盘类零件加工工艺分析加编程
典型零件加工工艺分析
赵佳
06高职数控（2）班
摘要：随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行典型盘类零件的数控加工工艺与编程，侧重于该零件的工艺分析、加工路线的确定及加工程序的编制。并绘制零件图、加工路线图。用G代码编制该零件的数控加工程序，并附以编程尺寸的计算方法，其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。
关键词：加工工艺，数控编程，刀具，盘类零件
引言：随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。机械制造业在国民经济中起着特殊重要的作用它为各个经济部门提供先进的技术装备，为人民生活提供所需的机械商品，为国防事业提供了现代化的武器，也为各个部门提供了各种机械设备，其中机械设备都是由不同的零件而组成的，这些零件是由不同的工种分别加工出来的。尽管有一些零件已经用精密的铸造或冷压等方法来制造，但是，绝大多数零件的制造还离不开数控机床的加工。在加工盘类零件时，为了克服盘类零件的轮廓形状复杂、难于控制尺寸、带特殊螺纹和凹凸等，以至得不到理想的表面粗糙度和形状精度要求等特点。
因此，对零件结构工艺性分析、基准的选择、刀具的选择、工艺路线的确定、程序的编制等均有较高的要求。在制定零件加工工艺过程中，需要注意的是所要零件的结构特点、精度、等技术要求，选用合理的加工工艺。在工件的加工过程中，将所学的理论知识和实际操作技能相结合，选用合理的加工基准。本次设计就是进行典型盘类零件的数控加工工艺与编程，侧重于该零件的工艺分析、加工路线的确定及加工程序的编制。并绘制零件图、加工路线图。用G代码编制该零件的数控加工程序，并附以编程尺寸的计算方法，其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。
一、数控加工工艺内容与步骤
1、数控加工工艺主要包括如下内容：
（1）选择适合在数控机床上加工零件，确定工序内容。
（2）分析被加工零件的图样，明确加工内容及技术要求。
（3）确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序、安排加工顺序、处理及非数控加工工序衔接。
（4）加工工序的设计。如选择零件的定位基准、确定夹具方案、划分工步、选取刀具和辅具、确定切削用量等。
（5）数控加工程序的调整。如选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿和加工路线等。
（6）分配数控加工中的容差。
（7）处理数控铣床上的部分工艺指令。
虽然数控加工工艺内容较多，但有些内容与普通机床加工工艺非常相似。
2、数控加工工艺步骤
数控加工工艺步骤是制定加工工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。设计者应根据从生产实践总结出来的一些综合性原则，结合实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。
（1）加工方法的选择
机械的零件结构形状是多种多样的。每一种表面都有多种加工方法，在数控铣床上，能够完成表面的加工操作，具体选择应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。
（2）加工阶段的划分
当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足要求，而要用几道工序才能达到所要求的加工质量。为保证加工质量和合理使用设备、人力，零件的加工过程通常按工序性质不同，可分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。
(3)工序的划分可分为工序集中原则和工序分散原则。
(4)加工顺序的安排分为先粗后精、先进后远、内外交叉、基面先行原则。
二、数控铣床的主要功能与加工特点
1、数控铣床的主要功能：
各类型数控铣床所配置的数控系统虽各有不同，其主要功能基本相同。
（1）点位控制功能
此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。
（2）连续轮廓控制功能
此功能可以实现直线、圆弧的插补功能及非圆曲线的加工。
（3）刀具半径补偿功能
此功能可以根据零件图样的标注尺寸来编程，而不必考虑所用刀具的实际半径尺寸，从而减少编程时的复杂数值计算。
（4）刀具长度补偿功能
此功能可以自动补偿刀具的长短，以适应加工中对刀具长度尺寸调整的要求。
（5）比例及镜像加工功能
此功能可将编好的加工程序按指定比例改变坐标值来执行。镜像加工又称轴对称加工，如果一个零件的形状关于坐标轴对称，那么只要编出一个或两个象限的程序，而其余象限的轮廓就可以通过镜像加工来实现。
（6）旋转功能
该功能可将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。
（7）子程序调用功能
有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状，将这一轮廓形状的加工程序作为子程序，在需要的位置上重复调用，就可以完成对该零件的加工。
(8) 宏程序功能
该功能可用一个总指令代表实现某一功能的一系列指令，并能对变量进行运算，使程序更具灵活性和方便性。
2、数控铣床具有普通铣床的特点外还有如下特点：
（1）零件加工适应性强、灵活性好，能加工零件形状特别复杂或难以控制尺寸的零件。如盘类零件、壳体类零件。
(2)能加工普通铣床无法加工的或很难加工的零件。如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面零件。
(3)能一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。
(4)加工精度高、加工质量稳定可靠。
（5）生产效率高，自动化高。可以减轻操作者的劳动强度，有利于生产的管理。
（6）从切削原理上讲，无论是端铣或是周边铣都属于断续切削方式，而不像车削呢杨连续车削，因此对刀具的要求较高具有良好的抗冲击性、韧性、耐磨性。
3、数控加工对技术人员的要求
数控加工对技术人员的水平要求相当高，数控工艺和程序的质量是保证产品加工质量合格最主要和最关键的因素。数控加工时，产品的质量完全靠数控工艺和数控程序来保证。产品加工的具体细节在进行工艺设计和程序编制时必须全面考虑，只有设计正确才能保证产品加工的质量要求。在数控加工朝高速、超高速和复合化加工方向发展的趋势下，对技术人员就提出了更高的要求。
三、盘类套件加工工艺分析
1、零件的结构特点
图1 盘类套件
零件由两部分组成，零件的加工特点是由平面加工、孔加工、腔槽加工、轮廓加工、型面加工。同时也有配和加工。
（1）零件1的结构分析：
① 4个异型轮廓的尺寸公差为mm；
②未标尺寸公差均为±0.10mm。图3.1.1是主件，主要加工部件上部,平面加工中要保证尺寸（41）mm，孔加工中有￠36mm 和4-￠16mm孔，￠36mm孔是零件的基准孔，4-￠16mm 孔对基准孔￠36mm对称0.02mm,孔间距为(141.42±0.02)mm，孔的尺寸精度都是比较高的，梅花形外轮廓￠120 mm壁厚1.57 mm，尺寸40mm对基准对称0.02mm，四方异形搭子除要保证外轮廓尺寸外，还要保证2-164mm尺寸。
图2盘类套件
（2）零件的配合要求：
①曲面和4个异型配合的同时，4-￠16H7的圆柱销也同时能插入件1与件2相对应的销孔内。
②在旋转90、180、270度时，均能达到上述要求。
2、零件材料
零件材料为45号钢。
3、刀具的选择
选择合适的刀具和加工参数，对于金属切屑加工，能取到事半功倍的效果。
调质硬度在200HRB左右，外形尺寸180mm*180mm,平口钳夹紧，刀柄夹紧形式有侧固，弹簧夹头夹柄，分为强力和普通ER刀柄，￠32机夹立铣刀切屑参数推荐如下：端铣刀V=150～200/min,单齿轮进给量0.1～0.15mm/r。￠机夹端铣刀V=150～200m/min单齿进给量0.10mm/r。，￠12整体合金立铣刀为精加工用刀具，尽量不要用于粗加工。
四、确定零件的加工工艺
拟订工艺路线时首先要确定各个表面的加工方法和加工方案。表面加工方法的和方案的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。其次是机械加工工序的安排，安排原则是先加工基准面，划分加工阶段，次要表面穿插在各阶段间进行加工、先粗后精。根据以上原则零件1和零件2的工艺路线可采用以下方案：
1、图1的加工路线
(1)首先用￠32mm的立铣刀粗铣，切深不得超过5mm，薄壁内可粗铣10mm深，注意各凸台之间及各凸台与薄壁之间由于空间的原因只能用￠20mm的立铣刀加工，所以在各凸台铣至相应的深度时，换用￠20mm的立铣刀继续粗加工去量，然后用该刀精加工所有面，半
精加工四周凸台的轮廓部分及薄壁的内外面。在这里除了要合理选择在加工不同刀具的切屑用量，更主要的是能灵活运用数控系统中的旋转功能。
(2)用￠8mm球头铣刀对所有孔点窝。
(3)用￠11的转头钻周边4-￠11mm孔，钻中心￠12mm孔至￠11mm。
(4)用￠20mm的立铣刀扩铣中心￠（36）mm孔至￠20mm,再用￠32mm的立铣刀扩铣至￠32mm.然后再用￠20mm的立铣刀圆弧插补周铣至￠35.8mm。
(5)用￠12mm的涂层整体合金立铣刀精铣薄壁的内外面，对于该工件的闭合薄壁为了克服加工过成中让刀现象，所以先精铣其外面，然后用该刀精铣四周凸台的轮廓部分；扩中心孔￠12mm孔至尺寸要求；扩铣周边4-（16）mm深20mm孔至￠15.95mm。在加工中除了要灵活运用数控系统中的旋转功能外，还要用半径补尝功能来保证
2-（141.42±0.02）mm,2-(164)mm以及2-(40)mm,3-(91.8 )mm等尺寸。
(6)用￠25mm精镗刀，精镗中心￠（36）mm孔至尺寸。
(7)用￠8mm球头铣刀加工四周凸台的R3圆弧倒角；加工中心的球面。
(8)用立铣刀加工出15度的斜面。
(9)用￠（16H7）mm的铰刀周边4-￠（16）mm深20mm孔至尺寸要求。
2、图2的加工路线
（1）首先用￠32mm立铣刀粗铣去量，切深不得超 5 mm梅花槽及4个长方行槽粗铣至10.5mm深，4个异形槽粗铣至3.5mm深，轮廓方向单边留量0.5mm，换用￠20mm的立铣刀半精加工所有槽及面，槽轮廓方向单边留量0.1mm.在这里同样用数控系统旋转功能。
（2）用￠8mm球头铣刀对所有孔点窝。
（3）用￠12mm的涂层整体合金立铣刀精铣所有槽及面，扩铣中心￠12mm孔至尺寸要求；扩铣周边4-￠（16）mm孔至￠15.95mm。在加工除了要灵活运用数控系统的旋转功能外，还要用半径补偿功能来保证2-（141.42±0.02）mm,2-(164)mm以及2-(41 )mm,2-(147)mm 和2-（91.8）mm等尺寸。
（4）：用￠（16H7）mm的铰刀铰周边4-￠（16）mm孔至尺寸要求。
五、盘类零件加工程序
1、零件1的程序
(1)梅花曲线外轮廓
O04 21
G54 （选择坐标系）
M03 S1500 G01 F500 （主轴正转转速1500r/min 进给为500mm/min）
G01 Z10 (Z轴快速定位)
X0 Y0 （X轴Y轴快速定位）
G42 X25.9 Y0 D01 （X和Y向进给,并引入刀具半径补偿）
G02 X45.9 Y0 R10 (顺时针圆弧切削,圆弧半径为10)
G03 X47.67 Y-7.07 R15 (逆时针圆弧切削,圆弧半径为15)
G02 X7.07 Y-47.67R30
G03 X-7.07 R15
G02 X-47.67 Y-7.07R30
G03 X-47.67 Y7.07R15
G02 X-7.07 Y47.67R30
G03 X7.07 Y47.67R15
G02 X47.67 Y7.07R30
G03 X45.9 Y0R15
G02 X25.9 Y0R10
G01 G40 X0 Y0 (取消刀补)
M30 (程序结束)
(2)四方槽
O0430
G00 G90 G54 X-100 Y30 (建立工件坐标系,绝对编程,X轴Y轴定位)
G43 H01 Z20 M03 S3000 (Z轴快速定位,调用刀具1号长度补偿)
G01 Z-10.5 F500
G01 G42 X-100 Y20.5 D10 F310 (建立右刀补)
X-81
G02 X-74 Y13 R7.5
G01 Y-13
G02 X-81 Y-20.5 R7.5
G01 X-100
G00 Y-100
X-20.5
G01 Y-81
G02 X-13 Y-74R7.5
G01 X13
G02 X20.5 Y-81R7.5
G01 Y-100
G00 X100
Y-20.5
G01 X81
G02 X74 Y-13 R7.5
G01 Y13
G02 X81 Y20.5 R7.5
G01 X100
G00 Y100
X20.5
G01 Y81
G02 X13 Y74 R7.5
G01 Y100
G01 G40 X0 (取消刀补)
M30 (程序结束)
%
(3)四个角的异形槽
%
O 0431
G0 0G90 G54 X-110 Y50
G43 H02 Z10 M03 S3000 (Z轴定位,建立2号刀具长度补偿,主轴正转,转速3000r/min)
G01 Z-3.5 F500
G01 G41 X-90 Y60.634 D11F700
X-77.989 Y53.7
G03 X-59.882 Y56.083R15
G01 X-56.083 Y59.882
G03 X-53.7 Y77.989R15
G01 X-60.634 Y90
Y110
G00 X110
X40
G01 X60.634 Y90
X53.7 Y77.989
G03 X56.083 Y59.882R15
G01 X59.882 Y56.083
G03 X77.989 Y53.7R15
G01 X90 Y60.634
G00 X110
Y-40
G01 X90 Y-60.634
X77.989 Y-53.7
G03 X59.882 Y-56.083 R15 G01 X56.083 Y-59.882
G03 X53.7 Y-77.989 R15 G01 X60.634 Y-90
G00 Y-110
X-40
G01 X-60.634 Y-90
X-53.7 Y-77.989
G03 X-56.083 Y-59.882R15
G01 X-59.882 Y-56.083
G03 X-77.989 Y-53.7R15
G01 X-90 Y-60.634
G01 G40 X-110
M30
%
2、零件2加工程序
(1)梅花曲线外轮廓
%
O0422
G00 G90 G54 X70 Y10 (建立工件坐标系,绝对编程,X轴Y轴定位)
G43 H03 Z10 M03 S3000
G01 G42 X65.9 Y0 D10 F30
G02 X45.9 Y0 R10
G02 X47.67 Y7.07 R15
G03 X7.07 Y47.67 R30
G02 X-7.07 Y47.67 R15
G03 X047.67 Y7.07R30
G02 X-7.07 R15
G03 X-7.07 Y-47.67 R30
G02 X7.07 R15
G03 X47.67 Y-7.07R30
G02 X45.9 Y0R15
G02 X65.9 Y0 R10
G01 G40 Y10
M30
(2)R3mm圆弧倒角R10mm球面宏程序
%
O0704
#1=4 (刀具半径)
#2=22.5 (圆半径)
#6=5 (切深值)
#4=90 (起始角度)
G00 G90 G54 X0 Y0
Z5
G01 Z[-#2-#6] F300
Z0
#4=88
WHILE[#4GE0] D01
#3=[#1+#6]*SIN[#4]-#1 (变化的Z值) #5=#6+#2-[#1+#6]*COS[#4] (变化的圆半径) G01Z[#3]F300
X#5
G03X#5I-#5
G01X[#2-#1-0.2]F1000
#4=#4-2
END1
#4=#5
WHILE[#4LE#5] D02
#3=[#1+#2]*SIN[#4]-#1-#6
#5=[#2-#1]*COS[#4]
G01Z#3F300
X#5
G03X#5I-#5
G01X0F1000
#4=#4+5
END2
X0
G00Z20
M30
结论
在机械加工中，对盘类零件的加工应用非常的广泛，要加工出一件合格的工件，具备扎实的理论基础、熟练的操作能力和丰富的工作经验是不可缺少的，除此之外，随着科学技术的不断发展，使用新
旧结合的加工方法也是有必要的，本文通过对盘类零件的加工，简要的向大家介绍了盘类零件在加工过程中应用的各种加工方法，以及合理的工艺安排，使我在加工过程中了解了各种加工方法在不同的加工过程中的作用，最终能够顺利的达到所加工零件的尺寸要求和精度要求。使我在机械加工方面又积累了一定的操作经验
致谢
在这里我衷心的感谢李聪老师，李聪老师在繁忙的工作中耐心、细心的指导我的论文设计，使我做论文时少走了很多弯路，经过老师与同学们的帮助，最后终于完成了本次论文的设计。在完成论文的同时我又学到了很多的知识，我们小组都有很大的收获。
用这些简单的语言并不能表达我对老师与同学们的感激心情。最后，再次感谢所有在这次论文中给予我帮助的老师和同学。不管我以后在什么岗位都会记得老师们在大学中给我的深刻教导。
谢谢老师与同学们。
参考文献
[1] 袭洪浪主编.数控加工工艺学[M]. 北京：科学出版社，2005.6
[2] 刘力主编.机械制图[M].北京：高等教育出版社，2004.7
[3] 韩鸿鸾.数控加工工艺学.中国劳动社会保障出版社，2005
典型零件的机加工工艺分析
第4章典型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §机械加工工艺规程的制订原则与步骤 §机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
盘套类零件加工工艺的设计与编制
情境2 第六部分拓展学习资料 一、盘类零件典型工艺路线 与轴相比，盘的工艺的不同主要在于安装方式的体现，当然，随零件组成表面的变化，牵涉的加工方法亦会有所不同。因此，该“典型”主要在于理解基础上的灵活运用，而不能死搬硬套。 下料（或备坯）→去应力处理→粗车→半精车→平磨端面（亦可按零件情况不作安排）→非回转面加工→去毛刺→中检→最终热处理→精加工主要表面（磨或精车）→终检。 二、套类零件典型工艺路线 备坯→去应力处理→基准面加工→孔加工粗加工→外圆等粗加工→组织处理→孔半精加工→外圆等半精加工→其它非回转面加工→去毛刺→中检→零件最终热处理→精加工孔→精加工外圆的等→清洗→终检。 三、法兰盘加工工艺 图2-15是法兰盘的零件图。从其技术要求中可以看出，关键是要保证φ55外圆表面对φ35孔基准轴线的同轴度以及两端面相对基准轴线的端面圆跳动要求。由于各表面粗糙度Ra值均在1.6以上,故可在车床上加工，然后再加工小孔与槽。其工艺过程见表2-4。此工艺过程既使粗、精加工分开,又较好地保证了加工精度。其工艺过程见表2-4。 图2-15 法兰盘
表2-4 法兰盘工艺过程 四、中心架和跟刀架 图2-16 中心架和跟刀架
在加工细长轴或长套筒零件时，为了防止其弯曲变形，必须使用中心架或跟刀架作为辅助支承。 中心架上有三个等分布置并能单独调节伸缩的支承爪。使用时，用压板、螺钉将中心架固定在床身导轨上，调节支承爪，使工件轴线与主轴轴线重合，且支承爪与工件表面的接触应松紧适当，如图2-16所示。 跟刀架上一般有两个能单独调节伸缩的支承爪，它们分别安在工件的上面和车刀的对面，如图2-16所示。 五、互为基准原则 两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时。 图2-17 互为基准 六、找正法装夹工件 （1）直接找正法 用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。单件和小批生产。直接找正法如图2-18所示。 （2）划线找正法 在机床上用划线盘按毛坯或半成品上预先划好的线找正工件，使工件获得正确的位置称划线找正法。多用于单件小批生产。划线找正法如图2-19所示。
套类零件加工工艺
第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程 序号工序名称工序内容定位与夹紧 1 备料棒料，按5件合一加工下料 2 钻中心孔车端面，钻中心孔调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆
3 粗车 车外圆Ф42长度为6.5mm ，车外圆Ф34Js7为 Ф35mm ，车空刀槽2×0.5mm ，取总长40.5mm ，车分割槽Ф20×3mm ，两端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均相同 中心孔 4 钻 钻孔Ф22H7至Ф22mm 成单件 软爪夹Ф42mm 外圆 5 车、铰 车端面，取总长40mm 至尺寸车内孔Ф22H7为 Ф22 mm 车内槽Ф24×16mm 至尺寸铰孔Ф 22H7至尺寸孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6 精车 车Ф34Js7(±0.012)mm 至尺寸 Ф22H7孔心轴 7 钻 钻径向油孔Ф4mm Ф34mm 外圆及端面 8 检查 （二）液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。 1．液压缸的技术条件和工艺分析 液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。 2．液压缸的加工工艺 表31－2为液压缸的加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 定位与夹紧 1 配料 无缝钢管切断
49厂典型零件工艺分析
发动机厂典型零件的结构及其工艺分析 1 汽车发动机缸体加工工艺分析 1.1 汽车发动机缸体结构特点及其主要技术要求 发动机是汽车最主要的组成部分，它的性能好坏直接决定汽车的行驶性能，故有汽车心脏之称。而发动机缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构(包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件)和配气机构(包括缸盖、凸轮轴、进气门、排气门、进气歧管、排气歧管、气门弹簧，气门导管、挺杆、挺柱、摇臂、摇臂支座、正时齿轮)以及供油、润滑、冷却等机构联接成一个整体。它的加工质量会直接影响发动机的性能。 1.1.1缸体的结构特点 由于缸体的功用决定了其形状复杂、壁薄、呈箱形。其上部有若干个经机械加的穴座，供安装气缸套用。其下部与曲轴箱体上部做成一体，所以空腔较多，但受力严重，所以它应有较高的刚性，同时也要减少铸件壁厚，从而减轻其重量，而气缸体内部除有复杂的水套外，还有许多油道。 1.1.2缸体的技术要求 由于缸体是发动机的基础件，它的许多平面均作为其它零件的装配基准，这些零件之间的相对位置基本上是由缸体来保证的。缸体上的很多螺栓孔、油孔、出砂孔、气孔以及各种安装孔都能直接影响发动机的装配质量和使用性能，所以对缸体的技术要求相当严格。现将我国目前生产的几种缸体的技术要求归纳如下： 1）主轴承孔的尺寸精度一般为IT5～IT7，表面粗糙度为Ral6—0.8μm，圆柱度为0.007~0.02mm，各孔对两端的同轴度公差值为￠0.025～0.04mm。 2）气缸孔尺寸精度为IT5～IT7，表面粗糙度为Ral.6～0.8μm，有止口时其深度公差为0.03～0.05mm，其各缸孔轴线对主轴承孔轴线的垂直度为0.05mm。 3）各凸轮轴轴承孔的尺寸精度为IT6～IT7，表面粗糙度为Ra3.2～0.8μm，各孔的同轴度公差值为0.03～0.04mm。
典型零件选材及工艺分析
典型零件选材及工艺分析 一，齿轮类 机床、汽车、拖拉机中，速度的调节和功率的传递主要靠齿轮机床、汽车和拖拉机中是一种十分重要、使用量很大的零件。 齿轮工作时的一般受力情况如下： （1）齿部承受很大的交变弯曲应力； （2）换当、启动或啮合不均匀时承受击力； （3）齿面相互滚动、滑动、并承受接触压应力。 所以，齿轮的损坏形式主要是齿的折断和齿面的剥落及过度磨损。据此，要求齿材料具有以下主要性能： （1）高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度； （2）齿面有高的硬度和耐磨性； （3）齿轮心部有足够高的强度和韧性。 此外，还要求有较好的热处理工艺性，如变形小，并要求变形有一定的规律等。下面以机床和汽车、拖拉机两类齿轮为例进行分析。 （一）机床齿轮 机床中的齿轮担负着传递动力、改变运动速度和运动方向的任务。一般机床中的齿轮精度大部分是7级精度（GB179-83规定，精度分12级，用1、2、3、……12表示，数字愈大者，精度愈低）。只是在他度传动机构中要求较高的精度。
机床齿轮的工作条件比起矿山机械、动力机械中的齿轮来说还属于运转平稳、负荷不大、条件较好的一类。实践证明，一般机床齿轮选用中碳钢制造，并经高频感应热处理，所得到的硬度、耐磨性、强度及韧性能满足要求，而县市频淬火具有变形小、生产率高等优点。 下面以C616机床中齿轮为例加以分析。 1、高频淬火齿轮的工工艺线 2、热处理工序的作用正火处理对锻造齿轮毛坯是必需的热处理工序，它可以使同批坯料具有相同的硬度，便于切削加工，并使组织均匀，消除锻造应力。对于一般齿轮，正火处理也可作为高频淬火前的最后热处理工序。 调质处理可以使齿轮具有较高的综合机械性能，提高齿轮心部的强度和韧性，使齿轮能承受较大的弯曲应力和冲击力。调质后的齿轮由于组织为回火索氏体，在淬火时变形更小。 高频淬火及低温回火是赋予齿轮表面性能的关键工序，通过高频淬火提高了齿轮表 面硬度和耐磨性，并使齿轮表面有压应力存在而增强了抗疲劳破坏的能力。为了消除淬火应力，高频淬火后应进行低温回火（或自行回火），这对防止研磨裂纹的产生和提高抗冲击能力极为有利。 3、齿轮高频淬火后的变形情况齿轮高频淬火后，其变形一般表现为内孔缩小，外径不变或减小。齿轮外径与内径之比小于1.5时，内径略胀大；当齿轮有键槽时，内径向键槽方向胀大，形成椭圆形，齿间椭圆形，齿间亦稍有变形，齿形变化较小，一般表现为中间凹0.002~0.0005㎜。这些微小的变形对生产影响不大，因为一般机床用的7级精度齿轮，淬火回火后，均要经过滚光和推孔才成为成品。
关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位浅析
关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位浅析 摘要：数控车床加工轴类、套类、盘类零件时，绝大部分都需多次装夹，因装夹方法不合适导致很难保证加工质量。本文在分析这类零件数车加工工艺定位的基础上，结合生产实际情况，设计出一种新的定位装置来解决这类零件的装夹问题，大大提高了零件的质量和加工效率。 关键词：数控车床装夹工艺加工效率 0 前言 轴类、套类、盘类零件是比较常见的机械零件，特别是细长轴、薄壁筒套之类的零件在电器开关中应用较多，给数控车床操作者带来了不少麻烦，对加工者提出了更高的要求，如果不注意，轻者影响加工效率，进而影响生产进度，重者产生废品。因此，解决这一类零件数控车床的加工定位装夹以及加工工艺问题，既是现实生产中的迫切要求，又具有重要的经济价值意义，也给企业带来可观的经济效益。 1 数控车床加工此类零件存在的问题 数控车床在加工过程中，常用的定位方法有两种：第一种是软爪定位，这种定位方法因软爪所夹紧零件的尺寸有限，所以对于一些较长工件的加工，因伸出过长而刚性太差，而且因刀具磨损和切削用量等因素，在加工过程中容易出现窜动，因而零件的质量很不稳定。再者零件因尺寸不同加工者还需要不间断的车软爪，这不仅降低了卡爪的使用寿命，而且在装夹时会发生磕碰划伤的现象，同时无形中也增加了很大的加工成本。另外一种定位方法是前定位，这种方法需要将每件零件重新找正一次，而且还要进行两次装卡，生产效率非常低，数控设备的加工能力不能得到充分发挥。 2 设计一种解决工艺方案 为了避免上述问题，同时也是为了更好的提高零件的加工质量及产品性能，我们设计了一种适用于各种轴类、套类及盘类零件在数控机床上加工时的组合定位装置，实现加工方便，定位准确，质量稳定，生产效率高的目的。解决工艺方案如下： 1）根据生产实际情况，相关数控机床操作人员设计制造一套定位装置，要求该装置在加工各种轴类、套类及盘类零件时，定位方法科学合理，使用时充分与数控车床主轴和卡盘紧密配合，加工者可以根据零件实际情况调整定位装置的伸缩量以及该定位装置的组合方式，使零件装夹定位后达到最佳状态，即实现零件加工时的后定位。 2）将制造好的定位装置首先应用于一台数控车床（Vturn26）观察实施效果
轴套零件的工艺分析和编程(毕业设计)
零件图
轴套三维图
轴套三维图
轴套类零件的工艺设计与加工 摘要：随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM 的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。 数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过c 车削加工配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在车削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。 关键词: 车削；CAD/CAM；配合件零件加工
前言 毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。 毕业设计的目的是：通过设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识，专业理论知识和一些相关软件的学习，去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计的一般程序，规范和方法。 本次设计选择的课题为轴类零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制。 这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解，同时也 为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验，是学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向
套筒类零件的加工工艺及夹具设计
ФФФФ 课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师：陈金舰职称：讲师
目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)
3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12
4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)
典型零件的加工工艺分析案例
典型零件的加工工艺分析案例 实例. 以图A-54所示的平面槽形凸轮为例分析其数控铣削加工工艺。 图A-54 平面槽型凸轮简图 案例分析： 平面凸轮零件是数控铣削加工中常用的零件之一，基轮廓曲线组成不外乎直线—曲线、圆弧—圆弧、圆弧—非圆曲线及非圆曲线等几种。所用数控机床多为两轴以上联动的数控铣床，加工工艺过程也大同小异。 1. 零件图纸工艺分析 图样分析要紧分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等。 本例零件是一种平面槽行凸轮，其轮廓由圆弧HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成，需要两轴联动的数控机床。材料为铸铁、切削加工性较好。 该零件在数控铣削加工前，工件是一个通过加工、含有两个基准孔直径为φ280mm、厚度为18mm的圆盘。圆盘底面A及φ35G7和φ12H7两孔可用作定位基准，无需另作工艺孔定位。 凸轮槽组成几何元素之前关系清晰，条件充分，编辑时所需基点坐标专门容易求得。 凸轮槽内外轮廓面对A面有垂直度要求，只要提升装夹度，使A面与铣刀轴线垂直，即可保证：φ35G7对A面的垂直度要求由前面的工序保证。 2. 确定装夹方案
一样大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上，然后用压板螺栓在凸轮的孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫板要小于凸轮的轮廓尺寸，不与铣刀发生干涉。对小型凸轮，一样用心轴定位，压紧即可。 按照图A-54所示凸轮的结构特点，采纳“一面两孔”定位，设计一“一面两销”专用夹具。用一块320mm×320mm×40mm的垫块，在垫块上分别精镗φ35mm及φ12mm两个定位销孔的中心连接线与机床的x轴平行，垫块的平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查。 图A-55为本例凸轮零件的装夹方案示意图。采纳双螺母夹紧，提升装夹刚性，防止铣削时因螺母松动引起的振动。 图A-55凸轮装夹示意图 3. 确定进给路线 进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给，对外凸轮廓从切线方向切入，对内凹轮廓从过渡圆弧切入。在两轴联动的数控铣床上，对铣削平面槽形凸轮，深度进给有两种方法：一种是xz（或yz）平面来回铣削逐步进刀到即定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到即定深度。 本例进刀点选在（150，0），刀具在y+15之间来回运动，逐步加深铣削深度，当达到即定深度后，刀具在xy平面内运动，铣削凸轮轮廓。为保证凸轮的工件表面有较好的表面质量，采纳顺铣方式，即从（150，0）开始，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凸轮廓按逆时针方向铣削，图A -56所示为铣刀在水平面的切入进给路线。 图A-56 平面槽形凸轮的切入进给路线 4. 选择刀具及切削用量 铣刀材料和几何参数要紧按照零件材料切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小不一选择；切削用量则依据零件材料特点、刀具性能及加工
典型零件加工工艺(轴类,盘类,箱体类,齿轮类等
典型零件加工工艺(轴类，盘类，箱体类，齿轮类等 实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。 第一节轴类零件的加工 一轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 三、轴类零件的安装方式 轴类零件的安装方式主要有以下三种。 1．采用两中心孔定位装夹 一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支
套类零件加工工艺
套类零件加工工艺 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套 筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。 2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程
1备料棒料，按5件合一加工下料 2钻中心孔 1.车端面，钻中心孔 2.调头车另一端面，钻中心 孔 三爪夹外圆 3粗车 车外圆Ф42长度为，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车 空刀槽2×，取总长，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角 ×45°，5件同加工，尺寸均相同 中心孔 4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm 外圆 5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸 车内孔Ф22H7为Ф22mm 车内槽Ф24×16mm至尺寸 铰孔Ф22H7至尺寸 孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴 7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及 端面 8检查 （二）液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。1．液压缸的技术条件和工艺分析
厂典型零件工艺分析
厂典型零件工艺分析 1 汽车发动机缸体加工工艺分析 1.1 汽车发动机缸体结构特点及其要紧技术要求 发动机是汽车最要紧的组成部分，它的性能好坏直截了当决定汽车的行驶性能，故有汽车心脏之称。而发动机缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构(包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件)和配气机构(包括缸盖、凸轮轴、进气门、排气门、进气歧管、排气歧管、气门弹簧，气门导管、挺杆、挺柱、摇臂、摇臂支座、正时齿轮)以及供油、润滑、冷却等机构联接成一个整体。它的加工质量会直截了当阻碍发动机的性能。 1.1.1缸体的结构特点 由于缸体的功用决定了其形状复杂、壁薄、呈箱形。其上部有若干个经机械加的穴座，供安装气缸套用。其下部与曲轴箱体上部做成一体，因此空腔较多，但受力严峻，因此它应有较高的刚性，同时也要减少铸件壁厚，从而减轻其重量，而气缸体内部除有复杂的水套外，还有许多油道。 1.1.2缸体的技术要求 由于缸体是发动机的基础件，它的许多平面均作为其它零件的装配基准，这些零件之间的相对位置差不多上是由缸体来保证的。缸体上的专门多螺栓孔、油孔、出砂孔、气孔以及各种安装孔都能直截了当阻碍发动机的装配质量和使用性能，因此对缸体的技术要求相当严格。现将我国目前生产的几种缸体的技术要求归纳如下： 1）主轴承孔的尺寸精度一样为IT5～IT7，表面粗糙度为Ral6—0.8μm，圆柱度为0.007~0.02mm，各孔对两端的同轴度公差值为￠0.025～0.04mm。 2）气缸孔尺寸精度为IT5～IT7，表面粗糙度为Ral.6～0.8μm，有止口时其深度公差为0.03～0.05mm，其各缸孔轴线对主轴承孔轴线的垂直度为0.05mm。 3）各凸轮轴轴承孔的尺寸精度为IT6～IT7，表面粗糙度为Ra3.2～0.8μm，各孔的同轴度公差值为0.03～0.04mm。
零件的工艺性分析
零件的工艺性分析 一、分析研究产品的零件图样和装配图样在编制零件机械加工工艺规程前，首先应研究零件的工作图样和产品装配图样，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确该零件在产品中的位置和作用；了解并研究各项技术条件制订的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟订工艺规程时采用适当的措施加以保证。工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。 如图3-8 所示的汽车钢板弹簧吊耳，使用时，钢板弹簧与吊耳两侧面是不接触的，所以吊耳内侧的粗糙度可由原来的设计要求R a3.2 μ m 建议改为R a12.5 μ m. 。这样在铣削时可只用粗铣不用精铣，减少铣削时间。 再如图3-9 所示的方头销，其头部要求淬火硬度55~60HRC ，所选用的材料为T 8A ，该零件上有一孔φ 2H7 要求在装配时配作。由于零件长度只有15mm ，方头部长度仅有4mm ，如用T 8A 材料局部淬火，势必全长均被淬硬，配作时，φ 2H7 孔无法加工。若建议材料改用20Cr
进行渗碳淬火，便能解决问题。 二、结构工艺性分析零件的结构工艺性是指所设 计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。下面将从零件的机械加工和装配两个方面，对零件的结构工艺性进行分析。（一）机械加工对零件结构的要求 1 ．便于装夹零件的结构应便于加工时的定位和夹紧，装 夹次数要少。图3 -10a 所示零件，拟用顶尖和鸡心夹头装夹，但该结构不便于装夹。若改为图b 结构，则可以方便 地装置夹头。 2 ．便于加工零件的结构应尽量采用标准化数值，以便使用标准化刀具和量具。同时还注意退刀和进刀，易于保证加工精度要求，减少加工面积及难加工表面等。表3-8b 所示为便于加工的零件结构示例。 3 ．便于数控机床加工被加工零件的数控工艺性 问题涉及面很广，下面结合编程的可能性与方便性来作工艺性分析。 编程方便与否常常是衡量数控工艺性好坏的一个 指标。例如图3-11 所示某零件经过抽象的尺寸标注方法，若用APT 语言编写该零件的源程序，要用几何定义语句描
第二节盘套类零件工艺设计第二节盘类零件的制造工艺(精)
第二节 盘、套类零件工艺设计 一、盘、套类零件特点 （一）盘类零件 1、功用 盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。 2、结构特点 盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成，一般零件直径大于零件的轴向尺寸。 3、技术要求 盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求；对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。 （二）套类零件 1、功用 套类零件在机器中主要起支承和导向作用。 2、结构特点 零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径。 3、主要技术要求 孔与外圆一般具有较高的同轴度要求；端面与孔轴线（亦有外圆的情况）的垂直度要求；内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求；外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗糙度要求等。 二、盘、套类零件制造工艺（教学）案例 案例3：支承块加工。 零件图
三维图 1、零件工艺性分析 （1）零件材料：45钢。切削加工性良好。刀具材料及几何参数选择同案例1。 （2）零件组成表面：两端面，外圆面，中间孔及沉孔，安装孔，侧面，十字槽，倒角等。 （3）零件结构分析：两端面起支承作用，光度要求高，轴向尺寸在安装后通过配磨保证两件等高。轴向尺寸小，为典型的盘类零件。 （4）主要技术条件：端面粗糙度要求Ra0.4μm两端面保证平行。 2、零件工艺设计 （1）毛坯选择按零件形状及要求，可选棒料。 （2）基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为两端面，安装孔及十字槽等表面加工均为端面作定位基准，侧表面位置，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。 （3）零件表面加工方法按端面Ra0.4μm的要求，其终加工方法选择精磨。为确保零件安装平整，安装孔应与端面垂直，在加工安装孔，铣十字槽前先粗磨好平面，孔及槽等表面加工后再精磨平面。侧面采用铣削，安装孔采用钻削，中间孔及沉孔可采用车削。 （4）零件机加工艺路线 下料—车—车—平磨—划线—钻—铣侧面—铣槽—去毛刺—平磨 3、设备、工装选择 该零件加工所选设备有卧式车床、铣床、立式铣床、钻床、平磨等。零件安装用夹具选择主要有三爪卡盘、虎钳、磁力吸盘等。刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对应，不通孔加工应用盲孔车刀。量具选用游标卡尺。 4、填写工艺文件
数控机床轴类零件加工工艺分析
数控机床轴类零件加工工 艺分析 Prepared on 22 November 2020
X X X学院 毕业 设计 任务书 论文 机械工程系数控技术专业 XX 班 毕业设计 题目 数控机床轴类零件加工工艺分析论文 专题题目 数控机床轴类零件加工工艺分析 发题日期：2010年11月15日设计、论文自2010年11月20日完成期限：至2010年月日答辩日期：2010年月日 学生姓名： 指导教师： 系主任：
毕业设计版权使用授权书 本人完全了解云南机电职业技术学院关于收集、保存、使用毕业设计的规定，同意如下各项内容：按照学校要求提交毕业设计的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计的印刷本和电子版，并采用影印、缩印、扫描、数字化或其它手段保存毕业设计；学校有权提供目录检索以及提供本
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毕业论文(典型零件的工艺分析)
北京农业职业学院机电工程学院 毕业论文 论文（设计）题目：典型零件的加工工艺 系别：机电工程学院 专业：数控技术 班级：高职数控1012 学生姓名（学号）：许磊 17 指导教师姓名：诸刚 论文完成日期： 2012年 04月 30日
摘要 本次设计典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析、介绍，机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 机械加工工艺规程的制定原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前提下尽可能的提高劳动生产率和降低成本。 零件的数控加工工艺分析是编制数控程序中最重要而又极其复杂的环节，也是数控加工工艺方案设计的核心工作，必须在数控加工方案制定前完成。全面合理的数控加工工艺分析是提高数控编程质量的重要保障。 工艺分析的主要内容包括： 分析零件的作用及零件图上的技术要求。 分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计的基准等。 分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 关键词：机械加工、工艺规程、变速齿轮拨叉
目录 一、毛坯选择 (4) （一）确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (4) （二）确定毛坯的技术要求 (4) （三）绘制毛坯图 (4) 二、基准的选择 (5) 三、拟定机械加工工艺路线 (6) （一）确定各表面的加工方法 (6) （二）拟定加工工艺路线 (7) 四、确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (7) 五、选择机床及工艺装备 (8) (一)选择机床 (8) (二)选择刀具 (8) (三)选择夹具 (9) (四)选择量具 (9) 六、确定切削用量 (10) 七、填写工艺文件 (10) 八、参考文献 (22) 九、结论 (22) 十、致谢 (23)
典型零件加工工艺(轴类、盘类、箱体类、齿轮类等)
实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。 第一节轴类零件的加工 一轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
套类零件加工工艺
唐山学院东校区 毕业设计(论文) 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部)：专科教育部系 专业名称：机械制造与自动化 姓名： 准考证号： 班级名称： 提交时间：
摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键词：套类零件；加工；工艺分析
目录 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺分析加工 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套类零件的加工析 (4) 三、套类零件加工刀具的刃磨 (4) 3.1麻花钻 (5) 四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5) 五、套类零件数控车削工艺分析 (6) 5.1零件图工艺分析 (6) 5.2选择设备 (7) 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.5刀具选择 (7) 5.6切削用量选择 (8) 5.7数控加工工艺卡片拟订 (9) 六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢 (14) 参考文献 (15)
套类零件的加工及工艺分析 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 1.1 轴承套加工工艺分析加工 如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1.1 轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 图1-1
典型轴类零件加工工艺分析修订版
典型轴类零件加工工艺 分析 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。 （一）结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。（二）加工工艺过程分析1．确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表 3-14。 2．划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3．选择定位基准 轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔；
零件的工艺性分析
零件的工艺性分析-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
零件的工艺性分析 如图所示为接触环零件图，材料为08钢，厚度1mm,大批量生产。制定工件冲压工艺规程，设计其模具，编制零件的加工工艺规程。 6.5+0.1-0 1.1冲压件的工艺性分析 1.1.1结构与尺寸 1、由该冲压零件图可知，该零件结构简单、规则，而且尺寸较小，使得排样时废料较少。 2、冲压件的内、外的转角无太尖锐的尖角，部分区域以圆弧过渡，减少了冲压时某些尖角出出现崩刃和过快磨损现象。 3、对于08钢材料，其悬臂宽度b=1.5mm ，厚度t=1mm ，应满足b ≥1.5t ，当板料t>1mm 时按1mm 考虑，经计算悬臂宽度满足条件；臂长l 为：3.25和 1.3均小于5倍臂宽；凹槽宽度1.65>1.5t ，最小孔径d 为1.85>0.9t ，均满足要求。 结合以上分析，该冲压件的结构与尺寸均适宜于冲压加工。 1.1.2 精度 冲压件的经济精度一般不高于IT11，查表可知，该零件的基本尺寸公差除9.4接近于IT11级外，其余尺寸均低于IT12级，也没有其他特殊的要求。分析可知可知，利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。
1.1.3材料 根据本次设计课题材料要求为08钢，根据附表可得金属材料的力学性能：软态，带料，抗剪强度b=255MPa，伸长率占10=38%，分析可知，此材料具有较高的弹性和良好的塑性，其冲裁加工性能较好，适合冲裁加工。 1.1.4批量 课题要求该零件需大批量生产，综上分析可知，该零件在冲压加工下操作简便， 而且劳动强度低，生产效率高，成本较低，适合冲裁加工。 结论：该零件的工艺性较好，可以冲裁加工。 1.2冲裁工艺方案的确定 1.2.1工艺方案分析与选择 根据冲压零件图，分析其形状特点，确定该零件加工包括落料，冲孔两个基本工序，分析可知由以下3种工艺方案选择： （1）先落料，再冲孔。采用单工序模生产。 （2）落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 （3）冲孔—落料连续冲压，采用连续模（级进模）生产。 结合单工序模、复合模以及级进模的优缺点比较可知： 方案（1）制造时上午周期短，成本也较低，但需要两道工序，导致生产效率低，且零件平面度差。难以满足零件大批量生产的需要。 方案（2）生产效稍低，因零件的孔边距太小，导致模具强度不能保证，操作较为困难，且不能保证安全性。 方案（3）生产效率高，操作方便，安全性好，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题。 综合以上分析，并参考相关资料，可知该零件采用级进冲裁方案较好。1.3模具确定 1.3.1模具类型 根据冲压零件的冲裁方案以及设计要求，模具应采用硬质合金模。 1.3.2操作与定位方式