生产计划管理程序(含表格)
生产过程控制程序(含表格)
生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.0目的通过对生产过程的控制，使生产能够安全正常的进行，完成预定的生产计划和技术经济指标。
2.0适用范围适用于本公司生产全过程的控制。
3.0职责3.1生产部负责对公司所有产品的生产过程进行控制。
3.2质检部负责对公司所有产品的生产过程提供技术支持。
4.0工作程序4.1生产计划4.1.1根据公司营销部门年度销售预算，结合生产设备能力、原料供应、生产品种的定额标准、制品存量、上期生产的执行情况、销售合同、成本核算等综合因素，公司经营会下达年度生产预算计划指令。
4.1.2根据年度生产预算计划指令，生产部负责编制各生产品种的月度生产计划或具体作业实施计划，下达至各生产车间及相关部门。
4.1.3生产计划的实施由生产部实行监控，并通过日常调度、现场指挥、生产记录等形式进行检查监督，生产部按照均衡生产的原则组织生产车间进行生产。
4.1.4根据生产计划，供应部应做好原辅材料、包装材料、燃料、生产用具和备品备件等的供应保障工作。
4.2生产调度4.2.1公司的生产调度日常工作由生产部指定的人员负责。
4.2.2各级调度负责人应对责任范围内的生产情况、设备运行情况、公用系统供给和使用情况进行检查监督，协调生产进度，对水、电、气等的供给和使用按生产需要进行合理调度。
操作人员必须服从相关的调度指令，以保证生产按计划正常进行。
4.3制造工序的运行管理4.3.1生产部主管负责各车间生产工序的运行管理，生产部负责检查、监督与考核；班组长负责本班生产工序的运行管理，生产部主管负责检查、监督与考核。
4.3.2制造工序运行管理的主要内容有：生产批号、生产操作记录、原辅材料领用、产品(中间产品)质量及入库、操作规程的执行情况、交接班制度的执行情况、生产进度、安全生产、设备运行状况、设备清洗管理等。
4.3.3工序生产原始记录由生产操作人员负责填写，生产部主管负责检查并按月整理，贮存和保管具体见《记录控制程序》。
生产计划管理程序(含表格)
生产计划管理程序
（IATF16949/ISO9001-2015）
1、目的
为有效管理公司销售计划到生产计划的顺利执行，使订单能够正确及时安排生产，满足客户交期，特制定本程序。
2、适用范围
适用于本公司产品订单之生产排程和采购计划的管理。
3、定义
无
4、生产计划管理过程乌龟图
5、作业内容
6、附加说明
6.1计划科每日关注客户订单的交货变化情况，每周五前制定下周的生产计划，根据客户交货时间协同生产、采购、仓储召开计划会进行沟通、协商，及时调整《周/月生产排程表》，以便生产和计划需求协调统一，最大限度的满足客户的交货要求。
6.2遇下列情形计划科应调整生产计划排程:
6.2.1客户临时增加或减少订单；
6.2.2原物料供应无法配合时；
6.2.3机器设备发生异常无法生产时；
6.2.4其它不可预计状况导致生产变动时。
7、参考文件
《样件制作管理程序》
8、使用表单
8.1《采购订单》
采购订单.xls
8.2《销售订单》
销售订单.xls
8.3《周/月预装配计划》
8.4《装配计划》
装配计划表.xls
8.5《调整生产计划》
生产计划调整通知
单.doc
8.6《追加生产计划》
追加生产计划单.xl
s
8.7《制造部生产完成率报表》
生产计划达成率统
计.xls
8.8《冲压、点焊计划》。
生产计划管理作业流程
生产计划管理作业流程下面是一个典型的生产计划管理作业流程的详细介绍：1.制定生产计划：该阶段的目标是制定一个详细而可行的生产计划，以满足市场需求和内部资源的可利用性。
在这个阶段，需要考虑诸如产品需求量、工人和设备的可用性、供应链的状况等因素。
制定生产计划需要与销售、采购、生产和仓储等部门进行密切合作，以确保计划的准确性和可行性。
2.资源调配：在制定好生产计划后，需要根据计划中所需的人力、设备和原材料等资源进行调配。
这个阶段的目标是确保所需资源能够及时到位，以保证计划的按时完成。
在进行资源调配时，需要考虑资源的可用性、成本效益、风险管理等因素。
3.任务分配：在进行资源调配后，需要根据生产计划将具体的任务分配给相关的团队成员。
任务分配需要考虑每个成员的技能和经验，以及任务的复杂度和时间要求。
同时还需要确保任务之间的协调和沟通，以保证整个生产过程的顺利进行。
4.进度控制：在生产过程中，需要对任务的进度进行实时监控和控制。
这包括对生产进展和资源使用情况的跟踪，以及及时调整计划和资源的分配。
进度控制的目标是确保任务按时完成，避免延误或浪费，以减少成本和提高效率。
5.效果评估：在完成生产任务后，需要对生产计划的效果进行评估和总结。
这包括对计划的准确性、资源使用效率、成本控制和质量控制等方面进行评估。
通过对生产计划的评估，可以不断改进和优化计划管理的方法和工具，以提高生产计划管理的效果。
需要注意的是，生产计划管理作业流程并非一成不变的，而是需要根据具体的情况和需求进行调整和优化。
因此，组织应该有关于生产计划管理的持续改进机制，并与相关部门保持密切合作和沟通，以确保生产计划管理的有效性和适应性。
生产计划控制程序
文件修订记录1.0目的合理安排生产计划，使生产得以顺利进行，保证产品出货能满足客户要求。
2.0范围适用于本公司生产全过程的计划管理安排。
3.0定义无4.0职责4.1 采购部：负责物料的采购及交期确认，供应厂商的维护、评估与管控；4.2 PMC：负责安排生产计划并制定计划，确认生产进度。
4.3 生产部：对生产计划的执行。
4.4 仓库：负责对进厂物资的收发；4.5 工程部：生产设备、工装治具的准备、维护。
5.0程序5.1 计划的作成：1. 1.1PMC主管根据订单情况及订单的数量，分割成相对应的批号，批量并制定周生产计划，并交生产部执行。
5. 1.2PMC每周召开一次周计划会议，确定下周生产计划及物料情况，同时确认下下周物料情况，做好下下周的计划安排。
6. 1.3PMC制定生产计划后，把计划交采购，生成物料需求计划，并协助跟进物料情况。
7. 1.4PMC在周计划会议上，必须先确认上周计划达成率，一个月结束后，统计月度达成率。
5.2 计划实施和控制措施：5. 2.1PMC主管根据生产部提供的“生产日报”结合“生产计划表”监督生产进度。
6. 2.2当出货期未能满足到顾客要求时，马上将信息反馈给顾客（市场部相关人员），并与顾客进行沟通协商，根据协商结果，责成问题部门制定相应纠正措施，防止问题重复发生。
5.2.3如因某种原因导致生产进度延误而影响交货时，由PMC安排作异常跟踪。
5.3计划变更的管理：5.3.1当顾客要求追加或提前生产某个产品时，实施以下措施。
①确认此单的原材料能否在顾客要求的交货期内购齐。
②该产品属新产品则采用业务联络书方式联络各合同评审成员对该单进行评审确认。
③确认此单追加生产是否影响其它产品交货日期。
④有可能变更计划时，重新发行新的“周计划”或重新调整“生产计划表”并签发相关部门。
⑤根据计划变更内容回复顾客确切的交付日程。
⑥不能变更计划时，由PMC主管同市场部沟通，并与顾客协商解决。
5.3.2当顾客要求中止生产某个产品时，实施以下措施。
生产计划相关程序与表格
生产计划相关程序与表格1、生产计划编制程序（1）根据市场需求及销售订单，确定生产计划需求；（2）评估生产资源及能力，制定生产计划；（3）制定生产计划表，明确生产流程及时间节点；（4）将生产计划表发送至各生产部门，并与供应链部门确认生产资源及原材料的供应情况；（5）根据实际生产情况及需求变化，不断调整生产计划。
2、生产进度跟踪程序（1）各生产部门需按照生产计划表，制定各自的生产进度计划；（2）生产车间负责人按照生产进度计划，组织生产人员进行生产；（3）生产进度跟踪员及时记录生产进度，并与实际生产情况进行比对；（4）如有生产延误或异常，及时进行问题排查及解决，并调整生产计划。
3、生产计划执行评估程序（1）生产质量检验员对生产产品进行抽样检测，并评估其质量；（2）生产主管对生产效率及流程进行评估；（3）根据评估结果，对生产计划执行情况进行总结及反馈。
二、生产计划表日期 | 计划生产数量 | 实际生产数量 | 未完成数量 | 生产进度 | 备注-------------------------------------------------1月1日 | 1000 | 950 | 50 | 95% | --------------------------------------------------1月2日 | 1200 | 1200 | 0 | 100% | --------------------------------------------------1月3日 | 800 | 750 | 50 | 94% | 缺少原材料-------------------------------------------------1月4日 | 1100 | 1100 | 0 | 100% | --------------------------------------------------1月5日 | 900 | 850 | 50 | 94% | 机器故障-------------------------------------------------1月6日 | 1000 | 950 | 50 | 95% | --------------------------------------------------1月7日 | 1300 | 1300 | 0 | 100% | -生产计划表的信息是非常重要的，它可以帮助企业对生产进度进行跟踪和管理，使生产过程更加高效和有序。
生产制程管理程序文件(5页)
1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。
2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。
2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。
3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。
3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。
3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。
4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。
4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。
4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。
B.人员的满足状况。
C.PD交货期的缓急状况。
D.机器、工夹具的准备状况。
4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。
B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。
4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。
4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。
非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。
4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。
4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。
生产计划管理程序
生产计划管理程序
1.0目的：
为了更有效地进行订单的安排及生产进度的控制，特制订此份文件。
2.0范围：
从订单接收、库存查核以及生产排程与进度控制均适用之。
3.0权责
业务部:订单的接收、评审及客户交期的协商与回复及出货的安排。
生管:生管负责所需物料申请、生产指令的下达、生产进度的跟催、紧急订单的协调；
生产计划的排定、交期的回签、生产进度掌控。
生产部:生产前的物料领用，模治具检修、清洗及生产过程的管制。
品质部：执行产品检验。
4.0定义：
原材料：直接用来生产客户产品的原材料：塑胶原料、五金材料、线材、色粉、色母等。
5.0内容：
5.1订单接收与评审：
业务部业务员接到客户订单后，按照《客户服务管理程序》相关要求进行订单评审，业务跟单将客户订单记录在<订单评审记录单>上先交业务员评审确认后再交生管。
5.2库存量的核查：
生管按照<订单评审记录单>上业务评审要求（如：需备库存量、交货时间，要求开始生产时间等）进行库存量的核查，当库存成品低于出货量、安全库存量或低于业务要求所需备量时，生管依据BOM表上相关物料清单，查询半成品、原物料、包材等相关物品的库存情况。
5.3物料核算、申请：
生管根据核查到的信息，当半成品不足，库存原材料、包材等也不足时，先核算各物品的具体所需用量填写在<申请单>上，经部门主管审批后交于采购负责人购买，采购作业按《采购管理程序》执行。
5.4交期的回签：。
生产计划管理程序(含流程图)
文件制修订记录
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作
业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。
3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。
4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。
4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。
4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。
4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。
5.0作业流程及内容
见附件。
6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。
7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。
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生产计划管理程序
（IATF16949/ISO9001-2015）
1、目的：
规范物料申请的流程，并使本公司的生产能有秩序、有计划地进行，确保具有100%按期交货能力。
2、范围：
适用于本厂所有产品的生产计划的编制、实施，及实际生产进度跟进。
3、定义
无
4、职责：
4.1营销部：
4.1.1 负责下厂内订单。
4.1.2 负责与客户的联络沟通和信息反馈，以及客供物料的跟进和异常处理。
4.2资材课
4.2.1 负责物料分析与申请，并跟进物料供应是否满足生产需要，并有效的控制库存，做到不多购买物料。
4.2.2 负责编制生产计划和生产进度跟进。
4.2.3 负责生产计划的更改。
4.2.4 负责请购物料的采购。
4.2.5负责物料周期管控，品质异常处理，特采单申请，监督仓库及时入库。
4.3生产部：
4.4.1 负责按生产计划组织生产。
4.4.2 负责通报生产进度。
4.4.3 严格按工时达成生产数量。
4.4品保部：负责生产产品的品质/HSF鉴定和异常处理。
4.5研发部：
4.6.1 负责生产所有设备的准备。
4.6.2 负责主导制程设备异常的及时处理。
4.6.3 负责标准工艺的建立、生产作业方法的指导、制程优化、产能提升的改良。
4.6.4 负责试产的主导，参与异常处理。
5、相关文件：
5.1《生产计划变更管理办法》
6、相关记录表格：
6.1《厂内订单》
6.2《请购单》
请购单（一）.xls
6.3《生产指示单》
生产派工单.xls
6.4《周生产安排计划表》
周生产计划表
(4).xls
7、生产计划流程：
权责人员总经
办
营销生产资材工程/研发部品保相关作业说明相关记录
营销部营销依据《产品和服务要求
的确定及评审管理程序》执
行，将客户订单转化成《厂
内部订单》
《厂内订
单》、
资材部
生产部
品保部
营销部
研发部
1、生管在ERP系统将收到
的《厂内订单》转换成系统
《生产指示单》
2、当系统显示材料不足时，
物控依订单需求、结合历史
月均用量及物料单价适量
的请购，维护系统《请购
单》，经部门主管ERP系统
审核后，及时知会对应的采
购员；采购员收到系统《请
购单》后，24H内回复《请
购单》交期给到物控；物料
到厂日期参考物控《进料计
划表》,若不能满足,需在
《进料计划表》的“交期回
复”栏内备注具体到料日期
3、生管依物控回复的物料
交期，再结合厂内的设备状
态、设备产能、人力、产品
工艺，恰当的估算日产能，
然后将订单交期回复给业
务；当不能满足业务的需求
时,重新调整生产计划,重
新将新的交期回给业务,直
到达成一致.大批量订单生
管与业务需协调分批出货
计划
《厂内订
单》、《请
购单》、
《生产指
示单》生产指令单
厂内订单
物料控制及交期回复
物料控制及
交期回复
资材部品保部生产部研发部营销部1、根据标准工时、实际人
力、订单交期、物料及模治
工具准备情况等制定各生
产车间《周生产安排计划》，
并与生产单位进行确认排
程，达成一致。
经部门主管
审核后，于每周四将《周生
产安排计划》交给生产单位
下达生产指令。
2、满足业
务的交期及数量，使延迟交
货的可能性最小，计划生产
数=出勤人力*出勤时间
*3600/标准工时*生产可达
成效率，确保各工序有能力
按计划的目标效率完成。
《周生产
安排计
划》
资材部品保部生产部研发部营销部1、生产各单位依生产计划
安排进行生产，确保在计划
完成日前完成生产并入库；
若因某些客观原因（如停
水、停电、原材料/设备异
常等）造成不能按期完成生
产任务，生产单位需第一时
间将相关信息传递给生管，
生管根据实际情况知会营
销部与客户联络处理，并告
之可完成日期。
《周生产
安排计
划》
资材部品保部生产部研发部营销部
生产各车间生产日报表需
准确详实的于次个工作日
上午10:00前录入电脑公共
盘。
生管每天现场掌握生产
的进度情况，掌控实际生产
进度，以便为满足客户要求
的交货计划提供更多的信
息。
生产及相关部门也需主
动发布相关信息，当出现制
程异常、耗损过大、不良过
高等异常时，生产各单位要
及时向生管通报，生管每日
对生产单位未按计划完成
异常状况进行跟进和处理，
并视异常程度对生产计划
《生产日
报表》周生产安排计划表
生产计划执行与跟催
生产日报表录入。