板，再将球壳板运到使用现场进行组焊而成。
由于球罐所盛装的介质大多为易燃易爆气体或液化气体，长期在较高的工作压力状态下运行，一旦发生爆破事故，将带来重大损失。
组焊时焊件的约束度较大以及现场组焊条件恶劣等原因，现场组焊后会产生较大的焊接应力，这是焊缝产生裂纹的基本因素之一。
为了消除焊接残余应力引发的裂纹，采用整体退火的热处理措施来消除焊接残余应力，目的是改善焊缝及热影响区的应力分布状态，降低或消除焊接残余应力，降低表面硬度，提高材料的韧性、塑性及球罐的耐疲劳强度，防止延迟裂纹的出现，保证球罐的使用安全。
1.球罐整体热处理方法球罐主体材料一般为低合金碳素钢，焊后整体热处理就是让焊接构件置于再结晶温度以上、临界温度ACl点以下100-200℃（500-650℃）的条件下保温一定的时间后缓冷。
国内外对球罐整体热处理的施工方法有电加热法、燃油内燃法、爆炸法、以及化学加热法等，目前在我国电加热法及燃油内燃法的技术工艺较为成熟。
由于电加热法只适用于400m3以下的小型球罐，而燃油内燃法以热处理时间短、现场施工方便、成本低及适应性强等优点而被施工单位所普遍采用。
2.燃油内燃法热处理技术球罐整体热处理采用燃油内燃法进行，施工时将燃烧器安装在球罐的下人孔位置，以球罐本身为燃烧室，选用柴油为燃料，通过鼓风机送风和喷嘴将柴油喷入并雾化，由电子点火器点燃，随着燃油不断燃烧而产生的高温气流在球罐内壁对流传导和火焰热量辐射作用，使球罐不断升温至热处理工艺所要求的温度，同时球罐外表面包保温材料防止热量的散失。
5000m3球形储罐安装工程施工方案
5000m3球形储罐安装工程施工方案一、球罐的特征参数7.1球罐设计参数表7-1球罐结构形式为四带混合式。
二、施工方案8.1施工准备工作施工准备是一个重要的阶段，它是工程总工期长短和工程质量优劣具有决定性的前期工作。
施工准备包括技术文件的准备、施工现场准备、人员组织培训等。
图8-1：球罐安装施工准备程序图8.1.1施工准备8.1.1.1审核球罐施工图及有关技术文件，必须明确以下问题：a.设计是否符合现行规范、规程及技术的要求。
b.图纸是否齐全，能否满足施工的需要。
c.零部件的规格、型号、材质、使用部位是否明确。
d.焊接、试压及检测等技术要求是否明确。
8.1.1.2按球形压力容器现场组焊《质量保证手册》有关部分的要求，编制施工组织设计。
8.1.2施工现场准备8.1.2.1施工现场平面布置应满足施工程序要求，必须清理平整施工现场，安排球壳板和附件的运输道路及存放地点，设置水、电线路。
8.1.2.2安排临时设施。
8.1.2.3调入设备进场，并对其进行功能检查。
8.1.2.4调入仪表应计量合格，并在有效期内。
8.1.2.5组织技措用料进场。
8.1.2.6组织有关施工机械进场。
8.1.2.7将周转使用的工装卡具进场。
8.1.2.8平台的搭设，施工现场铺设具有足够钢度的5×20m平台二个，用水准仪对平台进行找平，在平台的四角和中间部位选取找正点，各点应在一个水平面上，不水平度＜5πrnu8.1.3施工人员组织8.1.3.1人员组织，根据施工现场的情况及工期要求，由项目部负责调入管理人员及施工操作人员，确定其岗位和责任。
对特殊工种必须持证上岗。
8.1.3.2组织全体施工人员学习，由有关责任工程师向参加施工的全体人员进行技术交底。
8.2组装工艺球罐的组装是将成形的球壳板及附属件组对成球形体的过程，是球罐安装工程的关键环节，根据我单位的施工经验，本工程采用散装法，以达到组装速度快，焊接变形小，容易保证球体的几何形状及尺寸之目的。
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5000立方米球罐整体热处理方案、概况根据设计要求和按照GB12337-1998《钢制球形储罐》有关技术标准，需进行焊后整体热处理，采用燃油进行热处理。
为确保热处理工程质量按技术要求顺利进行，特制定如下热处理实施方案。
1、球罐主要设计参数（见表一）球罐主要设计参数表一序号项目参数1 球罐直径21200mm2 设计壁厚43 mm3 公称容积7000m34 球罐材质15MnNiR5 操作介质二甲醚6 柱腿数量12根7 柱腿直径Φ760mm2、热处理依据本次热处理按GB12337-1998《钢制球形储罐》标准进行整体热处理。
3、热处理的目的为了消除球罐组装与焊接的残余应力，稳定球罐的几何尺寸，改善焊接接头和热影响区的组织和性能，达到降低硬度，提高塑性和韧性的目的，进一步释放焊缝中的有害气体，防止焊缝的氢脆和裂纹的产和生。
二、热处理方法及工艺规范1、热处理方法采用燃油法进行热处理以球罐内部为炉膛，选用0号柴油为燃料，球罐外部用保温材料进行绝热保温，通过鼓风机送风和喷嘴将燃料油喷入并雾化，由电子点火器点燃，随着燃油不断燃烧产生的高温气流在球罐内壁对流传导和火焰热辐射作用，使球罐升温到热处理所需的温度。
2、热处理工艺规范按照GB12337-1998《钢制球形储罐》选择如下热处理工艺参数和工艺曲线：（1）恒温温度600±20℃恒温时间2h升温速度50-80℃/h（≤300℃时可不予控制）降温速度30-50℃/h（≤300℃时可不予控制）升温时的最大温差≤130℃降温时的最大温差≤130℃（2）热处理工艺曲线（见图一）三、热工计算1、热工计算参数（见表二）热工计算参数（表二）序号项目参数1 球罐内径d 21200mm2 球壳板厚度δ43mm3 材质15MnNiR4 球壳板重量G 545000kg5 保温棉厚度δ100mm6 保温层处表面积S M27 保温棉容量G T（超细玻璃纤维毡）8 保温棉容量G 65kg/m39 钢材比热C 500℃：0.162Kca1/kg .℃：600℃：0.18Cal/kg . ℃10 钢材导热系数λ1500℃：30.962Kca1/m.h. ℃：600℃：28Kca1/m.h. ℃11 保温棉导热系数λ0500℃：0.07Kca1/m.h. ℃：600℃：0.828KCa1/m.h. ℃12 保温棉比热λ0.2Kca1/kg. ℃13 环境温度35℃14 燃烧油0号柴油2、计算热处理耗热量见表三，以下是升温到500℃-600℃期间，升温速度按50℃/h-80℃/h时的计算结果。
热工计算表（表三）速率烟气单位时间耗油量时间单位耗油量10000Kca1/h℃/h ℃BKg/h 流量L/h Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 总耗热理50 580 743 874 504 45.4 18.56 181.4 24.4 8.8 782.64表中：Q-球壳板温所需热量Q2-热壳板与保温层的传热损失Q3-保温层的蓄热损失Q4-炉废气带走的热理Q5-燃料化学不完全燃烧损失的热理Q6-燃料机械不完全燃烧损失的热量B-燃料油的用量本次热处理工程采用德国EK9-1000L-R型枪式燃烧器，其燃烧能力产生的热量为11000000kca1由表三可知，球罐热处理时能满足供热要求。
四、热处理现场工艺设计1、热处理工艺系统本次热处理工程由燃油、供油、测量、柱腿移动和排烟系统组成。
A：燃油系统燃油系统采用德国EK9-1000L-R型枪式燃烧器，燃烧器与球罐下入孔相接，采用一套微机系统对热处理工程进行智能化控制，以满足工艺要求，燃料采用0号柴油通过油泵送油，经电磁阀控制进入喷嘴喷出，燃烧器鼓风机由底部送风助燃，雾化燃烧油，自动电子点火器点为燃燃油进行燃烧。
B：供油系统根据热工计算，本次罐热处理最大耗油量为874L/h，单台热处理耗油量≤9吨，储油罐一次装油量应保证单台球罐热处理全周期所需油量的1.5倍，故应设备容量为13吨的储油罐。
C：温度测量控制系统温度测量监控系统由热电偶，补偿导线和一套PC-WK型集散控制系统对温度进行智能化测量和控制。
C-1测量点布置按照GB12337-1998《钢制球形储罐》有关技术标准的要求，本次热处理共设测温点36个，上下半球各分7个带，测温点应均匀布置在球壳表面，相邻测温点间距应≤4500mm，距入孔与球壳环缝边缘200mm以内及产品试板上必须设测温点。
详见测温点布置图（图二）C-2热电偶安装采用储能式热电偶点焊机，按图二要求将热电偶牢固地点焊在球壳外侧，烟道气和试板应单独另设热电偶。
补偿导线应妥善固定，以防烧毁。
各热电偶型号均为K型镍铬-镍硅，补偿导线采用K型双芯线。
C-3温度监测温度监测配置两套系统，一套是EH100-24长图自动平衡记录仪3台，共可记录72个测温点，另一套是微机集散型温度监控系统，3秒钟扫描一个测温点巡回检测各测温点的温度，并与设置的热处理工艺曲线进行比较对照，从面向燃烧器给出具体燃油控制理，同时按工艺每30分钟打印1份各点温度的报告。
D：柱腿移动措施热处理前将罐支柱杆及地脚螺栓全部松开，以保证热处理过程中位移，在每一个柱腿处安装千斤顶一台，并对每个柱腿处设置垂直标准点（径点环向）柱腿移动前在基础板上做出移动量刻度进行移动。
柱腿移动量由公式L=DO×a×t计算，见表四要求。
式中a―材料的线膨胀系数DO―球罐直径柱腿移动量表四温度范围℃100 200 300 400 500 600累计移动量11113、保温方法球罐保温材料采用超细玻璃纤维毡，总厚度100mm保温棉采用钢带和保温钉固定，安装保温棉块时要用14#铁丝在保温钉上交叉绕紧，尤其应注意防止下半球安装的保温棉块下塌脱落。
球罐上的入孔，接管，均应加保温棉，从支柱与球罐连接焊缝的下端算起向下1m长度范围内的支柱需保温。
保温的效果具体由微机每3秒钟巡检上点，每2分钟左右巡查一遍的速度加以监控，能及时发现保温的缺陷发生温差信号告警，提示加以补救。
4、试板与球壳板同步热处理在热处理规范中要求试板与球罐的球壳板采用相同工艺进行热处理。
因此规定把试板放在温带以120°间隔放置三块试板力求同步，事实上试板因放在球壳板外侧，靠球壳板温度传导给试板，因此试板必定滞后和低与球壳板的温度。
本次热处理由微机采样方试板附近测温点的温度，把这一温度作为试板的设定温度，由智能仪表自动加以补温使之保持在±1℃的温差内，做到同步热处理。
五、热处理前的准备工作1、球罐球体、入孔、接管及预焊件等必须全部焊接完毕，并经外观检察和无损探伤检查合格。
2、所有无损探伤检查工作必须作完。
3、球罐内外表面质量和几何尺寸应检验合格，记录齐全。
4、产品试板焊接检查合格，并经监检人员确认，试板在球壳上固定应牢固。
5、所有原始资料齐全，并经质保系责任人员签字认可，经监检单位和甲方确认。
6、热处理系统装置必须全部安装好，各系统应调试完毕。
7、供电系统经全面检查合格符合要求，并和有关部门联系，确保热处理期间不断电。
8、应掌握气象资料，热处理应避开大风与下雨天气。
9、各岗位人员应齐全到位，并经培训上岗，分工协作。
10、施工技术方案应向有关人员交底。
六、施工组织1、人员2、为确保热处理工作顺利进行，设置岗位和职责范围，详见表五要求：热处理岗位和职责范围（表五）序号岗位名称人数责任范围1 指挥岗 1 负责指挥整个热处理工艺实施和掌握热处理全过程各种情况及各种问题2 记录岗 1 每隔30分钟记录一次温度，恒温时每隔30分钟记录一次温度及自动记录仪温度记录监视3 工艺操作岗 2 负责燃烧及供油系统正常进行4 议表维护岗 1 负责测温系统及燃烧系统仪表正常动行及故障处理5 电器机械维护岗 1 负责热处理系统电器，机械设备正常动行及故障处理6 柱腿移动岗 4 负责柱腿移动及垂直度的测量，并做好施工记录7 保温棉检查岗 2 检查保温棉完好程度测量外层温度，如属保温棉脱落或外层温度＞60℃应及时补救8 安全防火岗 1 热处理防火措施落实及过程监控七、热处理工艺的评定1、热处理完工后，需对产品试板进行检测，其检测项目按表六的要求产品试板评定表名称检测项目每块试板加工试板件数检验标准拉伸试验弯曲试验试验焊缝3，热影响区32、热处理工艺实测记录（1）热处理报告（2）仪表自动记录时间―温度曲线3、据有关标准，以测试报告和记录为依据，对热处理工艺作出综合评定。
八、安全措施1、清理现场易燃易爆品及闲置器材，清量工作道路，装好夜间照明，准备足够数量的消防器材。
2、储油罐，液化气瓶，乙炔瓶应离处理点火处20米以外。
3、保证安全送电，各种电缆线布置整齐合理。
4、坚守岗位，尽职尽责，无关人员不得进入热处理施工现场。
5、热处理整个过程中，应有专人24小时全程安全监护。
6、及时掌握天气预报，严禁在5级以上大风或雨雪天气进行热处理作业。
7、设好安全警戒，严禁无关人员进入或通过热处理区域。
8、做好安全应急预案，以备在突发或紧急情况下起动。
9、安全技术交底需在作业前进行，要有作业组（三人以上人员）亲笔签名方可生效。
10、热处理专项安全技术方案需由本单位专业安全技术工程师审查批准并报甲方批准后方可实施。
九、应急预案本应急预案是指应当预先考虑到当发生非正常情况时应当采取的措施，以及为采取相应措施时应当预先准备的器材、材料等。