精益生产与安全管理培训
EHS-精益安全生产管理内训方案
第一部分：课程大纲EHS-精益安全生产管理培训讲师：谢华全课程时间：2天培训地点：客户自定培训受众：制造业企业总经理、副总经理、生产总监、安全/生产经理、车间主任、一线主管等。
培训收益：◆明确新的安全理念——一切事故均能预防；◆掌握安全生产法及相关法规对企业安全生产管理的要求◆结合世界级工厂安全管理方法，掌握内部安全检查与安全隐患审查方法◆结合实际工厂案例，对现场及作业设计提出改善思路，从根本上预防安全◆把握危害辨识、评估与控制方法，有效分析和评估工厂中的潜在危险；◆学习内部安全与健康检查体系的设计方法，建立安全报告体系；◆了解各种许可证制度的内容，学习健立健全安全防护制度和培训体系课程大纲：第一章认识GE及我国安全现状一、GE的历史二、安全管理在GE的位置三、GE的安全业绩及安全文化四、我国安全现状第二章如何建立有效的安全目标责任制一、如何建立一套有效的安全管理体系二、安全管理机构的设置三、安全生产目标责任书的作用专注·专业·共赢四、如何编制有效的可量化的安全目标责任书五、建立各级管理部门的安全职责六、建立安全责任考核制度八、不断地对企事业进行安全培训的重要性九、如何确认员工对安全的需求十、如何编制年度培训计划案例研讨：一工厂（安全目标责任书量化考核评分标准）第三章 如何进行安全检查一、建立公司总体安全委员会二、完善部门内部各级安全机构及职责三、如何组织安全检查四、总体委员会开展定期、不定期的安全检查五、对检查结果进行评估六、对不合格项发出整改通知书七、对不合格项进行监督检查八、对检查结果进行书面记录九、月度安全会议案例：某知名跨国公司第四章 现场安全检查（如何保证现场安全-重点分析）一、领导的作用、组织架构、流程与行动二、5S 现场管理三、安全观察训练技巧（STOP ）（一） 开展STOP 审计的五个步骤（二） STOP 安全观察卡观察的五项观察内容四、工作安全分析（JSA ）（一） 什么是JSA专注·专业·共赢（二） JSA 的好处（三） 什么时候使用JSA:（四） JSA 的步骤五、进入受限密闭空间程序六、上锁挂牌程序七、个人防护用品使用与维护（PPE ）案例：某知名跨国公司第五章 安全评价一、了解作业条件的危险程度 作业条件危险性评价（LEC 法） 安全检查表法二、事故调查分析事故发生的原因，评价目的：找出预防同类事故的办法事故树分析（FTA ）安全评价方法：（一） 事件树分析（ETA ）（二） 危险与可操作性研究（HAZOP ）（三） 故障类型及影响分析（FMEA ）（四） 重大事故后果分析模拟技术案例：某知名跨国公司第六章 安全事故防范与紧急救援及预案一、建立公司安全事故防范体系 （疏散图 标识等）二、对公司安全事故紧急救援及预案设施案例研讨：某知名跨国公司安全事故防范与紧急救援及预案第七章 引入某知名跨国公司安全理念，构建中国特色安全管理文化一、预防为主──一切事故都是可以预防的专注·专业·共赢二、管理优先──各级管理层对各自的安全负责三、行为控制──不能容忍任何偏离安全制度和规范的行为四、安全价值──安全生产将提高企业的竞争地位五、文化模型──安全文化建设的四个阶段第八章 工作外安全管理在某知名跨国公司安全文化里 工作外安全等同工作内安全同样非常重要第二部分：讲师背景介绍讲师：谢华全谢老师以对制造型企业内部运作研究而著称，以真正实用、实战、实效而著称。
一线员工精益生产培训
一线员工精益生产培训
精益生产培训是针对一线员工的一种培训课程，旨在教授他们精益生产原理和方法，以帮助他们更有效地进行工作并提高生产效率。
精益生产是一种管理方法，通过消除浪费和优化工作流程，以达到提高质量、降低成本和提高响应速度的目标。
一线员工是生产线上直接从事实际生产活动的员工，他们的工作关系着整个生产过程的效率和品质。
精益生产培训内容可以包括以下几个方面：
1. 浪费识别与消除：培训员工如何识别生产过程中的各种浪费，例如等待时间、运输时间、生产缺陷等，并学习如何采取措施消除这些浪费，以提高效率。
2. 5S 现场管理：培训员工如何进行现场整理、整顿、清扫、
清洁和素养，以创建一个安全、整洁和高效的工作环境。
3. 价值流分析：培训员工如何分析产品的价值流程，找出不必要的环节和活动，并进行改进，以提高生产效率和质量。
4. 标准化工作：培训员工如何制定和遵守标准化工作程序，以确保工作的一致性和高质量。
5. 持续改进：培训员工如何参与到持续改进的过程中，提出改进意见并推动改进措施的实施。
培训可以通过课堂教学、案例分析、现场观察等形式进行。
一线员工接受精益生产培训后，可以更好地理解和应用精益生产原理，提高工作效率和质量，为企业创造更大的价值。
精益生产培训--安全
支持班组安全员的工作（三不放过）
Vanguard
VPS办公室
四、班组长在安全防护上的作用？
建立安全的操作程序 计划设备和环境的安全保护措施
指导员工进行安全生产
促进员工的安全保护意识 在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施
找出事故原因，防止事故再发生
对现场时刻进行检查，预防事故发生等。
不受伤 不生病
固定业务
观察操作 •调查异常处置操作.对策 •调查地频率操作.对策 •调查不安全处操作.对策 疾病防止活动 管理负荷程度 检查设备机能 处置室接受诊断件数 操作姿势承重、负重点
异常处理
再发防止策.横展
改善活动
设备.机械安全化
•检查设备 •逐步提高活动 •意外事件提案
•网络.安全检查便览 •活动推进板 •意外事件提案管理表
Vanguard
VPS办公室
现 场 不 安 全 的 行 为
1.安全意识差：拆除安全装置 2.操作错误、忽视警告：严禁吸烟区吸烟 3.技术不够熟练：行车操作 4.工作态度不端正：作业中嬉笑打逗 5.知识不足：对不明危险物按常规处理
6.其他
Vanguard
VPS办公室
海因利黑法则
1
29 300
Vanguard
VPS办公室
例证
六、确保安全的防范措施（2）？
防止手工具的伤害
1. 选用适合操作的手工具，经
常检查铁锤是否松动，锉刀有 无磨损，随时进行修理和更换， 保持良好的状态。 2. 经常擦拭工具或加工件上的 油污，以防止打滑造成的事 故。
3. 倒拿或乱用工具会导致事故，
因此须按正确方法使用。 4. 对周围和脚下等处检查之后 再操作
精益生产培训课程
05 精益生产在中国的挑战与 机遇
市场环境与竞争态势
市场竞争激烈
随着中国制造业的快速发展，市 场竞争日趋激烈，企业需要不断 提升生产效率和产品质量以保持 竞争优势。
客户需求多样化
客户需求日益多样化，要求企业 具备快速响应市场变化的能力， 这需要企业引入精益生产理念， 实现个性化定制和柔性生产。
技术创新与人才培养
应用
在产品设计、生产和运营过程中， 绘制价值流图有助于企业了解产品 开发和生产流程中的瓶颈和浪费。
5S管理
定义
5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿 （Straighten）、清扫
（Sweep）、清洁（Sanitize） 和素养（Sustain）五个方面。
目的
提高工作效率，减少浪费，保证 生产安全。
应用
03
在库存管理中，拉动系统有助于降低库存成本，减少浪费和降
低库存风险。
03 精益生产的实施步骤
明确目标与期望
01
确定企业实施精益生产的目标， 如降低成本、提高效率、优化流 程等。
02
明确企业高层对精益生产的期望 ，确保各部门对目标的理解和认 同。
价值流分析
对企业生产流程进行全面的价值流分 析，包括从原材料采购到产品交付的 整个过程。
质量管理
本田公司注重质量管理，通过严格的质量控制和持续改进，确保产 品的高品质。
创新与研发
本田公司在汽车技术方面不断创新，推出了一系列具有影响力的产 品和技术。
海尔集团
海尔管理模式
海尔集团采用独特的管理模式，注重流程优化、快速响应和持续 改进，实现了高效、低成本的生产和服务。
全球化战略
海尔集团积极推进全球化战略，通过收购、兼并与合作等方式拓 展海外市场，提高国际竞争力。
精益生产培训七大任务之一安全管理
精益生产培训七大任务之一安全管理安全管理作为精益生产中的一个重要环节，是企业生产经营中必不可少的一部分，因为一旦生产中出现安全事故，将会给企业带来非常严重的后果，不仅会造成设备、人员损失，更有可能导致企业声誉的严重下滑。
因此，完善的安全管理体系显得尤为重要。
在精益生产过程中，完善的安全管理体系可以帮助企业有效预防和控制生产中的安全风险，保障生产过程的顺利开展，从而提高生产效率和企业的经济效益。
精益生产中安全管理的特点与传统的生产管理模式相比，精益生产中的安全管理有以下几个特点：1.强调全员参与：精益生产中的安全管理强调人员的主动性和参与性，不同于以往安全管理的单打独斗，而是需要全员参与，构筑一条企业文化中的质量与安全责任共同体，形成一种以人为本的管理文化。
2.模块化管理：精益生产中的安全管理是一个独立的模块，它和质量管理、生产管理等其他模块一样，都需要被认真对待和合理的组织安排，实现各个模块的协调与互动。
3.持续改善：精益生产中的安全管理不是一成不变的，而是一个持续改善的过程。
只有不断地进行检查、分析、总结和反弹，才能够不断的推动安全管理体系的提高和完善。
精益生产中进行安全管理的七大任务在精益生产环境下，进行安全管理的基本任务包括以下七项：任务一：建立完善的安全管理体系建立完善的安全管理体系是精益生产中进行安全管理的首要任务，该任务包括对安全管理的目标、实施方案和执行程序进行明确和规范，力求达到全员参与、精细管理和强制执行的效果，从而构建一个高效、安全、稳定的生产环境。
任务二：强化安全教育培训安全教育培训是精益生产中安全管理的重要组成部分。
通过对员工开展安全教育和培训，帮助员工增强对安全意识和安全技能的理解和掌握，提高员工的安全素质和安全水平，从而有效预防和控制事故的发生。
任务三：制定合理的安全规章制度精益生产中需要制定符合实际情况的、合理的安全规章制度，包括《安全生产制度》、《消防安全管理制度》、《机械设备安全管理制度》等，以规范员工的行为和活动，持续地提高员工安全行为自律能力，并防范安全事故的发生。
精益生产培训PPT课件
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
精益生产ppt培训资料
价值流映射
定义
价值流映射是一种精益生产工具 ，用于可视化整个生产流程，从 原材料到最终产品，并识别出其
中的浪费和不增值活动。
目的
通过消除浪费和提高流程效率，降 低成本并增加交付速度。
实施步骤
包括流程绘制、数据收集、浪费识 别、改进计划等步骤。
精益改善循环（PDCA）
定义
精益改善循环是一种持续改进的 方法，包括计划（Plan）、执行 （Do）、检查（Check）和处理
03
精益生产实施步骤
确立精益生产目标
目标明确
明确精益生产的具体目标 ，如提高生产效率、降低 库存、减少浪费等。
可量化评估
目标应具备可量化性，以 便于实施过程中的跟踪评 估。
与企业战略相结合
确保精益生产目标与企业 的整体战略方向保持一致 。
制定精益生产实施计划
资源调配
分析现有资源，制定资源调配计划，确保精益生 产实施的顺利进行。
源利用效率。
持续改进
精益生产倡导持续改进企业文 化，鼓励员工不断寻求改进机 会，实现渐进式的优化。
以客户需求为导向
精益生产始终将客户需求放在 首位，通过快速响应市场需求 ，提高客户满意度。
跨部门协作
精益生产强调跨部门、跨领域 的协作，打破传统职能部门之 间的壁垒，实现整体流程的优
化。
02
精益生产工具和技术
零部件管理
通过精益生产的零部件管理方式，电子行业可实现零库存，减少仓 储和物流成本。
品质改善
精益生产方法有助于电子行业提高产品品质，减少不良品率，提升 客户满意度。
案例三：服装行业的精益生产优化
快速响应市场
服装行业借助精益生产方法，能够快速响应市场需求，减少过量生 产和库存积压。
精益生产培训
精益生产培训：提高企业竞争力的有效途径一、引言在当今激烈的市场竞争中，企业要想脱颖而出，提高自身的竞争力，必须不断优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
精益生产作为一种高效的生产方式，已被众多企业所采用。
本文将重点介绍精益生产培训的目的、内容和方法，以及如何通过精益生产培训提高企业的竞争力。
二、精益生产培训的目的1.提高员工素质：通过培训，使员工掌握精益生产的理念和方法，提高员工在生产过程中的问题解决能力和创新意识。
2.优化生产流程：通过培训，使企业掌握精益生产的工具和技术，找出生产过程中的浪费现象，消除浪费，提高生产效率。
3.降低成本：通过培训，使企业掌握成本控制的方法，降低生产成本，提高企业盈利能力。
4.提高产品质量：通过培训，使企业掌握质量管理的方法，提高产品质量，提升企业品牌形象。
5.提高企业竞争力：通过培训，使企业掌握精益生产的系统方法，提高企业在市场中的竞争力。
三、精益生产培训的内容1.精益生产理念：培训员工了解精益生产的起源、核心理念和基本原则，使员工认识到精益生产对企业发展的重要性。
2.精益生产方法：培训员工掌握5S、TPM、看板管理、价值流分析等精益生产工具和方法，提高员工在生产过程中的问题解决能力。
3.流程优化：培训员工掌握流程优化的方法，找出生产过程中的瓶颈和浪费现象，制定改进措施，提高生产效率。
4.成本控制：培训员工掌握成本控制的方法，降低生产成本，提高企业盈利能力。
5.质量管理：培训员工掌握质量管理的方法，提高产品质量，提升企业品牌形象。
6.精益生产实施策略：培训员工掌握精益生产实施的步骤和策略，确保精益生产在企业内部的顺利推进。
四、精益生产培训的方法1.理论培训：通过课堂讲解、案例分析、小组讨论等形式，使员工掌握精益生产的理念和方法。
2.情景模拟：设置实际生产场景，让员工在实际操作中体会精益生产的方法，提高员工的问题解决能力。
3.在职培训：结合员工的工作岗位，进行针对性培训，使员工能够将所学知识运用到实际工作中。
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浪費 0 ．將“干毛巾擰出水” ,降
低成本
延遲 0 ．遲交固然不好 ,早交也是
不好 ． JIT(適時、適量、適物 )
工傷 0 ．沒有工傷 ,安全第一
多品種
高品質 市場價格 (低成本 )
短交期
安全第一
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2.精益生產追求的7個“零”極限目標
7個 零浪
1.浪費的認識 1.1 錢在那裡
A.售價:成本+利潤——“成本主義” B.利潤:售價-成本——“售價主義” C.成本:市價-利潤——“利潤主義”
6
▼ 浪費的認識
1.2 創造附加價值才能產生利潤 浪費:不產生附加價值的動作。 生產:有附加價值的動作。
7
▼ 浪費的認識
1.3 勞動改善勝過勞動強化
改善的重點:要增加會賺錢的動作的分量。 勞動改善的做法︰
操作工人
懂設計製造、具 有高操作技藝
不需專門技能
多技能
庫存水平
高
高
低
製造成本
高
低
更低
產品品質
低
高
更高
市場需求
極少量需求 物資匱乏、供不應求
買方市場
13
贰、精益生產方式的兩個基本目標
1.不斷排除不增加產品價值的工作 ，即“降低成本”；
2. 能快速應對市場的需求。
14
1.以顧客為中心的五“零”生產
生產企業主導
2
課程大綱
四、實現精益生產的具體手法與技巧 1.柔性的流線方式理的超市化生產
3
壹、精益生產發展的背景
1. 能滿足顧客需求的是「價值」 2. 現代產業是「製造兼服務」的供需系統 3. 整體系統活動要順暢才能達到經濟性
目前各行各業的績效距理想狀態仍很遙 遠，浪費極多，可改善的空間極大 4. 改善進行要反常識﹙成見﹚、知行合一
2.2 每個人做得越多越好嗎?
個別效率 整體效率
整體效率就是要看最後完成品的量的多寡， 以及配置人員的多寡來衡量，即是所謂勞動 生產率。
效率追求重點，在生產的整體效率。
11
▼ 效 率的認識
2.3 要動則動，該停則停
稼動率
可動率
精益生產對機器設備運用的目標， 只追求100%可動率，不追求100%的 稼動率。
4
貳、精益系統改革思想
一、 精益系統改革思想的內涵
以創造價值止於完善的思考法 亦即精益求「精」
精: 追求全面品質止於完善 益: 消除浪費、創造價值、產生財富 系統: 參與創造該產品價值的整體價值流，
都能共榮共利 改革: 觀念上革除舊思想、態度、做法，
以創新想法朝向整體最佳化的思想
5
▼ 精益系統改革思想的內涵
多工序合並(多能工)
組織流程化
Line Balancing
SO and OS
4.零 品 材料不良、精度 抽檢無法杜絕不良 設備小型化，流水化
不 質 不良、組裝不良、加工批量的大小就 LCA、一個流
良 保 外傷等等由品質 是合格與不良批量 拉動式生產
證 進行事后補救的 的大小
防錯的檢測方法
Q 狀態很多
通過現場觀察，了解作業的整個過程， 分辨出動作的差別，然後徹底地將浪費的 動作排除掉。 勞動強化︰
僅是增加作業員的工作量，沒有將作業員 的浪費動作排除，產量增加有限。
8
▼ 浪費的認識
1.4 七 種 浪 費
(1)等待的浪費 (2)搬運的浪費 (3)不良品的浪費 (4)動作的浪費 (5)加工的浪費 (6)庫存的浪費 (7)製造過多(早)的浪費
P(品種 ) 少品種
．與品種數相比 ,多 生產一些好 !
Q(品質 ) 防止投訴
．不良是沒有辦法的 ．抽樣檢查為中心
C(價格 ) 按成本定價
．在成本上加上計劃 的利潤
D(交期 ) 月為單位 ．每月集中出貨
S(安全 ) 生產優先 ．安全嘛 ,以後再說
消費者主導
切換時間 0 ．量固然重要 ,但多品
種更加重要
9
▼ 精益系統改革思想的內涵
2.效率的認識
2.1 效率提高了，怎麼沒賺錢呢?
• 假效率：固定的人員做出更多產品之方式。
•真效率：以最少的人員，僅做出市場需要 的產品之方式。
精益生產的改善：
1.建立在市場每日的需求數的基礎上 2.以最少的人員來生產出需要的量少人化 3.非定員制的生產方式。
10
▼ 效 率的認識
進貨驗貨流水化
16
▼ 精益生產追求的7個“零”極限目標
7個 零浪 費
目 的
現狀
思考方法與原則
對策手法
3.零 降 生產率低，浪費 不能單純加強局域 設備流水化
浪 低 嚴重但無法判斷 生產能力
一個流
費 成 及採取相應對策 整體協調
均衡化生產
本
“一個流”將浪費 拉動式生產
C
徹底暴露出來
看板管理
流程線路圖
零不良才是目標 自檢與根源追究
標準作業(SO)
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▼ 精益生產追求的7個“零”極限目標
將設備的運轉，不妨視作飛機在空中飛行，懷 有此心態，才能做好設備的維修保養工作。
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三種生產方式的比較
生產方式 項目
手工生產方式
大批量生產方式
精益生產方式
產 品 特 點 完全按顧客要求 標準化品種單一 品種多樣、系列化
設備和工裝 通用、靈活、便宜 專用、高效、昂貴 柔性高、效率高
分工與作業內容 粗略、豐富多彩 細緻、簡單、重復 較粗、多技能、豐富
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課程大綱
壹、精益生產發展的背景 贰、精益生產的兩個基本目標
一、降低成本 二、快速對應市場的需求
1.以顧客為中心的五“零”生產 2.精益生產所追求的7個“零”極限目標 3.精益生產的關聯圖
参、精益生產方式的基本手段 1.適時適量的生產 2.建立柔性生產機制 3.品質保證 4.模塊化設計與並行設計法
目
費的
現狀
思考方法與原則
對策手法
1.零 切 換 浪 費
2.零 庫 存
多 加工工序的轉 品 換品种，組裝 种 換機种時存在 對 嚴重的工時浪 應費 P
經濟批量不經濟 物流方式的JIT 生產計劃的標準化 標準化作業
發 產品、半成品、 庫存問題的真正理由 現 零件、原料、 庫存與加工批量成正比 真 大量庫存造成 適當庫存不當 正 經營成本很高， 均衡化生產 問 周轉困難，且 設備流水化(U形拉) 題 現場看不到產 Ⅰ 品在流動
設備流水化、小型化、專用化 LCA、SMED 均衡化生產(混流生產) 動作經濟原則 多工序合並(多能工) 成品放置流水化 標準時間(ST) 標準作業(SO) 作業標準(OS) 轉拉模塊(專用物流車)
LCA、SMED
一個流
均衡化生產
拉動式生產
看板管理
多工序合並(多能工)
轉產模塊化(專用物流車)
混載進貨