冲孔灌注桩专项施工方案
冲孔灌注桩施工方案(定稿)
冲孔灌注桩施工方案(定稿)一、引言冲孔灌注桩是一种常用的地基处理技术，广泛应用于建筑、桥梁、道路等工程中。
本文将详细介绍冲孔灌注桩的施工方案，包括前期准备、施工工艺、质量控制等内容。
二、前期准备1. 设计方案确认在进行冲孔灌注桩施工前，需确认设计方案，包括桩的直径、长度、设计承载力等参数，以确保施工符合设计要求。
2. 地质勘察进行地质勘察，了解地下情况，确定桩基的适宜位置和深度，避免地基沉降或侧向承载力不足等问题。
3. 施工人员培训对施工人员进行培训，使其掌握冲孔灌注桩施工技术和操作规程，提高施工效率和质量。
三、施工工艺1. 设备准备准备好冲孔设备、搅拌站、灌浆设备等必要施工设备，保证施工过程中设备齐全、运转正常。
2. 施工流程1.在桩位处进行标高、布点；2.进行钻孔和清孔作业，确保孔洞直径和深度符合设计要求；3.进行灌浆作业，根据设计配方将混凝土灌入孔洞，确保灌注充实；4.钢筋布置，按照设计要求在桩内设置钢筋骨架，增强桩的承载力；5.碾压桩顶，使灌浆混凝土与地面接触紧密，减少桩顶开裂风险。
3. 注意事项•施工过程中严格遵守设计要求和施工规范，确保施工质量；•注意施工安全，严格遵守安全操作规程，避免事故发生；•确保材料质量，选用符合标准要求的混凝土、钢筋等材料。
四、质量控制1. 检测方法通过超声波检测、静载荷试验等手段对桩基进行检测，确保桩基的质量符合设计要求。
2. 质量验收按照相关要求对冲孔灌注桩进行验收，确保施工质量符合规范要求，保障工程安全和耐久性。
五、总结冲孔灌注桩作为一种常用的地基处理技术，在工程建设中具有重要的应用价值。
通过合理的施工方案和质量控制，可以确保冲孔灌注桩施工质量，提高工程的安全性和稳定性。
希望本文能对冲孔灌注桩施工有所帮助，并推动其在工程建设中的应用和发展。
冲孔灌注桩专项施工方案
冲孔灌注桩专项施工方案一、工程概述本项目是工程项目的基础施工工程，为保证工程的稳定性和安全性，采用冲孔灌注桩作为基础施工方案。
二、施工前准备1.完成土质勘探和地质报告，了解地质条件和土层特性。
2.准备施工所需的设备、材料和人员，包括冲孔灌注桩机、钢模板、钻机、混凝土和相关的施工人员等。
三、施工流程1.场地准备：清理施工现场，确保施工区域没有杂物和障碍物。
2.桩位布置：按照设计要求，在施工区域内标定桩位，在地面上标示出桩基中心线。
3.钻孔：选用适当的钻具和冲孔灌注桩机，在标定的桩位上进行钻孔。
根据不同的土层特性和设计要求，决定钻孔深度和直径。
4.钢筋安装：在孔内安装钢筋笼，钢筋笼的长度和直径根据设计要求确定。
确保钢筋笼的位置和布置符合设计要求。
5.灌注混凝土：在孔内灌注混凝土，混凝土的配合比按照设计要求确定。
在灌注的过程中，要注意控制混凝土的流动性和均匀性，确保混凝土充实钢筋笼和填满孔洞。
6.后续处理：待混凝土凝固和硬化后，进行相关的吊装和拆除操作。
清理施工现场，检查桩基质量。
四、施工质量控制1.施工过程中，严格按照设计要求和相关规范进行操作和施工。
2.钻孔和钢筋安装的准确性和质量要求高，必须经过严格检验和验收。
3.混凝土的配合比和施工过程要符合相关标准，确保混凝土质量和灌注效果。
五、安全防护1.施工现场要划定区域，并采取相关措施，确保施工现场的安全。
2.施工人员必须佩戴个人防护用品，并接受相关培训。
3.设立警示标志和阻挡设施，确保施工现场的安全。
六、环境保护1.施工过程中要遵守环境保护法律法规，保护周边环境。
2.控制噪音和粉尘污染，采取相应的措施，进行监测和治理。
七、总结冲孔灌注桩是一种常用的基础施工方法，适用于特定的土层条件。
在施工过程中，要严格按照设计要求和相关规范进行操作和控制，确保施工质量和工程安全。
同时，也要注重环境保护和施工安全，做好相应的防护措施和控制措施。
冲孔混凝土灌注桩施工方案
冲孔混凝土灌注桩施工一、施工方法（一）测量放线施工测量包括：平面定位测量、轴线（垂直）测量、标高（水平）测量。
根据业主提供的红线图和控制点，用于定位控制及高程标高控制。
根据基准点和基准线，测定出本工程定位主控轴线及引桩点并绘图上墙。
平面控制：采用全站仪测出主控制站，并控制轴线定位，然后测量各控制点并布置图。
1．因本工程基础施工钻机数量多，产生的泥浆及提出的石渣堆到孔口旁，会将每个桩轴线的引桩覆盖或压偏，给桩孔的定位产生一定的影响，结合本工程的实际情况，桩位采用极坐标法放样，直接采用放线办提供的4个控制点作为测站，将每栋楼每个桩位中心坐标在室内计算出来报监理、业主审批后安排专人负责实施。
测量方法应结合“外控法”实施，先将外边线主控轴线控制点引测到距主轴线外约2m处，并作好标记，加以保护，相邻两控制点基线间不应有障碍物阻。
（二）施工方法1、桩孔定位：埋设钢护筒：钢护筒壁厚采用δ=12mm的钢板，内径1.2m，钢护筒长度1.5-2.5m。
在桩位处开挖2-3m左右的孔，深度以能完全埋设钢护筒为宜，然后安装钢护筒定位，在钢护筒四周回填粘土并压实。
成孔：成孔采用卷扬机带十字冲锤冲击成孔。
冲孔采用泥浆护壁，根据本工程桩基础的工程地质情况分析，由于砂卵石层透水性好，应作好片石、粘土固孔和保证孔内泥浆高于河流水位或地下水位1.0～1.5m。
冲孔过程中作冲孔记录，并在土层变化处捞取渣样，判明土层，与地质剖面图相应。
冲孔过程中，使用长度为直径4倍的检孔设备对孔径以及垂直进行检查，以便及时发现问题，予以纠正。
成孔质量检测：用伞形检孔器在以倒锤线进行，成孔平面位置偏差不得大于5cm；冲孔直径不得小于设计图示桩的直径；冲孔倾斜度不大于1%；冲孔内沉淀厚度用沉淀盒检测，必须符合规范要求；冲孔深度不得低于设计图示尺寸。
安装钢筋笼：桩的钢筋骨架分节制作，每节长度9m，利用冲孔架上的起吊装置分节接长放入孔内，焊接在井口完成。
为保证骨架刚度，加焊十字筋。
冲孔灌注桩施工方案
冲孔灌注桩施工方案一、工程概况冲孔灌注桩桩端全断面进入持力层不小于1.2m,且不应小于2倍桩径,桩顶进入承台100mm,桩主筋锚入承台35d；单桩竖向承载力特征值根据桩基施工图确定。
二、编制依据《工程勘察报告》；本工程合同及技术文件要求；三、施工准备和施工平面布置图本工程的施工准备主要从人员、设备、技术资料、场地布置、材料等几个方面入手。
施工前务必做好各项准备工作，特别是做好进场前设备检查，确保设备进场即可施工；各工序施工人员选派有技术、能吃苦、工作认真、经验丰富的人员。
3.1管理人员配备情况3.3.1资料准备(1)岩土工程勘察报告(2)地下管线、电缆情况(3)冲孔灌注桩施工平面布置图(4)冲孔灌注桩桩基础平面图(5)冲孔灌注桩桩身结构图(6)各种施工记录、报审、报验表格(7)施工形象进度图(8)各种安全标志牌(9)材料检验和试验状态标识牌3.3.2技术准备(1)对坐标控制点、基础轴线、标高等由项目总工会同工程测量人员逐一复核，确认无误后方可接收。
(2)组织技术人员研究设计文件、图纸资料，并现场踏勘，找出施工中的重点问题。
(3)组织技术人员学习有关技术文件，做好技术和安全交底，学习施工工艺和安全操作规程。
(4)根据交底的轴线、桩号和高程由测量人员引入定位线和标高，并测设桩位位置。
(5)准备好各种施工记录表格。
(6)施工方案报审。
3.3.3其他准备(1)施工人员进场，穿戴整洁，严格执行我公司的劳动保护管理条例。
(2)桩机备有防雨帐篷，人员备有雨衣、雨鞋；做好配电箱的防雨工作，及时维护损坏的道路。
适时安装临时水泵抽取坑内积水，避免坑内地面泥泞而影响施工。
3.6施工场地布置3.6.1场地硬化本工程根据文明施工的要求将对施工道路进行硬化处理，厚度控制20cm左右，碎标号为C20,坍落度为12-14cmo3.6.2工地出入口的布置出入口设置门卫，由专人负责，并在出入口的内侧设置洗车装置，设置指示牌和告示牌等，保证施工道路清洁和出入平安。
冲孔灌注桩施工方案 (全面)
冲孔灌注桩施工方案一、施工工艺流程因为灌注桩入岩较深，灌注桩采用冲孔法成孔。
其工艺流程如下二、钢护筒的制作与沉放1、钢护筒制作钢护筒直径按设计桩径制作。
施工时考虑工程地质情况，钢护筒采用δ＝12mm/10mm钢板卷制，同时每节钢护筒上下刃脚各增加高50cm，厚δ=10mm的钢板。
护筒顶标高为＋4.47m，抛石面/泥面标高约为-11～-13m/-1～-5m，持力层面标高-12m/-5.5～-9.5m保证入石/土深度为1m/4.5m以上。
护筒总长度为20m-40m。
施工时跟进的护筒现场焊接。
2、钢护筒埋设钢平台搭成后，在钢平台钢梁上放设护筒安装定位线，并焊上定位导向框架。
钢护筒运到现场利用汽车吊吊振动锤进行安装。
安装时，钢护筒中心、桩机冲锤重心及设计桩中心必须调整至同一垂线上，钢护筒保持垂直就位。
采用边冲进边锤击护筒下落的形式完成护筒的安装，此时每次冲进时，护筒的上下口要采取相应的固定措施（实际施工中采用上下两排井字架进行固定）。
同时每次振打护筒时要对桩位及护筒垂直度进行复核校正，以保证桩位偏差及倾斜度符合规范规定。
三、灌注桩施工方法1、冲孔桩机就位桩机用枕木作机座垫木，并保证机座平稳，在钻进过程中不发生位移和倾斜，要随时检查桩机底盘的水平及钻杆的垂直度。
吊放钻机时要轻放，钻机在平台上移机时，速度要慢并注意安全，移动距离较大时采用吊机吊装移位。
2、泥浆开冲后向孔内投入粘土块自造泥浆，粘土选用塑性指数>25的粘土。
施工时根据泥浆性能指标进行泥浆配制，施工时泥浆浓度控制在1.2～1.4。
清孔前将对泥浆性能指标进行调整，使各项指标符合施工要求，通过掺入膨润土或外加剂等提高泥浆性能，通过延长沉淀时间降低含砂率。
每立方米泥浆的粘土用量约需0.6吨。
冲孔施工时沉浆池考虑设置在原码头面上，利用未进行施工的钢护筒（已沉放到位），作为泥浆池，进行泥浆循环，减少海域污染。
3、冲孔⑴开始冲进时，用较小的进尺钻进。
冲孔机开孔前将冲锤悬吊距地面1米左右，检查锤的偏心程度，偏心过大的不准使用。
冲孔灌注桩施工方案
Ⅴ.灌注顺序:灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。如厚度超过规定，应再次进行清孔。当下导管时，导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混凝土为原则，一般为30～50cm。
ⅰ.首批混凝土连续不断地灌注后，应有专人测量孔内混凝土面高度，并计算导管埋置深度，一般控制在2～6m，不得少于1m或大于6m。严 禁导管提出混凝土面。应及时填写水下混凝土灌注记录。如发现导管内大量进水，应立即停止灌注，查明原因，处理后再灌注。
ⅱ.水下灌注必须连续进行，严禁中途停灌。灌注中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数（该场地地质充盈系数应在1.1～1.5之间），不得小于1。
ⅲ.导管提升时，不得挂住钢筋笼，可设置防护三角形加筋板或设置锥形法兰护罩。
ⅳ.灌注将结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。出现混凝土顶升困难时，可以小于300mm的幅度上下串动导管，但不许横向摆动，确保灌注顺利进行。
开钻前必须准备数量充足性能优良的泥浆，造浆主要采用膨润土或粘土、水、增粘剂。
②泥浆使用
泥浆使用正循环施工方法。
.对于钻进，在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.05～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96% 。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.25，粘度宜为19～28s，含砂率4～8%，胶体化率大于96% 。锤击第一层填石时，泥浆应适当加稠,密度宜为1.25～1.40。
Ⅵ. 建议在块石回填层的高度范围下钢套管，以防塌孔、漏浆、偏孔等事故的发生。
5、清孔
①清孔的目的。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力，确保灌注混凝土的质量。
冲孔灌注桩专项施工方案三篇
冲孔灌注桩专项施工方案三篇篇一：冲孔灌注桩专项施工方案目录一、概述 (2)二、编制依据 (2)三、施工主要机械设备准备 (3)四、施工组织 (3)五、作业条件 (4)六、现场施工平面布置 (5)七、施工操作工艺 (6)八、具体施工方法 (8)九、质量控制与检验标准 (17)十、安全措施 (19)十一、常见施工问题及处理方法 (20)一、概述工程名称：南沙产业园区管理服务中心新建工程建设单位：广州发展南沙投资管理有限公司设计单位：华南理工大学建筑设计研究院监理单位：广州建达建设监理有限公司施工单位：广州协安建设工程有限公司本工程位于南沙开发区珠电进厂路及环岛路交叉路口（原火电大院内），为一栋地上四层，地下一层（半地下室）的建筑物，地块面积约9612m2，建筑面积约19974m2，其中架空层（停车场）约5827m2，办公区约12327m2，配送中心约1010m2，食堂约810m2。
基础为钢筋砼预应力管桩，主体为钢筋砼框架结构，建筑使用年限为50年，建筑等级为二级，抗震设防烈度为7度，建筑耐火等级为二级。
本工程基础原采用静压预应力高强混凝土管桩，选用的管桩是PHC-AB500（100）型号，共364根。
在施工过程中形成废桩81根。
根据设计院补桩图（图号：结施-02代1，出图日期20XX年10月24日），所有废桩的补桩办法为：补PHC桩2根；补灌注桩50根，其中桩径800mm有41根，桩径1000mm有9根。
具体位置见平面图附后。
二、编制依据1、南沙产业园区管理服务中心及相关图纸、工程地质资料；2、国家现行相关的规范、规程及行业技术标准，主要包括：1）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-20XX）；2）《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》（GB50202-20XX）；3）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-20XX）；4）《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-20XX）；5）广东省标准《建筑地基处理技术规范》（DBJ15-38-20XX）；三、施工主要机械设备准备1、机械设备采用CK-1800冲击钻机3台、3~5t双筒卷扬机、插入式振捣器、泥浆泵3台、翻斗汽车、机动翻斗车、水泵以及钢筋加工系统设备等。
冲孔灌注桩施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况1. 工程名称：某住宅小区桩基础工程2. 工程地点：某市某区某住宅小区3. 工程规模：占地面积约10000平方米，总建筑面积约20000平方米4. 工程性质：住宅小区桩基础工程5. 工程地质：根据地质勘察报告，场地土层主要为素填土、粉质粘土、粉土、粉细砂、卵石等。
二、施工方案编制依据1. 国家和地方相关法律法规、标准规范2. 工程地质勘察报告3. 设计文件及相关资料4. 施工现场实际情况三、施工组织设计1. 施工单位：某建筑工程有限公司2. 施工项目经理：XXX3. 施工技术负责人：XXX4. 施工人员：施工队伍由技术工人、管理人员、质检人员等组成。
四、施工准备1. 施工现场准备（1）施工现场平整、排水畅通，确保施工安全。
（2）施工道路畅通，满足施工运输需求。
（3）施工现场设置明显的安全警示标志。
2. 施工材料准备（1）钢筋：符合设计要求的钢筋，并进行抽样检测。
（2）混凝土：根据设计要求，选择合适的混凝土配合比，并进行试配。
（3）水泥、砂、石子等原材料：符合设计要求，并进行抽样检测。
3. 施工设备准备（1）桩基施工设备：钻机、搅拌机、输送泵、振动锤等。
（2）检测设备：超声波检测仪、钢筋探测仪等。
五、施工工艺流程1. 施工测量（1）根据设计图纸，进行施工放样。
（2）检查桩位坐标、高程，确保准确无误。
2. 桩基施工（1）钻孔：采用冲孔灌注桩施工工艺，使用钻机进行钻孔。
（2）清孔：采用潜水泵、泥浆循环等方法进行清孔，确保孔底沉渣厚度不大于50mm。
（3）钢筋笼制作与安装：根据设计要求，制作钢筋笼，并安装至孔口。
（4）混凝土浇筑：采用导管法进行混凝土浇筑，确保混凝土密实、无空洞。
3. 成桩检测（1）超声波检测：采用超声波检测仪检测桩身完整性。
（2）钢筋探测：采用钢筋探测仪检测钢筋位置、间距等。
六、施工质量控制1. 施工过程控制（1）施工前，对施工人员进行技术交底，确保施工人员了解施工工艺和质量要求。
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南川区南涪铁路林堡安置还房工程机械成孔灌注桩专项施工方案一、工程概况1、工程简介南川区南涪铁路林堡安置还房工程建筑面积约18000m2，基础形式原设计为人工挖孔灌注桩，孔桩总数为255 个，其中有63 个孔桩采用人工挖孔已经钎探合格，其余孔桩因地质原因，变更为机械冲桩钻孔桩，其中扁孔有31 个，圆孔有161 个。
2、工程地质概述：拟建场地内无基岩出露，据邻近场地出露的基岩露头观察实测资料：岩层以单斜产出，产状为345°/ 120。
场地内无断层、挤压构造带通过，也不存在外来孤石，基岩连续稳定。
出露地层为三叠系下统嘉陵江组（T i J）,岩性主要为灰岩。
根据场地周围地表调查，场区裂隙发育明显，但钻孔岩芯较完整，一般在6~25cm,最长可达80cm，根据本次钻探，并结合区域环境与原地貌分析，场地在原鱼塘区域以及现拟建7#和8#楼之间裂隙和溶洞发育明显，场地北部原鱼塘区域淤泥质粘土较深，经钻探揭露，场地存在基岩破碎带和溶洞空洞，但基岩裂隙和空洞多被淤泥质粘土和少量灰岩碎块石填充。
综合分析，场地基岩溶裂较发育，场地的区域部分区域地质环境较差地形总体坡度5〜290。
灌注桩成孔时，穿越淤泥层将成为本工程施工的难点，要克服塌孔、缩径、串浆、漏浆等现象。
3、场地概述场地地处水田，场地平整，但淤泥、软土较厚。
施工时，机械易发生下陷现象。
场地交通方便，施工范围非常狭窄。
二、施工工程目标1、工程质量：保证桩基分项工程合格。
2、建设周期：以合同工期为依据，落实措施；确保工期，力争提前。
3、施工现场：强化施工现场科学管理，文明施工。
三、主要施工方案及技术措施1、冲孔施工工艺流程施工工艺框图2、场地准备由于所有孔桩均采用人工开挖至约6米位置，为保证钻机就位及对中，在入场前必须对已开挖孔桩进行处理：对圆孔已开挖部分，采用片石将该部分孔桩回填至井圈标高；对扁孔部分，采用M15砂浆将孔桩填至井圈标高。
场地处理：将场地平整后，满铺片石厚30cm3、泥浆制备及外运原材料：选用粘性土造浆，泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率、失水量、静切力、酸碱度等指标符合该地层护壁要求，泥浆试验完成后，填写泥浆试验记录表。
取土地点在距工程现场3KM处。
泥浆外运：采用红砖砌筑泥浆池，数量及体积按现场实际情况确定。
泥浆排至泥浆池后，再用泵抽到特制密闭车内运至约7KM处的北固弃土场。
泥浆性能指标表4、埋设护筒孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大200〜400mm根据桩位现场情况决定护筒长度，护筒顶端高度，应高出地下水位1.0〜2.0m, 当护筒处于旱地时，还应高于地面0.3m。
护筒底端埋置深度也应根据不同情况分别对待。
护筒采用人工开挖埋设，入土较深时，辅以锤击、压重振动、筒内除土等方法沉入。
护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。
埋设护筒要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差应小于50mm护筒竖向的倾斜度不得大于1%5、钻机就位钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在20mn以内。
6、冲孔采用冲击钻机成孔，开钻时先在孔内灌注泥浆，孑L内有水时，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
钻机冲程应根据土层情况分别确定，坚硬基岩采用高冲程（1000mm,卵石夹土层采用中冲程（750mm＞钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位 1.5〜2.0m并低于护筒顶面0.3m以防溢出，同时要按时掏渣，掏渣后应及时向孔内添加泥浆或补水，以维持水头高度。
钻进中用检孔器检孔，据此调整钻机位置，保证成孔质量。
7、第一次清孔终孔检查后，应迅速清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求，为灌注砼创造良好的条件。
清孔方法采用抽浆清孔法，初步清孔可采用掏渣法。
钻孔至设计高程后，经过孔深、孔径、钻孔倾斜度检查，符合要求后, 用离心吸泥泵将孔底泥浆和钻渣抽出，清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔。
达到规范要求的清孔标准后，即可停止清孔。
检测孔深、倾斜度、直径和清孔的方法：钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。
清孔就是在吊放钢筋笼之前, 对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。
孔深可根据地面标高和孔底设计标高，利用测量绳实际测量，但在使用测量绳之前，测量绳必须是经过校验合格的测量绳。
孔位由测量进行复核。
&桩基钢筋笼制作安装钢筋笼安装在桩基成孔检查合格后进行，钢筋笼的各种钢筋在钢筋加工场按设计和规范要求加工成型，在场外绑扎完成后，再吊入孔桩内定位。
a.竖向钢筋的接长采用剥肋滚轧螺纹连接，定位箍筋采用单面搭接焊10d,并与主筋焊牢，螺旋箍筋调直后用绞盘绞成环状，绑扎时稍作调整。
b.钢筋套丝钢筋套丝机必须是直螺纹钢筋接头的专用套丝机；钢筋套丝时，须用水溶性切削冷却润滑液冷却，不得用机油润滑或不加润滑液套丝。
用于套丝的钢筋应满足以下要求：①断面应与钢筋轴线垂直；②不得有结疤，端头不得翘曲；③端部400mm范围内应保持平直；④不得用气割切断钢筋。
⑤钢筋下料时，应根据接头在构件中的位置计算其下料长度，以确保构件中钢筋接头的位置准确。
⑥钢筋锥螺纹的基本尺寸和允许公差应符合下表的规定。
施工时在自检的基础上，由质检员从同一台班内完成的同一类型接头按3%抽检，并作好检验记录，如发现一个不合格接头，则应对该批接头复检，直至全部合格为止。
C.安装钢筋接头的安装，应根据详细计划的高程位置和排列方法进行安装。
安装时应架设临时脚手架，注意保护螺纹，接头保持对中、平直, 每个接头用扳手拧紧，其拧紧力矩值不应小于下表值：安装好的接头必须作上标记，避免重复或遗漏拧紧接头，同时作好施工记录。
钢筋笼在地面制作完成后，采用8吨起重机一次性吊入井内，利用先前定位十字线对钢筋笼进行对中核正并固定。
钢筋进场后及时向监理工程师报验，并在监理工程师的见证下取样送检。
操作人员必须持证上岗，所焊接头经外观检查和力学性能检测合格后，才能正式进行施焊。
9 、吊放钢筋笼钢筋笼的制作应符合规范要求，吊放钢筋笼采用塔吊进行，吊放时注意不能碰撞孔壁，防止坍孔，并防止泥土等杂物带入孔内。
在钢筋笼外侧绑扎砼垫块或焊接钢筋耳环，以保证钢筋的保护层厚度。
钢筋笼绑扎好后整体吊放，吊入后校正轴线位置，并牢固定位，以免在灌注砼时发生浮笼现象。
10 、导管安装导管用①300mm无缝钢管制作，每节长2.0〜5.0m,配1〜2节长1.0〜1.5m短管，丝扣连接。
使用前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验,保证导管不漏水。
导管安装后,其底部距孔底应有250〜400mm 的空间。
砼浇筑支架用型钢制作,用于支撑悬吊导管,吊挂钢筋笼, 上部放置砼漏斗。
11 、第二次清孔在第一次清孔达到要求后, 由于安放钢筋笼及导管, 这段时间内, 孔底又会产生沉碴, 所以钢筋笼及导管就位后, 利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼, 用泵将泥浆压入导管内, 再从孔底沿着导管置换沉碴。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度w 1.15，复测沉碴厚度在300mm以内，清孔完成后，立即浇注水下砼。
12 、灌注水下砼采用砼输送泵灌注水下砼,由泵送进料斗,连续灌注,随灌随提升导管,同时用钻架吊放、拆卸导管。
开始时,应检查砼的均匀性和坍落度,符合规范要求后,再开始灌注。
首批砼的灌注数量应满足导管初次埋入砼深度不小于 1.0m，并能填充导管底部的间隙。
灌注时采用隔水栓, 隔水栓预先用8 号铁丝悬吊在砼漏斗下口,当有足够砼储存于漏斗后,剪断铁丝,砼即将导管内的水压走而下沉至孔底。
砼灌注要连续进行,随灌注随拔管,并尽可能缩短拆除导管的时间。
在整个灌注过程中, 要经常探测孔内砼面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不小于 2.0m或大于6.0m。
由专人测量导管埋深并填写水下砼灌注记录。
灌注的桩顶标高应比设计高0.5〜1.0m,多余部分在接桩前凿除, 以保证砼强度。
质量检验：米用超声波无损检测方法进行检验。
导管法灌注水下砼施工程序见下图。
1、安装导管2、安放隔水栓3、灌注首批混凝土4、剪断铁丝，隔水栓下落管底5、继续灌注混凝土，提升导管6、灌注完毕，拔出护筒13、灌注混凝土时应注意问题①导管的接头要严密，必须每次逐个检查，以防漏水。
导管位于孔中央，并在灌注混凝土前进行升降试验。
安放时一定要保证导管的长度，灌注时记录管拆除后的长度，作好灌注记录。
②混凝土原材料拌和必须均匀，杜绝运输过程中的离析。
每车混凝土均检测坍落度、和易性，达不到要求的砼坚决不用。
③制备砼的原材料必须符合技术规范及施工规范的要求。
在施工过程中砼坍落度控制在18~22cm。
④灌注工作须连续进行，尽量避免任何原因的中断灌桩，由于混凝土数量大，灌注需要时间较长，通过在混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。
⑤灌注首批混凝土时应注意，导管下口离桩底一般为20~40cm。
⑥灌注过程中随时检查混凝土顶面标高，作好灌注记录。
推算导管的埋深并及时拆除导管，一般控制导管埋深2~4米。
在最后灌注时导管不要急于拆短，而要加大高度，增加混凝土压力，提高混凝土密实性。
砼浇筑的终止高度应超出设计桩顶高程至少不小于 1 米。
⑦在灌注过程中，将孔内溢出的泥浆引流到泥浆池内，以防止污染环境。
灌注的桩顶标高应比设计标高高出 1.0m，此范围内的泥浆和混凝土及时清除并注意防止损坏桩身。
当砼达到一定强度时开挖基坑，清理桩头进行桩基检测，检测率及检测方法应满足设计要求。
⑧浇筑砼前，将声测管上端用塞子堵死，待桩检工作完成后，用水泥砂浆将声测管灌满且密实。
1 4、施工中特别注意的问题（1）钻机就位后，要固定牢固，防止由于在提锤和落锤时的冲击，使钻机移位，导致偏孔。
（2）开孔时，不要很快进尺，要加强造浆，使护筒底部孔壁稳定。
（3）在进入岩层后，要经常检查钻头的直径尺寸，主要是钻头在岩层中磨损严重，如不及时补焊钻头，将导致孔缩径，检孔器下不去。
4）每次砼灌注前，必须进行导管压水实验。
检查导管接头连接是否牢固，有无漏水现象。
（5）灌注快到桩顶时，由于上面的泥浆比重大，应多测几次砼面的标高，确保超灌桩顶 1 米。
15、钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方案（1）、坍孔如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置七日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。
（2）、灌注过程中堵管发生砼不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻击的最小冲程给导管施加抖动，同时不断注入砼。