DEFORM钻削
DEFORM的车削仿真案例
本次演示一个基于DEFORM的车削案例1 新建一个车削问题2 设置完Operation name之后选择机加工类型为Turning（车削），另外几个分别为铣（milling）、镗（boring）、钻（drilling）。
3 设置刀件切削速度250mm/s，切削深度0.3mm，进给量0.35mm/rev。
4 设置环境温度为20℃，空气对流传热系数保持默认，摩擦系数设为剪切摩擦0.5，刀件与工件的传热系数设为45.5 选择系统内置的TNMA332刀具，当然用户也可以通过Define a new tool来导入自己的刀具模型，支持STL格式。
通过Edit position来调整刀具的位置。
6 选择车刀角度，Side cutting Angle（主偏角）back rake angle 前角side rake angle副前角，除了导入自带的参数，用户可以通过Create a new toolholder自己设置对应参数。
具体这些参数修改会有什么变化如下图所示：7 给车刀划分网格8 设置工件基本参数。
9 设置工件长度为7mm。
Curved model可以生成一个圆环。
当然也可以通过Import Geometry来自己导入工件模型。
10 给工件划分网格，设置最小单元尺寸为0.06mm，尺寸比例为7。
11 给工件赋予材料，通过Import material from liabrary从材料库中导入相应材料。
12 设置模拟步数为10000，每25步存储一次，规定切削长度为3.5mm，也就是工件的一半长度。
注意，当设置了切削长度，那么步数就无效了，可以尽可能往大了设，当满足切削长度之后程序自动停止。
下面的刀具磨损模型采用的Usui模型，具体参数需要参照实验校准，其与所使用的材料和车削工艺有关。
13 查看结果后处理可以查看切削过程中，应力，应变，温度等的变化以及切屑的形态。
等效应力的变化等效应变的变化温度的变化。
基于DEFORM-3D的钛合金车削加工过程分析-毕业论文
---文档均为word文档，下载后可直接编辑使用亦可打印---摘要钛合金具有出色的机械性能和良好的惰性化学性能，使得钛合金在飞机、火箭、轮船、医疗器械等领域有着广泛的运用。
但是，钛合金材料的出色物理和化学特点，也让其加工困难成为行业内出名的材料。
本设计通过deform-3D有限元模拟软件对车削钛合金的加工过程进行仿真模拟，建立出钛合金的刀具的几何模型，材料模型，刀具磨损模型。
对刀具的几何参数和车削要素进行分析，选择相对应的三个参数，通过正交设计实验方法设计车削模拟得出相应的模型方案。
通过DEFORM-3D软件对得出的参数方案，进行分析，得出结果。
通过对结果数据的分析,发现切削刀具的几何参数和切削用量对钛合金加工时的切削热度和切割力都有影响;当切削要素不变时,刀具角度上的前角对切削力的影响最大,后角和容屑槽大小几乎不影响;前角和后角对切削温度的影响几乎相等,容屑槽最小。
当刀具拥有相同的几何参数时,影响切削热度和切削力度最大的因素切割速率，随后是进给速度，进给深度最小。
关键词：容屑槽尺寸；前角；后角；切削力；刀具几何参数；钛合金目录1 绪论 (1)1.1本设计的目的、意义 (1)1.2本设计在国内外的发展概况及存在的问题 (2)1.3本设计应解决的主要问题 (3)2基于DEFORM-3D的钛合金车削加工过程分析 (3)2.1有限元模型的建立 (4)2.2刀具几何参数对切削力，切削温度影响的三维正交实验设计 (8)2.2.1 钛合金的车削参数选择 (8)2.2.2 正交设计变量的确定 (9)2.2.3正交试验设计方案 (9)2.2.4后处理结果对比分析 (10)2.2.5数据分析处理 (13)2.3切削用量对切削温度和切削力影响的三维正交试验分析 (15)2.3.1 钛合金的车削参数选择 (15)2.3.2 正交设计变量的确定 (15)2.3.3正交实验安排 (16)2.3.4后处理结果对比分析 (16)2.3.5数据分析处理 (20)3结论 (22)参考文献 (23)谢辞 (24)1 绪论在上世纪50年代初，钛合金被开发成为一种结构重要的金属，是具有出色的机械性能和良好的惰性化学性能的金属。
基于Deform3D的钻削力仿真研究
物体内部关系 (inter object Definition) 的目的是 定义仿真过程中不同的物体间的相互作用 。设刀具 为主动 ,工件为从动 。定义导热系数 45N/ sec/ mm/ C 和摩擦系数为常量 013 ,摩擦类型为剪切摩擦 ,该类 型可应用于大多数的变形仿真 。摩擦模型为 : fs =
图 1 工件局部网格划分
工件材料选为 ANSI - 1045 钢 (同 45 钢) ,钻头 沿 - Z 轴进给 ,进给量为 012mm/ r ,转动中心为 (0 ,0 , 0) (转动中心随进给运动的变化而变 ,此为初值) , 转速为 320r/ min ,转向为 (0 ,0 ,1) 。
在边界 (Object Boundary Condition (BCC) ) 设 置 中 ,BCC 定义了一个物体的边界如何与另一个物体 或环境相互作用 。设置工件四个侧面的速度在 X 、 Y 、Z 方向上为 0 ,限制工件的运动 ,工件和刀具的所 有面设定为与外界传热 ( Heat Exchange With Environ2 ment) ,激活工件的体积补偿选项 。
图 2 ALE 中自由面
52
工具技术
这个步数表示的是仿真引擎预测切屑几何形状和稳 态下热力求解的迭代次数 。
215 Lagrangian 分析( 瞬态分析) Lagrangian 公式的优点在于 :切屑是仿真的结果 并简化了瞬态切削过程和连续切屑形成的方案[6] 。 切削加工过程是一个不断变化的过程 ,每一时刻都 只能按照瞬态过程处理 ,因此继续运行瞬态分析 ,完 成最终的切削 。 216 钻头的应力分析 应力分 析 可 以 使 用 模 具 应 力 分 析 模 板 ( Die Stress Analysis Wizard) ,也可以参照模板生成的 key 文件 ,在前处理模块进行设置 。需要注意的是 ,选定 开始分析的步数必须是正的 。 217 Deform 3D2post 分析结束后 ,可在 Deform 3D2post 模块中查看切 削力 、切削温度 、刀具摩损以及应力等参数的仿真结 果 ,并能输出相关数据进行分析 ,如钻头应力的等值 线图 (图 3) 、钻削过程仿真图 (图 4) 等 。
基于DEFORM的数控切削加工工艺参数优化
浅析基于ＤＥＦ０ＲＭ的数控切削加工工艺参数优化口李宾口李蓓智口杨建国东华大学机械工程学院上海２０１６２０摘要：应用大型商用有限元分析软件ＤＥＦＯＲＭ一３Ｄ建立了三维切削模型并对数控车削切削力等进行了模拟分析，与经验公式、实际值进行对比验证其准确性。
在此基础上提出基于ＤＥＦＯＲＭ～３Ｄ数控切削加工工艺参数优化的可行性。
关键词：ＤＥＦＯＲＭ有限元法切削力工艺参数优化中图分类号：ＴＰ３９１．７３；ＴＧ５０１．２文献标识码：Ｂ文章编号：１０００一４９９８（２００７）０５—００５３—０３切削加工是机械制造行业中应用最广的金属成形工艺，世界各国投入了大量的人力和物力用于切削加工的机理研究。
考虑在切削过程中各影响因素建立综合的数学一力学模型，对切削过程进行全面分析，预测在不同切削条件下所产生的切削力，以指导机床、夹具、刀具等的设计与制造，合理地选择工艺参数中的切削速度、切削深度及进给量；对刀具几何参数（前角，后角等）进行优化设计，减小切削力，提高金属切除效率并改善加工表面质量，优化加工工艺等。
现实中，切削力的预报与计算均采用基于试验的经验公式。
近年来，随着计算机性能和运算速度的迅速提高以及有限元法应用的日趋成熟与完善，并与其它技术相结合取得了较大进展，如自适应网格划分、三维场建模求解、耦合问题和开域问题等，有限元法在求解非线性和多场耦合方面的强大功能也日益明显。
与此同时，我国数控机床的使用日益增多，而机床的利用率远不如我们预想的那样。
如何最大限度地发挥机床的潜力，已成为一个紧迫的问题。
笔者利用大型商用有限元软件ＤＥＦＯＲＭ３Ｄ对数控车削加工过程进行模拟仿真，充分考虑到在切削模拟过程中的刀具几何参数（刀片几何角度）及车削加工切削用量等工艺参数的实际情况，进行了车削过程切削力、应力应变模拟；讨论了车削工艺参数与加工过程切削力、应力一应变等的关系。
期望可以对实际加工工艺参数的选取和改进提供理论上的依据。
１基于ＤＥＦＯＲＭ的切削模拟１．１关于ＤＥＦＯＲＭ美国科学成型技术公司（ｓｃｉｅｎｔ浓ｃＦｏｎｎｉｎｇＴｅｃｈ—ｎｏｌｏｇｉｅｓｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）的大型有限元分析软件ＤＥＦＯＲＭ３Ｄ—ｖ５．０中含有切削分析模块Ｍａｃｈｉｎｉｎｇｗｉｚａｒｄ。
基于Deform3D加工中心钻削加工仿真研究
削 力 大 小 、 削 温度 的 分 布情 况 ， 切 该仿 真 结 果 对 钻 削 ． 艺效 果 的预 测和 优 化 具 有 现 实 的指 导 意 义 。 ｙ －
关键 词 ： ｅ ｒ Ｄ 高速 钻 削 Ｄ ｆ ｍ３ ｏ
中 图分 类 号 ：Ｇ ２ Ｔ ３ Ｔ ５ ；Ｐ １
文 献 标 识码 ： Ａ
成 形 、 处 理 工 艺 ， 加 工 过 程 中 因 工 件 材 料 、 具 材 热 对 刀 料 、 具 角 度 、 削 速 度 不 同 引 起 的 被 加 工 工 件 的 剪 切 刀 切
设 定 工 作 环 境 和 接 触 面 属 性 ， 定 环 境 温 度 ２ ℃ ， 件 设 Ｏ 工 接 触 属 性 ： 擦 因 数 ０ ５ 导 热 系 数 ４ ／（ ・Ｋ）３。 摩 ．和 ５Ｗ ｍ ［ １ （ 工 件 的 设 定 ： 件 属 性 为 塑 性 ， 能 够 满 足 模 ２） 工 在 拟 条 件 下 ， 量 选 择 较 小 模 型 。 择 ４ 钢 作 为 工 件 的 材 尽 选 ５
料Hale Waihona Puke 变形 、 削温 度 、 应力 等 因 素进行 分 析 ， 正确 选择 切 内 是
刀具材 料 、 具 角度 和 切 削用 量 以及进 行 材料 加 工性 刀 分 析 的依 据 。
（ ） 拟 条 件 设 定 ： 共 运 算 步 数 １５ ０ ， 储 增 ３模 总 ｏ 步 存 量 为每２ 步存 一次 。 ５ （） 成 数据 库并完 成模 拟运算 。 ４生
文 章 编号 ：０ ０— ９ ８２ １ ）５— ０ ８— ２ １０ ４ ９ （０ ０ ０ ０ １ ０
钻 削 加 工 是 机 械 制 造 行 业 中 应 用 较 广 泛 的金 属 切
DEFORM 切削加工操作教程
操作教程一、进入Deform-3D界面进入运行Deform-3D v6.1程序，软件打开软件会自动选择安装时的默认目录，为了防止运算结果混乱不便管理，可单击工具栏中的打开按钮选择新的文件存放路径，如图10：单击此按钮，选择新的文件路径图10 选择新文件路径二、操作步骤1、进入前处理操作在主窗口右侧界面Pre Processor中Machining[Cutting]选项，弹出图11所示对话框，输入问题名称，单击【Next】按钮，进入前处理界面。
2、选择系统单位进入前处理界面会自动弹出图12所示对话框，要求选择单位制（英制或国际单位制），按需求选择国际单位制（System International），然后单击【Next】按钮，进入下一步。
3、选择切削加工类型Deform中给我们提供的加工方式有车削加工（Turing）、铣削加工（Milling）、钻削加工（Boring）、钻孔加工（Dtilling），其中我们模拟的是铣削加工，故选择Milling，然后单击【next】进入下一步，如图13所示。
图11 进入前处理操作1、选择国际单位制2、单击【Next】图12 选择系统单位制图13 选择切削加工类型4、设定切削参数图14所示对话框参数设置，可根据自己的需要改变数值的大小，不过后面选择刀具参数时要考虑这些参数，否则很肯能出现接触错误。
该模拟中选择参数如下：图14 设定切削参数5、工作环境和接触面属性设置1、选择铣削加工2、单击【Next 】2、单击【Next 】1、输入各项切削参数图15 工作环境和接触面属性设置5、刀具设置如图16所示，单击新建刀具在弹出的对话框中选择预先建立好的刀具模型（图17），单击打开按钮，弹出刀具材料设定对话框选择预先定义好的刀具材料物理参数的key 文件（图18），单击【load 】加载刀具材料。
所选刀具材料将被列在刀具材料设定对话框下方（图19）。
一直单击Next 直到完成刀具设置。
基于Deform-3D对手钻钻体预锻件的模拟加工处理。
（STL/SLA）格式。 集成有成形设备模型，如：液压压力机，锤锻机、螺旋
压力机、机械压力机等。 （6）表面压力边界条件处理功能适用于解决胀形工艺
模拟。
单步模具应力分析方便快捷，适用于多个变形体、组合 模具、带有预应力环时的成型过程分析。
材料模型有弹性、钢塑性、热弹塑性、热刚黏塑性、粉 末材料、刚性材料及自定义类型。
实体之间或实体内部的热交换分析既可以单独求解，也 可以耦合在成行模拟中进行分析。
具有FLOWNET和点迹示踪、变形、云图、矢量图、 力——行程曲线等后处理功能。
Deform-3D的特点
Deform-3D是在一个集成环境内综合建模、成形、热 传导和成形设备特性进行模拟仿真分析。适用于热、冷、 温成形，提供极有价值的工艺分析数据。如：材料流动、 模具填充、锻造负荷、模具应力、晶粒流动、金属微结 构和缺陷产生发展情况等Deform-3D处理的对象为复 杂的三维零件、模具等。
3 成型过程的模拟
图1 手工电钻钻体结构尺寸图 图2 手工电钻钻体预锻件结构图
（a）结构尺寸图 （b）实体图 图3 预锻件
（a）结构尺寸图
（b）实体图Leabharlann 图4 坯料模拟前处理
图5 锻压原理图 图6 锻压模型图
（a）第1步 （b）第100步 （c）第200步 图7 锻压运动过程
模拟后处理
图8 应力图
基于Deform-3D对手钻钻体 预锻件的模拟处理
1 课题的研究背景及意义
锻造的定义
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压 力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械 性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻 压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通 过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态 疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于 保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一 般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、 工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的 可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用 锻件。
基于DEFORM—3D的螺旋锥面钻尖的钻削仿真分析
基于DEFORM—3D的螺旋锥面钻尖的钻削仿真分析作者：关佳勤宋健来源：《山东工业技术》2015年第10期摘要：本文通过将Pro/E与MATLAB生成的螺旋锥面钻尖的三维模型导入DEFORM-3D，建立有限元模型并进行动态仿真，该方法提高了螺旋锥面钻尖的研发效率并节省研发成本。
关键词：钻削；仿真；DEFORM-3D；有限元法1 前言普通锥面麻花钻的存在定心不好、轴向力和扭矩比较大，并且时有翘尾等缺点 [1]。
针对现状，基于锥面和螺旋面钻尖的螺旋锥面钻尖技术的研究提上日程。
本文利用Pro/E与MATLAB软件完成了整个螺旋面钻尖三维造型，而后导入DEFORM-3D进行数据处理。
3 模型网格划分与边界条件设定3.1 模型网格划分钻头和工件网格划分均采用绝对类型，钻头size radio设为2，最小单元边长为0.4mm，工件网格size radio 设为4，最小单位边长为0.4mm，将工件材料中欲切除部分附近的网格细分，最小单元边长为0.1mm。
刀具和工件的局部网格划分结果如图1所示。
麻花钻设置为刚体，钻头设置为Primary die，工件设置为塑性。
本文中只取了麻花钻的一部分，这样能够减少计算时间[3]。
在仿真控制中设步数为2000步，步长0. 05，仿真模式为热传递和变形，变形求解器采用Sparse解法。
3.2 边界条件设定工件材料选为ANSI—1045钢（同45钢），直径钻头d=10mm，沿-Z轴进给，进给量0.25mm/rec，转动中心为（（0，0，0）（转动中心随进给运动的变化而变，此为初值），转速为800r/ min，转向为（0，0，1）。
边界设置中，工件的圆周面的速度在X，Y，Z方向上为0，工具和刀具的所有面设定为与外界热传递，激活工件的体积补偿选项。
对象间的关系设定刀具为主动，工件为从动。
摩擦类型设为剪切摩擦。
刀具磨损模型选用适合与金属切削的Usui’s模型。
设定环境温度为20℃，对流系数为0.02N/sec/mm/C，热传导系数为45N/sec/mm/C。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第十二章钻削
本章导读：
钻削加工是孔加工的一种基本方法，在航空航天、汽车制造、电子等领域中的应用非常广泛，孔加工量约占机械加工总量的30%。
钻削力、钻削温度等参数对钻削加工性能有着重要的影响，因此有必要对钻孔机理进行深入的研究，模拟钻削过程对生产加工制造具有指导性意义。
Dform-3D自带有模拟钻削过程的模块，方便用户设置前处理参数。
本章在钻削模块中进行了钻削过程的模拟，并总结了钻削模拟过程中易出现的问题和解决方法。
12.1 钻削模块简介
用户进入钻削模块后，只需根据提示输入模拟所需的参数即可。
该过程包括进入钻削前处理界面、设置钻削运动参数、添加钻头及工件模型、划分网格、设置模拟参数、生成数据、模拟运算、后处理。
12.2前处理
本章对标准麻花钻钻孔过程进行了模拟，加工参数为：钻头直径d=6mm，转速n=1000r/min，进给量f=0.3mm/rev。
麻花钻材料为WC硬质合金，工件材料为AISI-1045（对应国标牌号为45号钢）。
12.2.1 新建项目
打开DEFORM-3D软件，进入DEFORM-3D主界面，单击【File】→【New Problem】，选择【Guided templates】中的【Machining[Cutting]】，SI单位制，如图12-1所示。
图12-1 新建项目
单击【Next>】,默认存储位置。
Problem name定义为Drilling，单击【Finish】进入切削加工前处理界面,如图12-2所示。
图12-3 前处理界面
12.2.2 钻削参数设置
Project name（项目名）默认，确定单位制为SI,单击【Next>】,Operation Name默认。
单击【Next>】，加工方式选择钻削【Drilling】，如图12-3所示。
图12-4 选择加工方式
单击【Next>】对钻削运动参数进行设置，本例中设置n=1000r/min,进给量f=0.3mm/r，如图12-4所示。
图12-5 设置运动参数
单击【Next>】进入工作环境和接触面属性设置界面，工作环境温度设置为20℃，摩擦系数0.12，热传导系数45N/sec/mm/℃[1]，如图12-5所示。
[1]经验认为一般不加切削液钻削时，合理的剪切摩擦系数值在0.5—0.6之间。
对流系数在不加冷却液时默认0.02，油冷时为2，水冷时为10。
图12-6 钻削条件设置
12.2.3 定义刀具
单击【Next>】进入刀具设置界面，如图12-6所示。
图12-7 添加刀具
刀具初始温度设置为20℃，勾选Calculate tool temperature（计算刀具温度）复选框，单击【Define a new tool】选项，在弹出的窗口中选择Create drillbit geometry选项，如图12-7所示。
图12-8 新建刀具
单击【OK】进入Geometry Primitive窗口设置刀具参数。
本例采用标准麻花钻，直径d=6mm，顶角2 =118°，螺旋角β=30°，钻尖厚度K=1.8mm，如图12-8所示。
图12-9 定义刀具几何尺寸
单击【Create】在前处理界面生成麻花钻模型，如图12-9所示
图12-10 麻花钻
单击【Close】关闭Geometry Primitive窗口，在弹出的窗口中选择Auto position（自动定位），如图12-10所示。
图12-11 自动定位
单击【Next>】,进给方向选择-Z方向，如图12-11所示。
图12-12 选择进给方向
单击【Next>】，选两条切削刃，钻尖直径为0，如图12-12所示。
图12-13 切削刃条件
单击【Next>】，为麻花钻定义材料如图12-13所示。
图12-14 加载刀具材料
单击【Import material from library】打开材料库，选择Tool material→WC硬质合金，如图12-14所示。
图12-15 材料选择
单击【Load】加载材料并关闭材料库窗口，如图12-15所示。
图12-16 材料加载
单击【Next>】，设置刀具涂层参数，如图12-16所示。
图12-17 刀具涂层设置
本例中的麻花钻为非涂层刀具，故不设置涂层，直接单击【Next>】，在弹出的窗口中选不保存到刀具库，单击【Finish】回到图12-6所示界面。
单击【Next>】在划分网格界面为刀具划分网格，本例刀具采用相对网格划分方式，网格数量20000[2]。
依次单击Preview→Generate mesh生成网格如图12-17所示。
图12-18 刀具划分网格
单击【Next>】设置刀具边界条件，如图12-18所示。
图12-19 边界条件设置
本钻削实例应用Deform-3D中的钻削模块，所以刀具的热交换面和温度已在模块中设置好。
[2] 本例中刀具被定义为刚性体，网格只有在温度计算时才会用到，所以网格划分要求不严格。
12.2.4 定义工件
单击【Next>】设置工件参数，本例设置工件为弹塑性体，温度20℃。
如图12-19所示。
图12-20 工件属性
单击【Next>】定义工件几何形状，设置工件为直径D=9mm、厚度T=3mm的圆板。
如图12-21所示。
图12-21 工件几何形状设置
单击【Create Geometry】生成工件几何形状，点【Next>】为工件划分网格，本例中对
工件采用绝对网格划分方式，设置工件网格最小单元尺寸为进给量的40%,比率为7[3]，点Generate mesh生成网格。
如图12-21所示。
图12-22 工件划分网格
单击【Next>】，工件边界条件默认（与刀具边界条件的设置相似），单击【Next>】为工件加载材料，选择材料库中的steel→AISI-1045(machining)。
12.2.5 模拟控制设置
单击【Next>】设置模拟控制参数，如图12-22所示。
图12-23 设置模拟控制
[3] 钻削工件划分网格时，考虑到切削也是网格形式产生的，故最小网格尺寸应小于单边进给量，故网格最小单元尺寸应小于进给量的50%，选择比率时不宜过大，否则仿真数据严重失真。
本例设置钻削深度为3mm ，刀具磨损参数[4]设为a=1e-5，b=855.单击【Advanced 】,在
模拟控制窗口中设置步数。
本例步数为1000步，存储增量为每25步存储一次，时间步长0.0002s [5]，如图12-23所示。
图12-24 设置模拟步
单击【OK 】回到图12-22前处理界面，单击【Next>】然后在下一步中分别点check data 和generate database 生成数据库文件。
然后在界面中单击（Quit ）按钮，在弹出的对话框中单击【Yes 】退出前处理，回到Deform-3D 主界面。
如图12-24所示。
图12-25 模拟运算
[4]刀具磨损Usui’s 模型：dt ve T b ⎰
=/-ap w 一般用于连续过程，如金属切削（扩散磨损）。
其中p —接触面压力; V —滑动速度; T —接触面温度; dt —时间增量;a 、b —实验校准系数，切削加工经典数值为：a=1.0e-5。
（或者1/vp ），b=1000，(接触面绝对温度的数量级)
[5] 设置钻削步长时，一般设刀具旋转约1°为一个步长，计算出1步≈0.0002s 时间步长。
12.3 模拟运算及后处理
单击【Run】开始钻削模拟。
钻削模拟会花费较长的时间[6]，模拟结束后，单击主界面中的Deform-3D Post进入Drilling（钻削）模拟的后处理界面。
如图12-25所示。
图12-26 后处理界面
在后处理界面中，用户可根据需求查看钻削过程中的参数。
下边就查看钻削轴向力给以演示。
单击后处理界面中的 Graph（load-stroke）按钮，显示Graph（load-stroke）窗口，如图12-27所示。
[6] 钻削模拟时间较长，操作系统（32位）上限制2GB文件的大小，当有限元运算文件大于2GB时，会产生一个新的DB文件，新的DB文件会在原文件名后加上运行的步数而命名，后处理时，一定要从第一个DB文件进入，提取所有的运算数据。
图12-27 Graph（load-stroke）窗口
在弹出的对话框X-axis选项选Time，Y-axis选项选Z load，然后点【Apply】，在显示窗口中会显示轴向力曲线，如图12-28所示。
图12-28 轴向力曲线
用户还可以根据需要查看其它参数，如应变、应变率、温度、扭矩等。
参考文献：
BRINKSMEIER E．Prediction ol tool fracture in drilling[J]．Annals of CIRP．1990．39(1)：97—105．（占30%）。