生产计划管理程序

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生产计划管理程序(含表格)

生产计划管理程序
（IATF16949/ISO9001-2015）
1、目的
为有效管理公司销售计划到生产计划的顺利执行，使订单能够正确及时安排生产，满足客户交期，特制定本程序。

2、适用范围
适用于本公司产品订单之生产排程和采购计划的管理。

3、定义
无
4、生产计划管理过程乌龟图
5、作业内容
6、附加说明
6.1计划科每日关注客户订单的交货变化情况，每周五前制定下周的生产计划，根据客户交货时间协同生产、采购、仓储召开计划会进行沟通、协商，及时调整《周/月生产排程表》，以便生产和计划需求协调统一，最大限度的满足客户的交货要求。

6.2遇下列情形计划科应调整生产计划排程:
6.2.1客户临时增加或减少订单；
6.2.2原物料供应无法配合时；
6.2.3机器设备发生异常无法生产时；
6.2.4其它不可预计状况导致生产变动时。

7、参考文件
《样件制作管理程序》
8、使用表单
8.1《采购订单》
采购订单.xls
8.2《销售订单》
销售订单.xls
8.3《周/月预装配计划》
8.4《装配计划》
装配计划表.xls
8.5《调整生产计划》
生产计划调整通知
单.doc
8.6《追加生产计划》
追加生产计划单.xl
s
8.7《制造部生产完成率报表》
生产计划达成率统
计.xls
8.8《冲压、点焊计划》。

生产计划管理作业流程

生产计划管理作业流程下面是一个典型的生产计划管理作业流程的详细介绍：1.制定生产计划：该阶段的目标是制定一个详细而可行的生产计划，以满足市场需求和内部资源的可利用性。

在这个阶段，需要考虑诸如产品需求量、工人和设备的可用性、供应链的状况等因素。

制定生产计划需要与销售、采购、生产和仓储等部门进行密切合作，以确保计划的准确性和可行性。

2.资源调配：在制定好生产计划后，需要根据计划中所需的人力、设备和原材料等资源进行调配。

这个阶段的目标是确保所需资源能够及时到位，以保证计划的按时完成。

在进行资源调配时，需要考虑资源的可用性、成本效益、风险管理等因素。

3.任务分配：在进行资源调配后，需要根据生产计划将具体的任务分配给相关的团队成员。

任务分配需要考虑每个成员的技能和经验，以及任务的复杂度和时间要求。

同时还需要确保任务之间的协调和沟通，以保证整个生产过程的顺利进行。

4.进度控制：在生产过程中，需要对任务的进度进行实时监控和控制。

这包括对生产进展和资源使用情况的跟踪，以及及时调整计划和资源的分配。

进度控制的目标是确保任务按时完成，避免延误或浪费，以减少成本和提高效率。

5.效果评估：在完成生产任务后，需要对生产计划的效果进行评估和总结。

这包括对计划的准确性、资源使用效率、成本控制和质量控制等方面进行评估。

通过对生产计划的评估，可以不断改进和优化计划管理的方法和工具，以提高生产计划管理的效果。

需要注意的是，生产计划管理作业流程并非一成不变的，而是需要根据具体的情况和需求进行调整和优化。

因此，组织应该有关于生产计划管理的持续改进机制，并与相关部门保持密切合作和沟通，以确保生产计划管理的有效性和适应性。

生产计划管理程序

生产计划管理程序一、引言。

生产计划管理是企业生产经营管理中的重要环节，它直接关系到企业的生产效率和经济效益。

为了更好地管理生产计划，提高生产效率，我们制定了以下生产计划管理程序，旨在规范生产计划的制定和执行，确保生产计划的顺利实施。

二、生产计划的制定。

1. 收集信息，生产计划的制定首先需要收集相关信息，包括市场需求、原材料供应情况、生产设备状况等。

2. 分析数据，对收集到的信息进行分析，了解市场需求趋势、原材料价格波动情况，以及生产设备的运行状况，为制定生产计划提供依据。

3. 制定计划，根据市场需求和生产资源情况，制定合理的生产计划，确定生产任务量、生产周期和生产进度安排。

三、生产计划的执行。

1. 下达任务，生产计划制定完成后，需要及时下达给相关部门和人员，明确生产任务和完成期限。

2. 监督执行，对生产计划的执行情况进行监督，确保生产任务按时完成，发现问题及时进行调整和处理。

3. 资源调配，根据生产计划的执行情况，合理调配生产资源，保障生产任务的顺利完成。

4. 进度跟踪，对生产任务的进度进行跟踪，及时了解生产情况，发现问题及时解决，确保生产计划的顺利执行。

四、生产计划的评估。

1. 绩效评估，对生产计划的执行情况进行绩效评估，分析生产任务完成情况及产生的经济效益。

2. 效率分析，评估生产计划的执行效率，找出存在的问题和不足之处，为进一步完善生产计划管理提供依据。

3. 优化调整，根据评估结果，对生产计划进行优化调整，提高生产计划的科学性和合理性，不断提高生产效率和经济效益。

五、结论。

生产计划管理程序的制定和执行，对于企业的生产经营具有重要意义。

通过规范的生产计划管理程序，可以有效提高生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力和盈利能力。

希望全体员工能够严格执行生产计划管理程序，共同努力，为企业的发展贡献力量。

六、附录。

1. 生产计划管理程序执行细则。

2. 生产计划管理程序执行流程图。

3. 生产计划管理程序执行报表范例。

生产计划管理流程

生产计划管理流程生产计划管理是指企业为了实现生产目标，按照一定的程序和方法，对生产活动进行计划、组织、指挥、协调和控制的过程。

一个完善的生产计划管理流程，能够有效提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，满足客户需求，提升企业竞争力。

下面将详细介绍生产计划管理的流程及其重要性。

1.需求分析。

首先，生产计划管理流程的第一步是进行需求分析。

企业需要充分了解市场需求，客户订单，原材料供应等信息，以便合理安排生产计划。

通过需求分析，企业可以明确生产目标和任务，为后续的生产计划制定提供基础数据支持。

2.生产计划制定。

在需求分析的基础上，企业可以开始制定生产计划。

生产计划应该包括生产时间、生产数量、生产线安排、设备调度、人员配备等内容。

制定生产计划时，需要考虑到市场需求的变化、原材料供应的情况、设备的可利用率等因素，以确保生产计划的科学性和可行性。

3.资源调配。

生产计划制定完成后，企业需要对资源进行有效的调配。

这包括人力资源、物料资源、设备资源等的合理配置和调度。

通过资源调配，可以最大限度地提高资源利用率，降低生产成本，提高生产效率。

4.生产执行。

生产计划的执行是整个生产计划管理流程中最关键的环节。

在生产执行阶段，企业需要严格按照计划进行生产，确保生产进度和质量。

同时，需要及时发现和解决生产中出现的问题，确保生产计划的顺利进行。

5.生产监控。

生产计划执行过程中，企业需要进行生产监控，及时了解生产进度和质量情况，发现问题并进行调整。

通过生产监控，可以确保生产计划的顺利进行，及时发现和解决生产中的问题，保证生产目标的实现。

6.生产评估。

生产计划执行完成后，企业需要对生产情况进行评估。

评估的重点包括生产成本、生产效率、产品质量、客户满意度等方面。

通过评估，可以发现生产中存在的问题，并对今后的生产计划进行改进和优化。

生产计划管理流程的重要性。

生产计划管理流程对企业具有重要的意义。

首先，通过科学合理的生产计划管理流程，可以提高生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。

生产计划管理程序pmc

生产计划管理程序(pmc)。

生产计划管理程序（PMC）是一种系统化的方法，用于规划、协调、控制和优化企业的生产过程。

通过PMC程序，企业可以确保生产活动有序进行，提高生产效率，降低成本，并确保产品按时交付。

以下是关于PMC程序的详细说明。

一、PMC的概述PMC程序涉及对生产计划、物料需求、库存管理、生产控制等方面的管理。

它旨在确保企业能够按时、按质量、按成本地生产出满足客户需求的产品。

PMC程序通过协调和整合企业的各个部门，包括销售、采购、生产、物流等，以实现生产过程的优化。

二、PMC的主要组成部分1.生产计划：这是PMC程序的核心，它确定了企业的生产目标和生产计划，包括产品种类、产量、交货期等。

2.物料需求计划：该计划根据生产计划和产品结构，确定物料的采购需求和库存水平。

它确保了企业在正确的时间获得正确的物料，以满足生产需求。

3.库存管理：库存管理涉及对物料库存的监控和调整，以确保库存水平能够满足生产需求，同时避免过多的库存积压。

4.生产控制：生产控制是对实际生产过程的监控和管理，包括对生产进度的安排、生产过程的协调和监控，以及生产过程中的问题解决。

三、PMC的运行流程1.制定生产计划：首先，根据市场需求、企业战略和产能等因素，制定企业的生产计划。

2.制定物料需求计划：根据产品结构和生产计划，计算物料的采购需求和库存水平，制定物料需求计划。

3.物料采购：根据物料需求计划，采购部门进行物料的采购。

4.库存管理：对物料库存进行实时监控，确保库存水平满足生产需求，同时避免过多的库存积压。

5.生产安排：根据生产计划和物料准备情况，安排生产进度和生产任务。

6.生产监控：对实际生产过程进行监控，确保生产按照计划进行，同时解决生产过程中的问题。

7.产品检验：对生产出的产品进行质量检验，确保产品符合质量要求。

8.产品交付：根据销售合同和客户需求，安排产品的交付。

9.反馈与改进：对整个PMC过程进行反馈和评估，找出不足之处，提出改进措施，以持续优化PMC程序。

生产计划管理程序

生产计划管理程序
1.0目的：
为了更有效地进行订单的安排及生产进度的控制，特制订此份文件。

2.0范围：
从订单接收、库存查核以及生产排程与进度控制均适用之。

3.0权责
业务部:订单的接收、评审及客户交期的协商与回复及出货的安排。

生管:生管负责所需物料申请、生产指令的下达、生产进度的跟催、紧急订单的协调；
生产计划的排定、交期的回签、生产进度掌控。

生产部:生产前的物料领用，模治具检修、清洗及生产过程的管制。

品质部：执行产品检验。

4.0定义：
原材料：直接用来生产客户产品的原材料：塑胶原料、五金材料、线材、色粉、色母等。

5.0内容：
5.1订单接收与评审：
业务部业务员接到客户订单后，按照《客户服务管理程序》相关要求进行订单评审，业务跟单将客户订单记录在<订单评审记录单>上先交业务员评审确认后再交生管。

5.2库存量的核查：
生管按照<订单评审记录单>上业务评审要求（如：需备库存量、交货时间，要求开始生产时间等）进行库存量的核查，当库存成品低于出货量、安全库存量或低于业务要求所需备量时，生管依据BOM表上相关物料清单，查询半成品、原物料、包材等相关物品的库存情况。

5.3物料核算、申请：
生管根据核查到的信息，当半成品不足，库存原材料、包材等也不足时，先核算各物品的具体所需用量填写在<申请单>上，经部门主管审批后交于采购负责人购买，采购作业按《采购管理程序》执行。

5.4交期的回签：。

生产计划及过程控制程序

生产计划及过程控制程序1. 生产计划为了确保生产过程顺利进行，我们制定了以下生产计划：- 确定生产需求：根据市场需求和订单量，确定每周的生产需求量。

- 制定生产排程：根据生产需求量制定生产排程，确定每天生产的数量和产品种类。

- 调配人力和设备：根据生产排程调配合适的人力和设备进行生产。

2. 过程控制程序为了确保产品质量和生产效率，我们制定了以下过程控制程序：- 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合要求才能进行生产。

- 生产设备检查：对生产设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行。

- 生产过程监控：实时监控生产过程，确保产品生产符合标准质量要求。

- 产品质量检验：对成品进行质量检验，确保产品符合客户要求和标准要求。

以上生产计划及过程控制程序将有助于我们有条不紊地进行生产，并确保产品质量达到标准要求。

生产计划及过程控制程序3. 原材料管理在生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。

因此，我们实施严格的原材料管理措施：- 采购合作伙伴选择：与可靠的供应商建立长期合作关系，确保采购到的原材料质量稳定可靠。

- 原材料检验标准：建立严格的原材料检验标准，对进货的原材料进行抽检，确保原材料符合标准要求。

- 库存管理：制定合理的库存管理计划，避免原材料过期或积压的情况发生。

4. 生产设备管理我们重视生产设备的维护和管理，确保设备在高效稳定的状态下运行：- 定期维护保养：制定设备定期维护计划，对设备进行定期检查和保养，确保设备运行正常。

- 设备更新更新：及时更新老旧设备，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。

- 设备操作培训：为生产人员提供设备操作培训，确保他们熟练掌握设备操作技能，减少生产过程中的故障和损失。

5. 生产过程控制在整个生产过程中，我们实施严格的质量管控措施，确保产品符合客户要求和标准要求：- 在每个生产环节都设立专人负责把控，对工序进行监督和检查，及时发现并解决生产过程中的问题。

生产计划管理程序(含流程图)

文件制修订记录
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作
业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。

2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。

3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。

4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。

4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。

4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。

4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。

4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。

5.0作业流程及内容
见附件。

6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。

7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。

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浙江星星电子科技发展有限公司企业标准
生产计划管理程序
Q/ZDK G0820 1 目的
通过对生产计划的制订和执行过程的控制，使生产过程处于受控状态，确保生产计划的执行与完成。

保证订单的完成
2范围
适用于“生产计划”、“生产指令”的编制、发放以及核销。

3 职责与权限
3.1 总经理制订“年度经营计划”。

3.2 外贸部负责月度外销预测计划的编制及相关确认定单的制定、传发。

3.3 内贸部负责月度内销预测计划的编制及相关确认定单的制定、传发。

3.4 工程技术部负责BOM与研发、工程文件的拟制与维护。

3.5 品质部负责原料进料、产品制造过程、产品销售的质量控制。

3.6 制造部负责设备、仪器、仪表、工具维护，保证其正常运行。

3.7 制造部负责生产计划、整机的入库，相关生产指令的执行与监督。

负责样机的生产安排；量试机种的生产安排；外销/内销定单的执行及监督。

3．8 资材部负责物料配套。

4 过程描述
流程责任部门/相关部门表单/附件管理重点
外贸部、内贸部/其他预测定单、确认定单需求单必须
经过总经理批准
制造部/相关部门合同评审记录合同评审结论
必须由评审部门
负责人签字确认
制造部
制造部生产计划表生产计划表必须
经过生产副总批准
制造部生产指令单
资材部
制造部制造部/内贸部、外贸部 5 工作程序
5．1 生产计划的制订
5．1．1 每年年末,总经理制订批准第二年“年度经营计划”，再由外贸部、内贸部制订出详的销售计划。

5．1．2 外贸部、内贸部根据近期市场需求情况于每月18日前将下月及以后二、三个月的预测计划汇总并以电子档发送给制造部。

5．1．3每周六下午一点公司召开由制造部主持的产销会，根据外贸部、内贸部提供的预测计划上各订单的具体要求及数量，各部门讨论并由制造部回复各订单的交货日期。

5．1．4制造部根据外贸部、内贸部发出的“季度、月销售计划及预测计划”和资材部提供的大宗物资如PANEL 、CDT 等信息于每月18日前制订下月生产计划。

以及后续两个月的预测生产计划。

资材部根据生产计划编制物料采购计划。

5．1．5制造部根据外贸部、内贸部提交的“预测计划” 每周六下午三点召开内部生产例会并制订下周生产计划，发放给各部门。

制造部根据周生产计划和仓库物料准备情况与资材部沟通后，编制生产指令单，下发各部门。

各班组的生产任务单提前一天半下发到各班组和仓
库、资材部、品质部。

5．1．6对于常规产品，即经常生产或已经正式生产过的有BOM产品，制造部只需确认物资已经齐备，便可直接向各部门发出“生产计划”与“生产指令”；对于有特殊要求而未曾生产过的急需产品及新产品，在向各部门发出“生产指令”前必须确认工程、品质、设备、人员各方面已经准备就绪，并督促工程部下发BOM及相应配置，追踪监控新物料的封样承认。

5．2 生产计划的发放及执行
5．2．1 生产计划由制造部发放到相关部门。

5．2．2制造部工艺质量组、品质部与工程部收到“周生产计划”后，详细确认本部门文件和工作是否完全准备到位。

5．2．3 制造部各车间和仓库人员在收到“周生产计划”后，制造部物料员和仓库保管员严格依据生产计划而编制的生产指令，作好生产准备和物料的配套工作。

5．2．4制造部各车间班组根据“生产指令”时间安排和生产任务单，按时组织生产制造，成品合格后根据《产成品流转管理办法》办理入库手续，制造部统计员进行督促，并K3系统中检查。

5．2．5 制造部统计员每日按时向组长收取“班组生产日志”和“成品入库单”，并根据“班组生产日志”、“成品入库单”编制“生产日报”和“计划执行情况统计表”，报计划主管，以便掌握工作指令的完成情况。

“生产日报”和“计划执行情况统计表”必须于每日9：00前通过内部网络传给计划主管、制造部长、生产副总、总经理及相关人员，并以文本形式第二日9：00前交一份到制造部计划主管处，以便计划存档与以后追溯。

5．2．6 制造部计划主管根据“生产日报”和“计划执行情况统计表”监督各生产车间的生产进度，并根据具体情况作出合理的调度，保证生产任务的完成。

5．3“生产计划”与“生产指令”的变更
5．3．1 根据市场需求临时的变化，或其它临时变化，已发出的“生产指令”与“生产计划”需要更改时，由制造部计划员填写“联络单”，写明更改原因及更改内容，计划主管批准后发至生产车间及各有关部门。

5．3．2制造部各车间收到该更改通知后，由各车间主任组织，及时进行生产调度，产出量调整，及时处理多余或欠缺物料退补等相关事宜。