生产计划及出货控制程序(含表格)
生产过程控制程序(含表格)
生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程、产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品，以满足顾客要求。
2.0范围适用于本公司生产过程的控制。
3.0定义生产过程：指从原材料到加工完成客户需求满意的产品过程。
4.0职责4.1工程部: 负责编制物料清单、工艺文件、作业指导书、工艺流程等生产操作类资料和培训。
负责生产用工装夹具的制作及生产过程中异常情况的分析、处理；制订产能规划，工时的定额管理。
4.2 生产部: 负责生产计划实施,并在需要的时候提出修改、调整的建议；按技术操作类标准进行生产作业，执行品质异常结果处理；对过程中的人力、设备、物料、环境的综合管理以维护生产过程的顺畅、合理、经济、准确和安全；实施对操作人员的生产操作培训管理。
4.3 计划部: 负责生产计划的制订、跟踪；物料采购的申请、跟催；生产数据的收集、汇总，协助制造成本的控制和核算。
4.4品质部: 负责按工程工艺流程制作生产过程检验规范，过程的检验和测试工作,监控过程中的产品质量状态。
5.0内容5.1生产准备5.1.1 计划部部将生产计划下达至生产部，并根据客户订单的要求控制采购物料数量以满足计划要求。
5.1.2生产部负责人力、工具的准备并负责产品物料的接收和清点 ,并建立良好工作环境和生产秩序。
5.1.3工程部提供完整的工艺操作类标准(包括ECN变更), 为生产提供工艺指导并负责在相关文件中定义特殊过程(特殊过程包括环保产品、客户对产品特殊需求)控制方法、工时定额管理。
提供完整的设备、工装和各类操作保养规范。
生产部配合确认主要设备能力状况。
5.1.4品质部负责工序的检验和测试，检验标准的制订，工序检验点的设立。
5.2 生产过程控制5.2.1生产部将生产计划落实到车间。
5.2.2车间根据《生产计划》领取物料并予以管理。
5.2.3各生产操作人员按工艺操作，按标准要求进行操作并对物料/产品实行自检、互检确认，防止不良品流入下一工序。
企业产品生产销售流程表
企业产品生产销售流程表
1.研发设计：确定产品概念、目标市场、竞争分析，进行产品设计和功能规划。
2.采购：根据生产需求，采购原材料和零部件。
3.生产制造：按照生产计划，经过加工、组装等流程，制造出成品。
4.品质检测：对成品进行质量检查，确保产品符合预设标准和客户要求。
5.包装运输：对成品进行包装，并安排物流运输至目的地。
6.销售推广：通过各种渠道和方式，如线上平台、实体店铺等，进行产品推广和销售。
7.客户服务：提供售后服务和客户关系管理，处理客户咨询、投诉等问题。
8.数据分析与改进：对销售数据、客户反馈等信息进行分析，优化产品设计和生产流程，提升客户满意度。
在流程中还需注意法律法规和安全要求，确保产品符合相关标准和规定。
同时要持续关注市场动态和客户需求，及时调整和改进产品策略。
以上是一个基本的生产销售流程，具体流程可能因企业规模、行业特点等因素而有所不同。
出货检验控制程序(含表格)
出货检验控制程序（ISO9001-2015）1.0目的：确保交付给客户的产品符合客户品质要求。
2.0范围：凡本公司所销售之产品均属之。
3.0定义：无。
4.0权责：4.1品保部：产品出货前的检验工作。
4.2制造／仓储：出货产品的包装和搬运，交货工作。
4.3生管：制订出货计划和出货交付运输安排。
5.0作业内容：5.1生管课依据客户订单交期或排程做出生产出货计划表以E－MAIL或PAPER 档的形式通知到品保、仓储、制造等各相关单位。
5.2制程产品在入库前需经过OQC检验，仓储根据出货需求，把待出货之产品移置到“OQC待检区”。
5.3OQC依据《SIP》、承认样本及限度样品的要求对出货前的产品进行抽样检验，并把检验结果记录在《制程巡检／抽检品质记录表》及《出货检验报告单》中。
5.4抽检时OQC按每个栈板为一个批次或小件以不超过1000PCS为一个批次，按照《ISO2859抽样计划》正常单次抽样，AQL：MA为0.4，Mi为0.65。
出现客诉问题需重点检查，无客诉问题产品则以出货前的查核为主。
如有客户要求，则按客户要求标准进行。
5.5OQC检验判定合格：5.5.1OQC依据《检试验管理程序》的要求在《产品标识单》上盖“OQCPASS”章。
5.5.2制造依据《产品标示单》OQC的标识进行入库。
5.6OQC检验判定不合格：5.6.1OQC把不合格现象或不合格样品呈报上级主管后，确认为异常，则发出《品质异常联络单》给相关责任单位处理与改善，并要求相关责任单位在《品质异常联络单》背面会签。
具体依照《品质异常处理流程》执行。
不合格批，每一栈板朝外的最上层的左上角贴《不良品标示单》，注明相关不良现象等内容。
具体依照《检试验管理程序》执行。
5.6.2经OQC判定的不合格品依据《不合格管理程序》进行处理；相关单位评审是否采取纠正措施或预防措施，如需采取纠正措施或预防措施则依据《纠正与预防措施管理程序》执行。
如果不采取纠正措施，因出货紧急，在不影响功能的情况下，由生管或业务提出特采申请，具体依照《特采作业流程》执行。
生产计划和物料控制程序
生产计划和物料控制程序1.目的：为达成公司目标,满足客户订单交期之需求,合理有效的安排生产, 并有效的对物料进行管控，特制定本程序。
2.适用范围适用于本公司所有订单的生产计划和物料控制。
3.权责3.1.市场部：负责订单评审、接单及销售计划的制定。
3.2.PMC：负责制定物料计划，跟催物料按期入库；编排生产计划，跟进产成品按期入库。
3.2.1.P C（计划员）:负责生产计划的拟定及进度控制。
3.2.2.M C（物控员）：负责制定物料需求计划和跟进物料到位的进度。
3.3.生产部：负责生产计划的执行及生产作业的控制。
3.4.采购部：负责物料的采购、跟催。
3.5.工程部：负责产品标准、作业规范等工程资料作业。
3.6.仓库：负责物料的收料、备料、发料等作业。
3.7.品质部：进料、制程、出货的检验及品质异常的判定。
4.定义：无5.内容5.1.订单接收和评审5.1.1.业务部依《订单评审控制程序》，将已核准的客户订单或销售计划单分发至PMC。
5.1.2.P MC订单审核和评估：5.1.2.1.PMC对业务每天下达的《进货核对单》的正确性进行审核，MC确认物料要求，PC确认生产要求，如单据不正确或不合理则与业务协商进行修改。
5.1.2.2.物料期确认：确认物料在数量和交期方面是否能满足，如不能满足则组织采购确认最快交期。
出货期确认： PMC人员依据业务订单出货日期、物料交期及工程部制定的产品标准工时，评估产能负荷，确认成品交期等是否能满足。
如不能满足则需组织产能评估！5.1.3.产能评估：以业务的预测或实际接收的未完成订单为生产目标，由PMC主导，组织采购、生产、工程、业务等各相关部门对产能负荷进行评估，以决定是否进行外发或长期计划即增加人力和设备。
5.1.3.1.产能负荷评估结果为本公司生产能力或机器设备不能满足客户要求时，PMC应下外发加工申请单，审批后由采购部联系外发加工单位进行外发加工，具体操作依《外发加工控制程序》进行。
生产计划控制程序
生产计划控制程序生产计划控制程序制定部门：生产管理部门生效日期：1.目的本程序规定了公司内部生产计划的制定方法和应用过程，以保证公司按计划正常生产，满足客户的截止时间要求。
2.适用范围本程序适用于整个公司生产计划的制定和实施。
3.责任3.1生产管理部负责公司制造部(成型事业部1、事业部2、事业部3、OA装配事业部、自动车装配事业部、自动车功能部件生产部门)制定并监督生产计划的实施。
3.2当RKZ产能不足或设备产能达不到要求时，负责外包给合作厂商安排生产。
3.3生产管理部负责根据生产计划核算每月原材料需求，监督原材料使用情况。
4.工作程序4.1生产计划的制定4.1.1生产管理部根据销售部门出具的P/O，结合仓库的情况和车间的生产能力，编制月度学员。
生产计划。
4.1.2生产计划报生产管理科长(或代理人)确认，经确认后* *(或代理人)发给制造部；和其他相关部门。
4.2生产计划的实施和监督4.2.1对于制造部的成型事业部1、事业部2、事业部3和自动车功能件生产事业部，由生产管理事业部进行生产。
计划和分配所有科目，并将形成的生产计划输入公司的计算机系统管理程序。
制造部制造一科、二科、三科、自动车功能件生产科根据日常生产计划安排生产并填写《成形作业日报》，第二天向生产管理科下达《事故日报》或《成形作业日报》说明实际生产数量。
4.2.2对于OA总装科和自动车总装科，严格按照生产计划安排生产，填写《作业日报》《生产》管理科每天按照《作业日报》及时跟踪计划执行情况。
4.2.3各部署根据批准的生产计划，结合本部门实际情况，落实生产计划，做好日常“工作”工业日报或《事故日报》转生产管理科。
4.2.4生产管理部根据生产计划，每天到现场跟踪确认生产是否有计划，了解生产进度，确保制造部门应严格遵循生产计划。
当生产出现异常，影响出货时，应及时调整生产计划，联系现场班长以上人员变更生产或下达《异常联络书》向上级汇报。
文件编号。
生产计划表格及生产计划管理表格
生产计划表格
二、生产计划安排表月份：
见本书页
三、各部门生产计划安排表
月份：
五、周生产计划表
续表说明：
2．依据产品的要求标准时间制订时程。
3．计划时程栏内注明计划产量。
六、月生产计划表
见本书 页
续表
审核：
七、长远生产计划表
月
审核：
八、产品产销状况预测分析表
日期：
标准：
九、产销计划拟定表
月份：
十、生产计划变化变更通知书
批准/
见本书页
十一、交货期变更通知单
编号：
计划。
生产计划管理表格
一、月份生产计划表
月份生产计划表
二、生产计划安排表
生产计划安排表月份
三、生产计划综合报表
生产计划综合报表
四、产品产销状况预测分析表
产品产销状况预测分析表
五、产品产销状况预测分析表
产品产销状况预测分析表类别：
页次：。
ISO9001生产过程控制程序(含表格)
ISO9001生产过程控制※※※※※※※※※此文件未经批准﹐不准复印※※※※※※※※※※1.0 目的对手套生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求。
2.0 适用范围用于本公司手套产品形成各过程的控制。
3.0 职责3.1 手套部工艺技术组负责有关产品技术性文件及关工艺文件的提供。
3.2 品质部负责产品质量计划的制订及对生产过程中产品质量的监视和测量。
3.3 辅助部门及各生产车间、班组负责生产过程中各工序的控制。
4.0 定义4.1 关键过程：1）对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；2）产品重要质量特性形成的工序；3）工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。
4.2 特殊过程：1）产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；2）产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；3）该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。
5.0 程序5.1 生产准备5.1.1相关部门接到《生产任务单》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。
5.1.2生产车间工段长根据《生产任务单》和《领料单》到安排第一工序操作员工仓库领料。
5.1.3在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。
5.2 首件生产5.2.1生产车间在每份生产工单生产开始及换装工装、换刀、改程序、换人后对质量有影响和生产设备经过较大维修后等情况，均须进行首件生产，生产数量以1～3个为宜。
5.2.2生产首件后，生产车间填写《首件确认书》连同首件一并交品质部门确认。
5.2.3如首检不合格，生产车间须通知相关` 技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品质部门确认。
5.2.4如因首检不合格而解决异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生产计划部，由生产计划部作出生产调整。
出货控制程序
4.1出货计划
4.1.1业务部根据客户的出货计划，首先查询仓库的备货情况，确认可以出货后开出《出货通知单》交出货部，《出货通知单》上必须注明合同号、客户装柜（车）日期，柜（车）号、装柜（车）地点、船务以及产品资料，如柜（车）号等资料暂不能提供的必须在装柜前将资料书面通知出货部，以免装错柜。
1.0目的
规范产品电镀、喷涂、包装管理过程，确保产品按客户的要求出货。
2.0范围
公司所有产品的出货（包括台山厂和棠下仓库的出货）。
3.0职责
3.1业务部负责提供出货通知和产品包装要求给出货部。
3.2出货部对所有订单的出货进度负责。
3.3棠下仓库负责产品包装和按时按质装柜出货。
3.4生产副总负责协调相关部门产品出货出现的问题。
5.0相关表单
《出货通知单》 《产品出货一览表》 《联络单》 《月份出货汇总表》
《产品进出存日报表》 《出货记录表》 《包装资料通知单》
4.3产品包装
4.3.1产品包装要求和资料（如唛头、吊牌、条形码等）由业务部尽早交出货部，如需要按实际产品量度包装的，在大货出来的1个工作日内完成包装箱尺寸丈量。
4.3.2出货部在准备好产品包装资料后，应在2个工作日内完成，核对包装要求、设计包装方式、核价流程和包装材料购销合同，同时生成《包装资料通知单》，《包装资料通知单》除了包装要求说明外还必须注明合同号、客户出货日期、货号、产品名称、数量、箱庄数等资料。
4.3.7仓库每天下午下班前必须把《产品进出存日报表》一式两份上报生产部和出货部。
4.4报关
4.4.1订货柜：业务部根据出货的数量、重量和体积等情况以书面形式联系船务公司和货运公司，订好货柜和拖车。
4.4.2熏蒸：如产品需要熏蒸的，联系好熏蒸公司并以书面形式通知熏蒸公司要熏蒸产品的柜号、报关/熏蒸地点、时间以及报关单位等，以便安排熏蒸。
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6
生产 执行
6.2 PMC部物控依《日生产计划》在生产前一天打《生产计划发料单》给仓库 备料到车间指定备料区；
《生产计划发料单》
6.3 生产单位按要求执行生产作业及控制，保质、保量、准时交货；
生产进度跟踪
7.1 PMC部依据《生产计划》跟进生产进度；
7
7.2 生产单位在每日9:30分之前完成昨日的《生产日报表/入库单》,仓库对昨 日的入库数进行帐目处理. 7.3 PMC部及生产部对当天的生产进度进行检讨,并作及时调整.对因异常而造
11
交货总结 及收款
6.0 附 7.0 启7.用1 《7.采2 《7.生3 《合
12.1 物流员将客户签收后的《出货单》回签联交还业务以便对帐. 12.2 业务部做好对账单并按付款合约要求收款.
5.1 生管按实际物料入库情况、人员安排、设备状况分车间制定周生产计划及
5
编排生 产计划
日生产计划; 5.2 每周六交生产部下周生产计划,日生产计划须于生产前一天以上交生产单
《生产计划》
位及各相关部门；
依计划打发料 单/仓库备料
6.1 生产部接到周或日生产计划、根据人员/工装/设备的生产能力/物料储备 量作全面评估,能否准时交货；如不能及时通知PMC部作调整.
《生产日报表/入库单 》
2
成的不能如期交货的情况须及时知会业务,以便业务和客户进行沟通.
流程 步骤
业务部
8
2
9
10
部门 PMC部/采购部
入仓管理
备货
准时交货
生产计划及出货控制程序
文件编号 版本号 页次
生产部
说明
记录、报告或其它
8.1 生产部门将QC检测合格的成品及时以《生产日报表/入库单》入库并送相 《生产日报表/入库单
1.0 目确的保 产2.品0 适适用用 于3.本0 定4.0 职4.责1 业4.务2 P4M.C3 生5.产0 流程 流程 步骤
业务部
提供客户订
1
单及工单
生产计划及出货控制程序
文件编号 版本号 页次
部门 PMC部/采购部
生产部
说明
记录、报告或其它
1.1 业务部将经过《合同与定单评审程序》确定的客户订单及工单,发放给PMC 部及相关部门.PMC部将其内容输入电脑作成《生产订单总表》,并排定生产计 划;物控依订单或工单内容,参照订单总表及生产计划编排物料需求计划.
《物料需求计划》
业务订单延期.
物料采购
3.1 采购合理安排物料订购,要求所需物料提前不超过7天回厂；物料采购时须 严格控制采购周期及单价,具体按照《采购管理控制程序》执行.
3.2 凡不能准时交货的物料,采购须要求供应商于交期前3天(或按要求)出具“
交期更改通知”知会本公司.采购需转交PMC部,以利于PMC部及时调整生产计划
应仓管签收;
》
9.1 仓库依据业务或包装的出货需求进行包装备货.
《出货(装箱)清单》《
9.2 包装组长将要出货的明细填写《出货(装箱)清单》交业务打《出货单》. 出货单》
11.1 物流员接到业务部的《出货单》及《出货(装箱)清单》后核对数量. 11.2 物流通知保安核查箱数,按指定的车辆将物品装上车出货.
《生产订单总表》《物 料需求计划》
2.1 物控人员对《生产订单总表》上的订单产品所需的物料,查成品、半成品
、原材料、包装材料库存等,计算出该产品实际的材料需求量,填写完成《物料
2
统筹物料状况 确定物料需求 填写物料需求 申购单
需求计划》，以纸文档提交采购. 2.2 采购部按照《物料需求计划》交货时间要求安排采购，并跟进交货,确保 生产所需物料在生产前5天到位;特殊状况必须保证在生产前1天到位. 2.3不能如期交货采购必需及时通知MC/PC，生管调整生产计划,并视情况通知
1
和通知业务更改交货期.
流程 步骤
业务部
4
部门 PMC部/采购部
1
生产物料跟进
生产部
生产计划及出货控制程序
说明
表单编号: 文件编号 版本号 页次
记录、报告或其它
4.1 PMC部需及时跟进物料、部件的交付情况； 4.2 PMC部物控每天清查次日生产单位所需材料情况,如有欠料需及时通知生管 调整生产计划； 4.3 如属特急料,须每小时作特别跟进到料、验料情况,并及时协调生产. 4.4 生产所需辅料,在到料后仓管员需及时通知生产部门领料.