8D解决问题8个步骤()
什么是8D
8D-8 Disci Plines，即解决问题的8个步骤与原则(8D Process).G8D-Global 8 Disciplines，G8D方法是早期美国福特公司建立的。
目前8D被广泛应用于航空，宇宙飞行，汽车，电子等工业。
它是一种处理问题的工具与方法，例如：当生产中突然发生异常品质问题，接到客户投诉等类异常问题，使用这8个原则，逐步对问题进行了解，分析，处理与预防.使用8D步骤,会使企业质量工程师与工程人员能清晰有条理地将问题发生的发生源与检查源原因与问题找出,并快速的找出解决方法与预防方案.在将问题解决的同时,对问题进步预防,使公司质量系统进一步改进与完善.8D 的8个步骤如下:D 1 ：Set up the Team 组建团队,成立改善小组突发问题发生后且无法快速独立解决时，公司或企业内部可以组织相关人员，成立一个改善小组与团队。
团队的成员必需有相关的专业知识与经验，或有一定领导配合执行能力，以便工作能顺利开展与完成。
D 2 ：Problem discription-问题描述描述问题发生的背景，例如问题在何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示与收集相关照片和证物。
将问题细节描述，证据证物越清楚齐全，有助于团队快速及时地进入状态了解与解决问题，提高效率。
D 3 ：interim containment action-实施临时遏制措施,即暂时性的对策实施与确认对发生的问题采取相应的围堵与过渡期改善行动，进行相应的库存清查，返工返检，全检等短期改善行动。
暂时对策决定可由团队成员共同讨论决定，并由团队成员执行落实。
D 4 ：Identify the root cause-确定根本原因,即原因分析及证实找问题真正原因时，收集齐全相关数据资料，实物与流程等进行逐一了解、分析、比较与测试试验等，找出问题的发生源与检出源。
当分析完成，列出最有可能导致问题发生的几项原因，再逐一调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。
8D报告解决问题的八个步骤
把质量分析全过程划分为P（计划Plan）、 D(实施Do)、C（检查Check）、A（总结处理 Action）4个阶段
分析步骤
第一为P（计划）阶段，其中又分为4个步骤： （1） 分析现状，找出存在的主要质量问题。 （2） 分析产生质量问题的各种影响因素。 （3） 找出影响质量的主要因素。 （4） 针对影响质量的主要因素制订措施，提出
首件确认的时机（开机、换班换人、更换刀具、不良改善后） 首件执行三检：自检、互检、专检； 检验依据：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划；
（检验员是否明确产品的检验标准？是否知道那些地方是关健控制点？有没有指导文件？）
要求有确认合格的样品及对应的全尺寸检验记录《首件检验记录表》； 首件确认不合格时，有没有采取改善措施？有没有再次确认？
品质控制要点
c、终检（FQC)
检验方式（全检、抽检）
检验标准：图纸、样品、检验指导书 检验报告 首未件对比
三、出货检验OQC
检验标准：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划； 抽样数量：按照（标准MIL-STD-105EⅡ)进行； 品质异常的处理与跟进（不合格品处理流程） 检验的方法：检具、试配 表面处理要求：热处理、电镀、氧化。。。。。 产品出货前一周提供全尺寸的《出货检验报告》给我司（顺荣）
4 为提升外包装整体形象，同一厂家同一物料的包装方式及标识格式必 须一致，标识内容包括：客户名称，顺荣LOGO，制造商名称，物料名 称，P/N，PO号，数量，箱号，生产批次，产地，出货日期，环保标识 等，包装标识必须经过甲方品质部确认，对需要特殊防护的物料产品， 在以上条件基础上，必须同时满足甲方与之对应文件的特定要求和规定。
8D(8个解决问题的步骤)
12ຫໍສະໝຸດ 8D的作用二、目标：
提高解决问题的效率,积累解决问题的经验. 提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少 重复问题出现. 8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原 因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.
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3
8D的好处
• 对于供方： 通过建立小组训练内部合作的技巧。（D1） 推进有效的问题解决和预防技术。 改进整个质量和生产率。 防止相同问题和类似问题的再发生。 提高顾客满意度。 对于客户： 增加对供方的产品和过程的信息。
战略性问题： 任命负责人了吗? 小组中有供方了吗？ 小组中有顾客了吗？ 小组中有其他相关人员吗? 小组头脑风暴活动有书面文件吗？
常见性错误： 所选择完成8D过程的小组成员没有技术知识。 只有一两个人实施该过程。
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6
D2-第二步骤: 描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、
目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证
的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。
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D8-第八步骤: 团队激励 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上 的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发
段发现的问题，或是量产、客诉问题， 若公司每年有近
百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力 的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公 司将8D制式化的原因。
止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
战略性问题： 所有可疑点的库存是否清查？ 遏制的有效率是多少？满意吗？ 筛选的方法有提到吗？是否有记录？ 短期纠正措施列出了吗？ 负责执行暂时措施的责任人是谁？ 需要完成的时间是多久？
8d报告的8个步骤具体
8d报告的8个步骤具体8D报告的8个步骤一、问题定义（Problem Definition）问题定义是8D报告的第一步，也是解决问题的起点。
在这一步骤中，需要明确问题的具体表现以及对业务的影响程度。
可以采用5W1H的方式，即What、When、Where、Who、Why和How，来全面而准确地描述问题。
二、组建团队（Team Formation）组建团队是为了解决问题而进行的一项重要工作。
在这一步骤中，需要确定一个由相关人员组成的团队，以便能够充分利用各方的知识和经验来解决问题。
团队成员可以包括生产、质量、工程、采购、销售等相关部门的代表。
三、问题分析（Problem Analysis）问题分析是对问题进行深入研究和分析的过程。
在这一步骤中，团队需要采集相关数据和信息，并进行整理和分析，以找出问题的根本原因。
可以使用诸如鱼骨图、流程图和直方图等工具来辅助分析。
四、制定临时对策（Interim Containment）制定临时对策是为了防止问题的扩大和影响到客户，同时也为了争取更多的时间来解决问题。
在这一步骤中，团队需要制定一系列的临时对策，并对其进行验证和确认，以确保其有效性和可行性。
五、根本原因分析（Root Cause Analysis）根本原因分析是为了找出问题的根本原因，以便能够采取正确的对策进行解决。
在这一步骤中，团队需要通过深入的研究和分析，找出导致问题发生的根本原因，并进行验证和确认。
可以使用5W1H、因果关系图和5Why等方法来进行分析。
六、制定长期对策（Permanent Corrective Action）制定长期对策是为了彻底解决问题，避免问题的再次发生。
在这一步骤中，团队需要根据根本原因分析的结果，制定一系列的长期对策，并对其进行验证和确认，以确保其有效性和可行性。
七、实施长期对策（Implementation）实施长期对策是将制定的对策付诸行动的过程。
在这一步骤中，团队需要将制定的长期对策转化为实际行动，并进行实施和监控。
8D解决问题的8个步骤(最终版)
步骤3：初步分析—基本过程
1.识别问题 将问题与数据或个人观点进行验证，确保对问题
的正确定义
2.评定问题的重要性，考虑以下影响因数： 业务水平 内部过程 顾客情况
3.识别可能围绕在问题周围的主题，选择问题的目
标区域
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步骤3：初步分析—基本过程
4.集体讨论并记录团队对于问题的想法
5.收集数据确定问题的范围 确立适用于该状况的标准或说明 思考所有可能与问题相关的信息来源（包
检查： Yes □
No □
→
检查： Yes □
No □
→
检查： Yes □
No □
→
检查： Yes □
No □
→
Yes __________ No_____________
修改： 修改： 修改： 修改：
Yes □ Yes □ Yes □ Yes □
No □ No □ No □ No □
8.措施生效及永久控制方法 # 任务
责任：
CAPA类型：CA-供应商
起源日期：
发布日期：
到期日：初期反应 最终反映到期：
团队成员：
责任：
3.初步分析
4.临时措施-遏制问题 # 任务
1 2 3 4 5
承担者
任务日期
状态
12
步骤1：定义问题
1. 确立事项 2. 识别问题 3. 分析和解析数据来缩小问题范围 4. 建立一个正式的问题陈述
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A.使客户免于收到其他缺陷产品以稳住客户的信心
B.对收集到的数据进行说明，如有必要，设法得到 额外的数据（更具体）来澄清问题
考虑谁，什么，何时，何地，怎么样5W五个元素 运用基本的数据工具对数据进行澄清，并用恰当
8D报告八个步骤解析
8D报告⼋个步骤解析 8D起源于福特公司处理质量问题的⼀种⽅法。
凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制⽤这种⽅法。
后来这⽅法好，其他的⾮福特公司的供应商也引进这⽅法处理问题。
不仅仅解决⼯作问题，解决家庭⽣活问题也很有效。
⼩编在这⾥仅分享下8D在处理质量问题上的应⽤。
8D报告步骤分解 1、D0 现象及应急反应活动 根据现象评估8D过程是否需要。
如果有必要，采取紧急反应⾏动(ERA)来保护顾客，并开始8D过程。
8D过程区别了症状和问题。
适⽤标准的⼤部分是症状。
没有症状，不会知道有问题。
症状是⼀个显⽰存在⼀个或多个问题的可测量的事件或结果。
这个事件的后果必须被⼀个或多个顾客经历; 问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果; 症状是问题的显⽰。
当收到投诉信息时，质量部门应尽量在客户投诉报告上确认以下信息以便展开调查： · 产品编号及品名 · 客户名称，联系⼈及地址 · 缺陷描述，不合格品数量 · 追溯信息，如LOT NO，发货单编号等 · 索赔应尽量取得车型等信息 如有，应从客户处得到样品，照⽚，标签及不合格率等必要的信息。
如是芯体泄露或严重投诉，收到投诉的⼈应⽴即通知质量经理及总经理。
QE应在收到投诉⼀个⼯作⽇内与客户联系。
应就以下信息与客户沟通： · 跨部门⼩组及联系⽅式 · 确认已得到的信息 · 调查问题所必需的其他信息 · 应急措施的进展 · 应急措施及纠正措施的预期完成时间 · 任何其它的客户要求，如，了解问题进展和 期望的交货 · 所有与客户之间的回复均应记录。
QE根据得到信息，依据三现主义(现场,现物，现象)来确认不良状况;如果是可以⽬视的不良,尽量取得照⽚或样品(确认现物);对于不良发⽣场所状况尽量收集详细的情报(确认现场,现象)。
应急措施需要在24⼩时内展开。
8D八个步骤
当碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。
针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。
经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长，因此8D方法很快就在工业界中广泛流传，例如COMPAQ己把8D作为解决问题的标准程序。
以下就针对8D的每一步骤作一说明：8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。
例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。
D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
8d实施法的八个步骤
8D实施法的八个步骤1. 确定问题描述•确定具体的问题及其特征、影响和严重性。
•收集与问题相关的数据，包括时间、地点、人员等信息。
•使用客观、明确的语言描述问题，确保问题的准确传达。
2. 组建团队•确定一个跨部门的团队，包括与问题相关的各方利益相关者。
•指定一个团队领导者，确保团队协调一致和目标一致。
•安排团队成员的职责和任务，明确每个人的责任和角色。
3. 制定临时措施•快速采取临时措施以减轻问题的影响。
•评估临时措施的有效性和可持续性。
•确保临时措施不会引入新的问题或风险。
4. 查找问题根本原因•使用适当的工具和方法，如5W1H、鱼骨图、流程图等，分析问题的根本原因。
•收集数据和证据，以支持问题根本原因的推断。
•确定引起问题的主要因素，以便制定解决方案。
5. 制定长期解决方案•基于问题根本原因的分析，制定长期解决方案。
•考虑各种因素，如成本、时间、资源可行性等。
•确保解决方案能够持久地解决问题，并防止类似问题再次发生。
6. 实施解决方案•确定解决方案的实施计划，包括时间表和责任分配。
•向相关人员传达解决方案的内容和目标。
•监督解决方案的实施进度，随时调整和协调。
7. 验证解决方案的有效性•收集相关的数据和反馈，以评估解决方案的有效性。
•比较实施前后的性能指标或绩效数据。
•提供必要的培训和指导，以确保解决方案的正确执行。
8. 预防措施和持续改进•分析解决方案的效果和结果，查看是否需要进一步改进。
•提出预防措施，以防止类似问题再次发生。
•提高组织或个人的能力和意识，以实现持续改进。
以上八个步骤是8D实施法的基本流程。
通过逐步分析问题、制定解决方案并实施措施，可以有效地解决问题并防止问题再次发生。
团队的协作和领导者的指导对于成功实施8D法十分重要，同时也需要持续关注并改进解决方案的有效性，以保证质量和绩效的提升。
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1
课程目标
使参与者运用以下方法解决问题：
遵循8个步骤中解决问题的方法 运用恰当的质量工具 识别真实的根本原因 实施有效的纠正措施 尽可能集中进行错误验证
2
解决问题
何时使用8D来解决问题？
对于需重点优先的问题
当没有标准或规格说明的时候 当过程不受控制的时候 当需要提供问题解决的正式依据的时候
报告编号：07
起源日期：
发布日期：
到期日：初期反应 最终反映到期：
3.初步分析 4.临时措施-遏制问题 #
1
任务
承担者
任务日期
状态
2
3 4 5
8
8D 解决问题表格（第2部分）
5.识别根本原因 6.永久措施 #
1 2 3 4 5
任务
承担者
任务日期
状态
错误验证描述和等级：
7.预防 FMEA(故障模式分析)： 控制方案： 操作说明： 统计过程控制图(SPC)： 检查： 检查： 检查： 检查： Yes Yes Yes Yes □ □ □ □ No □ No □ No □ No □ → → → → 修改： 修改： 修改： 修改： Yes Yes Yes Yes □ □ □ □ No □ No □ No □ No □
高 重 要 性 低
高
重要 紧急 不重要 但紧急
紧急度
重要 不紧急 不重要 也不紧急
低
3
解决问题—数据工具
解决问题的正确方法要求对问题的评价和 解决方案的有效性要建立在数据基础上， 而不是推测或主观意见。 基本的数据工具应贯彻整个问题解决过程 中，以确保结果的量化。
4
解决问题 数据工具
流程图 集体讨论 立场分析 原因和效果 采访 调查 市场反馈-顾客投入 核对表 柱状图 排列分析 运行图 饼状图 标准评定表 清单减少 加权量 线条图 计划评审技术图 × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×
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步骤1：定义问题—基本过程
建立并写下问题描述：
A.写下现状陈述来描述目前的状况 B.写下需求状态陈述来描述要求或说明 C.鉴别差异
D.将以上三者进行结合来得出问题陈述
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步骤1：定义问题—举例
报告的问题： 1、客户测试失败率太高 2、与此客户的业务陷入困境 问题主题： 客户测试结果不可接受
分析反映引导我们做出如下问题陈述 客户对我们产品的测试结果为75%（现状），要求的结果最小为 95%（需求状态），客户的测试结果低于可接受水平20%（差异） 陈述回顾 1、是否基于数据？ 2、陈述中是否有原因？ 3、陈述中是否有措施？ 4、此陈述是否全面？ 结论：此问题陈述符合一般标准。
是 否 否 否
16
8D过程 步骤2
行动
定义问题
计划
2-建立团队
8D 过程
检查 执行
17
8D 解决问题表格—步骤2
纠正/预防措施报告
起源：Brenda Roos,SQD （252）246-8460 brendaroos@ 流动值： 供应商-（找到的区域-若已知） 1.问题的简单描述 2.建立具有交叉功能的团队 团队成员： 责任： 团队成员： 责任： CAPA拥护者：供应商 名称 联系信息 生产过程： 部件编号和名称 CAPA类型：CA-供应商
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8D 过程 步骤1
行动
1-定义 问题
计划8DLeabharlann 过程检查 执行11
8D 解决问题表格—步骤1
纠正/预防措施报告
起源：Brenda Roos,SQD （252）246-8460 brendaroos@ 流动值： 供应商-（找到的区域-若已知） 1.问题的简单描述 CAPA拥护者：供应商 名称 联系信息 生产过程： 部件编号和名称 CAPA类型：CA-供应商
供应商投入
FMEA（故障模式分析） 控制方案
×
×
×
× ×
×
× ×
×
5
8D解决问题
8D系统解决问题的步骤如下：
识别问题(说清楚是什么？） 采取临时安全措施（关闸，遏制事态进一步恶化！ 用量化条件对问题进行描述（量化数据评估程度） 用数据和基本数据工具进行分析（筛选剥出要项） 找出真实根源（假设验证，确定要因） 通过排除根源纠正问题（去除条件，确保无土壤） 实施错误验证来预防再次发生（实践检验效果） 用“教训”来作为预防手段（共享起到预防）。
报告编号：07
起源日期：
发布日期：
到期日：初期反应 最终反映到期：
步骤1
2.建立具有交叉功能的团队 团队成员： 责任： 团队成员： 责任：
3.初步分析 4.临时措施-遏制问题 #
1
任务
承担者
任务日期
状态
2
3 4 5
12
步骤1：定义问题
1.
确立事项
2.
识别问题
分析和解析数据来缩小问题范围 建立一个正式的问题陈述
6
8D 解决问题
行动
8 解决 方法生 效并永 久控制
计划
1定义 问题
2建立 团队
7预防重 复发生
8D 过程
6 实施 长期措 施 3初步 分析 5识别根 本原因 4临时措 施—遏 制问题
检查
执行
8D遵循 PDAC逻辑
7
8D 解决问题表格（第1部分）
纠正/预防措施报告
起源：Brenda Roos,SQD （252）246-8460 brendaroos@ 流动值： 供应商-（找到的区域-若已知） 1.问题的简单描述 2.建立具有交叉功能的团队 团队成员： 责任： 团队成员： 责任： CAPA拥护者：供应商 名称 联系信息 生产过程： 部件编号和名称 CAPA类型：CA-供应商
13
3.
4.
步骤1：定义问题—对问题进行陈述
1、用量化条件对问题进行清楚地陈述 A. 基于数据，而非推测 B. 没有原因—未找到根本原因 C. 没有解决方法—解决方法必须以根源为导向 D. 不够全面
2、问题陈述必须包含： A.“现状”或”现有“条件 B.“需求状态”或要求状态 C. 现状与需求状态的差别
错误验证有效：
8.措施生效及永久控制方法 #
1 2 3
Yes __________ No_____________
任务
承担者
任务日期
9
8D 解决问题特色
对具体的，可管理的，清楚定义的问题进行研究 分析问题的所有方面 对提议的解决方法理性研究 对关键数据和提议的解决方法进行收集 团队导向过程 计划如何实施和提高行动的成功度