机械加工工艺基本知识培训教材(PPT37页)
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机械加工工艺基本知识-PowerPoint演示文稿
B i cos 0.05 0.1cos00 mm 0.15mm
ΔD=ΔB=0.15m
15
机电教研室
现代数控技术
第三章 机械加工工艺基本知识
第八节 定位误差分析
例2.如下图所示，用角度铣刀铣削斜面，求加 工距离尺寸为39±0.04mm的定位误差。
解：ΔB=0mm（定位基准与设计基准重合） ΔY=0.707δdcosβ=(0.707×0.04×0.866)mm =0.024mm ΔD=ΔY=0.024mm
距离尺寸公差在加工尺寸方向上的投影，即
ΔB=δS×cosβ
6
机电教研室
现代数控技术
第三章 机械加工工艺基本知识
第八节 定位误差分析
当定位基准与设计基准之间有几个相关尺寸的 组合，应将各相关连的尺寸公差在加工尺寸方 向上投影取和，即
n
B i cos i i1
式中 δi——定位基准与工序基准之间各相关连 尺寸的公差（mm）；
（三）定位误差的计算
由 因于此定在位计误算差定Δ位D误是差由时基，准先不分重别合算误出差Δ和和基Δ准位，移然误后差将组两合者而组成合的而。
得 （ （ （Δ123）））D。ΔΔΔ组YYY≠=≠合000，时，，Δ可ΔΔB有BB≠=≠如000时 时时下， ，，情Δ Δ况DD==：Δ ΔYB
B
Y
如如 “果果+设”设计、计基“基准—准不”在在的定定判位位别基基方面面法上上为，：：ΔΔDD==ΔΔBB±+ΔΔYY ①分析定位基面尺寸由大变小（或由小变大）时，定位基准的变动 方向； ②当定位基面尺寸作同样变化时，设定位基准不动，分析设计基准 变动方向； ③若两者变动方向相同即“+”，两者变动方向相反即“—”。
人生不是自发的自我发展，而是一长 串机缘 。事件 和决定 ，这些 机缘、 事件和 决定在 它们实 现的当 时是取 决于我 们的意 志的。2020年12月8日 星期二 12时16分42秒 Tuesday, December 08, 2020
ΔD=ΔB=0.15m
15
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第三章 机械加工工艺基本知识
第八节 定位误差分析
例2.如下图所示，用角度铣刀铣削斜面，求加 工距离尺寸为39±0.04mm的定位误差。
解：ΔB=0mm（定位基准与设计基准重合） ΔY=0.707δdcosβ=(0.707×0.04×0.866)mm =0.024mm ΔD=ΔY=0.024mm
距离尺寸公差在加工尺寸方向上的投影，即
ΔB=δS×cosβ
6
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第三章 机械加工工艺基本知识
第八节 定位误差分析
当定位基准与设计基准之间有几个相关尺寸的 组合，应将各相关连的尺寸公差在加工尺寸方 向上投影取和，即
n
B i cos i i1
式中 δi——定位基准与工序基准之间各相关连 尺寸的公差（mm）；
（三）定位误差的计算
由 因于此定在位计误算差定Δ位D误是差由时基，准先不分重别合算误出差Δ和和基Δ准位，移然误后差将组两合者而组成合的而。
得 （ （ （Δ123）））D。ΔΔΔ组YYY≠=≠合000，时，，Δ可ΔΔB有BB≠=≠如000时 时时下， ，，情Δ Δ况DD==：Δ ΔYB
B
Y
如如 “果果+设”设计、计基“基准—准不”在在的定定判位位别基基方面面法上上为，：：ΔΔDD==ΔΔBB±+ΔΔYY ①分析定位基面尺寸由大变小（或由小变大）时，定位基准的变动 方向； ②当定位基面尺寸作同样变化时，设定位基准不动，分析设计基准 变动方向； ③若两者变动方向相同即“+”，两者变动方向相反即“—”。
人生不是自发的自我发展，而是一长 串机缘 。事件 和决定 ，这些 机缘、 事件和 决定在 它们实 现的当 时是取 决于我 们的意 志的。2020年12月8日 星期二 12时16分42秒 Tuesday, December 08, 2020
机械加工工艺过程培训课件ppt
复合加工技术能够在一台设备上完成多种加工操作，具有高效率、高 精度等优点，未来将得到进一步发展。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化，个性化定制产品将越来越多，对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
谢谢观看
机械加工分类
根据加工方式的不同，机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程，选择定位基准和加工 方法，安排加工顺序和工序内容，确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却，获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法，可以 提高零件的硬度和强度，增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法，可以 改善零件的韧性，减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法，可以 消除零件内部的内应力，减少
变形和开裂倾向。
机械加工工艺过程培训课件ppt
目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等，以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质，如电 镀、化学镀、氧化等。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化，个性化定制产品将越来越多，对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
谢谢观看
机械加工分类
根据加工方式的不同，机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程，选择定位基准和加工 方法，安排加工顺序和工序内容，确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却，获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法，可以 提高零件的硬度和强度，增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法，可以 改善零件的韧性，减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法，可以 消除零件内部的内应力，减少
变形和开裂倾向。
机械加工工艺过程培训课件ppt
目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等，以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质，如电 镀、化学镀、氧化等。
机械加工工艺基础知识讲解培训课件
❖ 安装是指工件经过一次装夹后所完成的 那部分工序内容。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
15
❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
8
❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
2
❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
19
20
基本概念
17
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
15
❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
8
❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
2
❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
19
20
基本概念
17
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
机加工基础知识培训ppt课件
工序能力分析
通过对加工工序能力的评 估和分析，了解工序的稳 定性和一致性，确定最佳 工艺参数和操作方法。
质量问题的分析与解决
问题识别与分析
通过观察、检测和分析，确定质量问题产生的原因和影响因素。
改进措施制定
根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括工艺优化、设备更 新、操作规程调整等。
效果评估与持续改进
良好的运行状态。
润滑保养
按照机床的使用说明定 期进行润滑保养，保证 机床的正常运转和延长
使用寿命。
维修保养
对于出现故障的机床部 分，应及时进行维修保 养，避免影响正常的生
产加工。
03
机加工刀具
刀具的种类
车刀
主要用于车削工件，包括外圆 刀、内圆刀、螺纹刀等。
铣刀
用于铣削平面、沟槽等，包括 立铣刀、面铣刀等。
表面质量
表面质量是指加工表面微观几何形状和物理、化学性能的优劣程度。表面质量对零件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳 强度等有显著影响，也是影响产品性能和使用寿命的重要因素。
质量控制的方法与手段
检验与测量
通过使用各种量具、量仪 对零件进行测量和检验， 以判断其是否符合设计要 求和加工标准。
统计过程控制
通过收集和分析加工过程 中的数据，运用统计方法 来控制加工过程，预测和 预防质量问题的发生。
机加工的分类
总结词
机加工可以根据不同的加工方式和工艺特点进行分类。
详细描述
根据不同的分类标准，机加工可以分为多种类型。按加工方式可分为切削加工和 磨削加工；按工艺特点可分为车、铣、刨、磨、钻等类型。这些类型各有不同的 应用范围和加工特点。
机加工的应用领域
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子等众多领域。
机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt
总结词
航空航天零件的加工工艺要求极高，需 要克服材料难加工、精度要求高等挑战 。
VS
详细描述
航空航天零件多采用高强度、轻质材料， 如钛合金、铝合金等，加工难度较大。为 满足零件的力学性能和减重需求，常采用 特种加工工艺，如电火花加工、激光切割 等。同时，航空航天零件的加工精度要求 极高，需要进行精密测量和误差补偿，确 保零件的性能和安全性。
玻璃
具有透明、稳定和耐腐蚀 等特性，常用于制造光学 仪器、窗户和餐具等。
陶瓷
具有高硬度、耐高温和耐 腐蚀等特性，常用于制造 高级耐用品，如餐具和工 业用阀门等。
复合材料
玻璃纤维增强塑料
通过在塑料中加入玻璃纤维来提高其强度和刚度，常用于制造汽 车和飞机零部件。
碳纤维增强复合材料
由碳纤维和树脂等材料组成，具有高强度、轻量化和耐腐蚀等特性 ，广泛应用于航空、汽车和体育用品等领域。
02
机械加工工艺是制造业的核心技 术之一，广泛应用于汽车、航空 、电子、能源等领域。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是实现产品设计的重要 手段，是制造业的基础和支撑。
高质量的机械加工工艺能够提高产品 质量、性能和可靠性，降低生产成本 和周期。
机械加工工艺的分类
01
02
03
04
根据加工方式的不同，机械加 工工艺可以分为切削加工、成 型加工、特种加工等类型。
机械加工工艺过程 培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺材料 • 机械加工工艺优化 • 机械加工工艺案例分析
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺介绍PPT课件
第3页/共61页
1.1 钳工与机械加工
• 钳工：通过工人手持工具进行切削加工。 • 机械加工：采用不同的机床（如车床、铣
床、刨床、磨床、钻床等）对工 件进行切削加工。
4
第4页/共61页
2.零件表面质量的概念
零件几何参数： 宏观几何参数： 包括：尺寸、形状、位置等要素。 微观几何参数： 指：微观表面粗糙程度。
烧结成型 高速刀具
同上
连续精加工 刀具
22
第22页/共61页
4.2 刀具的几何角度 (车刀的基本形状)
为了研究刀具的几何角度，建立三个辅助平面： 基面：通过主切削刃上的某一点，与该点切削速度 方向垂直的平面。 切削平面：通过主切削刃上的某一点，与该点加工 表面相切的平面。 正交平面：通过主切削刃上的某一点，与主切削刃 在基面上的投影垂直的平面
Ra(微米) 50 25 12.5 6.3
3.2 1.6 0.8 0.4 0.1-0.012
表面特征 可见明显刀痕 可见刀痕 微见刀痕 可见加工痕迹
微见加工痕迹 看不清加工痕迹 可辨加工痕迹方向 微辨加工痕迹方向 只能按表面光泽辩识
12
第12页/共61页
3.切削运动与切削用量
机器零件的基本表面包括：外圆、内圆（孔）、平 面和成型面
21
第21页/共61页
种类
碳素工具钢 合金工具钢
高速钢 硬质合金 陶瓷材料
常用的刀具材料
硬度 抗弯强 HRC 度GPa
热硬性 ℃
工艺性能
60-65 2.16
200-250
热成型
用途
手工刀具
60-65 2.35
300-400
同上
低速刀具
63-70 1.9-4.4 600-700
1.1 钳工与机械加工
• 钳工：通过工人手持工具进行切削加工。 • 机械加工：采用不同的机床（如车床、铣
床、刨床、磨床、钻床等）对工 件进行切削加工。
4
第4页/共61页
2.零件表面质量的概念
零件几何参数： 宏观几何参数： 包括：尺寸、形状、位置等要素。 微观几何参数： 指：微观表面粗糙程度。
烧结成型 高速刀具
同上
连续精加工 刀具
22
第22页/共61页
4.2 刀具的几何角度 (车刀的基本形状)
为了研究刀具的几何角度，建立三个辅助平面： 基面：通过主切削刃上的某一点，与该点切削速度 方向垂直的平面。 切削平面：通过主切削刃上的某一点，与该点加工 表面相切的平面。 正交平面：通过主切削刃上的某一点，与主切削刃 在基面上的投影垂直的平面
Ra(微米) 50 25 12.5 6.3
3.2 1.6 0.8 0.4 0.1-0.012
表面特征 可见明显刀痕 可见刀痕 微见刀痕 可见加工痕迹
微见加工痕迹 看不清加工痕迹 可辨加工痕迹方向 微辨加工痕迹方向 只能按表面光泽辩识
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第12页/共61页
3.切削运动与切削用量
机器零件的基本表面包括：外圆、内圆（孔）、平 面和成型面
21
第21页/共61页
种类
碳素工具钢 合金工具钢
高速钢 硬质合金 陶瓷材料
常用的刀具材料
硬度 抗弯强 HRC 度GPa
热硬性 ℃
工艺性能
60-65 2.16
200-250
热成型
用途
手工刀具
60-65 2.35
300-400
同上
低速刀具
63-70 1.9-4.4 600-700
机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt
证加工质量和效率。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
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• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
机加工基础知识培训ppt课件
铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床，通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等，如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床，通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高 加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床，具有高精度、高效率 的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床，具有切割速度快、精 度高的特点，适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床，具有切割效果好、无 热影响区的特点，适用于切割各种 非金属材料。
机械加工工艺培训教材
五 加工效率及经济性
A、数控机床（CNC）应用； B、自动化/快换化夹具应用； C、低成本自动化（LCA）应用； D、现场动作/布局优化（IE工程）；
第三部分 刀具及冷却液
一、刀具材料及其应用 二、常用冷却液
一 刀具材料及其应用
A、工具钢：手工工具广泛应用 /牌号有：T10A/T8A 如：锉刀/手工锯条/刮刀 B、高速钢/峰钢/白钢：牌号有：W18Cr4V 如：钻头/螺纹刀具/车刀/铣刀 C、硬质合金：牌号有：YT15/YG8/YW1 如：机夹刀片/车刀片/焊接式刀头 D、人造金刚石（PCD）如：修磨砂轮用工具 E、立方氮化硼（CBN）只适宜干切削
＞ 630 ～1000
2.0
+1 -0.4
表2、镗孔/铰孔加工余量及其偏差（MM）
公称孔径D
≤6
镗孔余量D
/
铰孔余量D
0.05
＞6～10 ＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～60
0.5-10
0.8-1.4
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
我司现采用的机加工余量一般取0.3～0.5mm。
四 加工质量
加工质量由加工精度和加工表面质量两项指标： A、加工精度：指零件加工后实际几何参数（尺寸、形
状和表面间相互位置）与理想几何参数的符合程度。 B、加工表面质量： 1、已加工表面的结几何形状特征。表面粗糙度/波度/
纹理 2、已加工表面层的物理品质。加工硬化程度/冷硬层深
度/表面层残余应力/表面层金相组织变化
动的切削方式； 四、齿轮加工机床 滚齿机：利用齿轮滚刀按展成法加工齿面的方法。
第一部分 基础知识
一、公差与配合 二、形状和位置公差 三、图例解析
机械加工工艺基础培训课件
机械加工工艺基础培训课件1. 介绍机械加工是制造业中的重要工艺环节之一，其目的是通过对原材料的切削、粉碎、成形等方式，使之达到所需尺寸和精度要求的加工方法。
本课程将介绍机械加工工艺的基础知识，包括主要的加工方法、加工设备和加工工件等内容。
2. 加工方法2.1 切削加工切削加工是通过切削工具对工件进行材料去除的一种加工方法。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削等。
每种切削加工方法都有其特定的工具和工艺参数。
2.1.1 车削车削是一种通过旋转刀具和工件之间的相对运动，将工件上多余的材料切除的加工方法。
常见的车削方式包括内径车削、外径车削、面车削等。
铣削是一种通过铣刀对工件进行切削的加工方法。
铣削可以实现各种形状的加工，如平面、曲面、齿轮等。
2.1.3 钻削钻削是一种通过钻头对工件进行切削的加工方法。
钻削可以用于加工圆孔、斜孔和倒角等。
镗削是一种通过镗刀对工件进行切削的加工方法。
镗削主要用于加工内径尺寸和表面粗糙度要求较高的零件。
2.2 成形加工成形加工是通过对材料的塑性变形来实现加工目的的方法。
常见的成形加工方法包括锻造、压铸、冲压、拉伸等。
2.2.1 锻造锻造是一种通过对材料施加压力和热能来改变其形状和组织结构的加工方法。
锻造通常用于加工金属材料，可以得到高强度和高韧性的零件。
2.2.2 压铸压铸是一种通过将熔化的金属注入模具中，通过压力使其冷却固化的加工方法。
压铸可以用于制造各种形状复杂的零件，常用于汽车等工业领域。
2.2.3 冲压冲压是一种通过模具对金属板材进行冲击、拉伸和折弯等变形的加工方法。
冲压可以实现批量生产，并可以加工出形状复杂的零件。
2.2.4 拉伸拉伸是一种通过施加力使金属材料发生塑性变形的加工方法。
拉伸常用于制造金属丝、金属管等细长零件。
3. 加工设备3.1 机床机床是机械加工的核心设备，用于完成各种切削和成形加工。
常见的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
3.1.1 车床车床是一种用于进行车削加工的机床。
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如图： 总体分析：欠定位（x需限制） 分件分析：过定位（y、z 重复）
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三、定位基准的选择
二、工件定位中的几种情况
1）完全定位
指工件的六个自由度全部被限 制，且在夹具中占有完全确定的 唯一位置，称为完全定位。
2）不完全定位
工件的六个自由度中有一个 或几个自由度未被限制，但也能 满足加工要求。（不影响工件加 工精度的自由度允许不被限制）
导向槽的加工，为完全定位； 压板在磨床上磨平面，要保证板厚A3， 只需要限制3个自由度，为不完全定位。
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2）余量足够原则
若零件上各个表面均需加工，则以加工余量最小的表面为粗基 准，以保证各加工表面都有足够的加工余量，不至于造成废品。
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夹具上的两个或两个以上的定位元件，重复限制工件 的同一个或几个自由度。 （影响工件的加工精度，有时 甚至无法对工件进行安装定位，一般不允许）
1）如果工件的定位面的精度较高，则过
定位是允许的，因为合理的过定位不仅不
会影响加工精度，还会起到加强工艺系统
刚度和增加定位稳定性的作用。
2）反之，如果工件的定位面是毛坯面，或 虽经过机械加工，但加工精度不高，这时 过定位一般是不允许的，因为它可能造成 定位不准确，或定位不稳定，或发生定位 干涉等。
零件在加工前为毛坯，所有的面为毛面，开始加工 时只能选用毛面为基准，称为粗基准；以后选已加工 的面为定位基准，称为精基准。
在制订工艺规程时，先采用粗基准定位，加工出 精基准表面；然后采用精基准定位，加工零件的其他 表面。
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移动自由度： 沿X、Y、Z轴移动 转动自由度：绕X、Y、Z轴转动
工件定位的实质就是限制工件 的自由度，使工件在夹具中占有某 个确定的正确加工位置。
2、六点定位原则
用适当分布的6个支承点限制工件的6个自由度的原则 称为六点定位原则。
导向 定位面
止推 定位面
主要定位面
常用定位元件限制的工件自由度
1）工件以平面定位
1）工件表面间相互位置要求原则
为了保证工件加工表面与 如果零件有多个不加工表面，应 不加工表面的相互位置精度， 选择其中与加工表面相互位置要 选择不加工表面作为粗基准。 求高的表面作为粗基准。
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外圆
毛坯孔
a）以外圆1为粗基准 （自定心卡盘装夹外圆）：
孔的余量不均，但加 工后 壁厚均匀
b）以内孔3（毛坯孔）为粗基准（直接找正装夹）： 孔的余量均匀，但加工后壁厚不均匀
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1、粗基准的选择
粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小。
重点考虑：如何保证各加工表面有足够余量，使不 加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图 要求。
例：两种粗基准选择对比
加工面（孔）
3）欠定位
根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被 限制。 （无法保证加工要求，是不允许的。）
例：在一个长方体工件上加工一个台阶面，宽度 为B,距底面高度为A，且与底面平行。
条形支承板
A
只限制了 ， 不能保证尺寸B及其侧 面与右侧面的平行度
增加限制 ， ， ， 共限制5个自由度
42
4）过定位
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第二章 机械加工工艺基本知识
第六节 六点定位原则及定位基准的选择
机械加工工艺基本知识培训教置是不确定的，工件要正 确定位，首先要限制其自由度。
1、自由度
一个在空间处于自由状态的物体具有六个自由度。
42
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定位分析方法
正向分析法：限制了哪些自由度 思路
逆向分析法：哪些自由度未被限制 总体分析法：分析工件实际限制的自由度。
分件分析法：分析各定位元件实际限制的自由度
总体分析法易于判断有无欠定位； 分件分析法易于判断是否存在过定位。
X轴方向移动重复限制
例：大端平面与长销组合产生的过定位
大平面限制绕X、Y轴转动 和沿Z轴移动。 长销限制沿X、Y移动和绕 X、Y轴转动。
改 进 措 施
a）将大支承板改为小支承板 c）将大支承板改为浮动支承
b）将长圆柱销改为短圆柱销
说明：在不完全定位和欠定位的情况下，不一定就没有 过定位，过定位的判别是看是否存在重复定位，不是看 所限制的自由度的多少。
2）工件以圆孔定位
2）工件以圆孔定位
3）工件以外圆柱面定位
4）工件以圆锥孔定位
二者组合限制 了5个自由度
注意事项： 1、一个定位支承点只能限制一个自由度。 2、定位支承点必须与工件的定位基准始终贴紧接触。 一旦分离，定位支承点就失去了限制工件自由度的 作用。 3、工件在定位时需要限制的自由度数目以及究竟是 哪几个自由度，完全由工件该工序的加工要求所决定， 应该根据实际情况进行具体分析，合理设置定位支承 点的数量和分布情况。 4、定位支承点所限制的自由度，原则上不允许重复 或相互矛盾。
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3）重要表面余量均匀原则
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三、定位基准的选择
二、工件定位中的几种情况
1）完全定位
指工件的六个自由度全部被限 制，且在夹具中占有完全确定的 唯一位置，称为完全定位。
2）不完全定位
工件的六个自由度中有一个 或几个自由度未被限制，但也能 满足加工要求。（不影响工件加 工精度的自由度允许不被限制）
导向槽的加工，为完全定位； 压板在磨床上磨平面，要保证板厚A3， 只需要限制3个自由度，为不完全定位。
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2）余量足够原则
若零件上各个表面均需加工，则以加工余量最小的表面为粗基 准，以保证各加工表面都有足够的加工余量，不至于造成废品。
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夹具上的两个或两个以上的定位元件，重复限制工件 的同一个或几个自由度。 （影响工件的加工精度，有时 甚至无法对工件进行安装定位，一般不允许）
1）如果工件的定位面的精度较高，则过
定位是允许的，因为合理的过定位不仅不
会影响加工精度，还会起到加强工艺系统
刚度和增加定位稳定性的作用。
2）反之，如果工件的定位面是毛坯面，或 虽经过机械加工，但加工精度不高，这时 过定位一般是不允许的，因为它可能造成 定位不准确，或定位不稳定，或发生定位 干涉等。
零件在加工前为毛坯，所有的面为毛面，开始加工 时只能选用毛面为基准，称为粗基准；以后选已加工 的面为定位基准，称为精基准。
在制订工艺规程时，先采用粗基准定位，加工出 精基准表面；然后采用精基准定位，加工零件的其他 表面。
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移动自由度： 沿X、Y、Z轴移动 转动自由度：绕X、Y、Z轴转动
工件定位的实质就是限制工件 的自由度，使工件在夹具中占有某 个确定的正确加工位置。
2、六点定位原则
用适当分布的6个支承点限制工件的6个自由度的原则 称为六点定位原则。
导向 定位面
止推 定位面
主要定位面
常用定位元件限制的工件自由度
1）工件以平面定位
1）工件表面间相互位置要求原则
为了保证工件加工表面与 如果零件有多个不加工表面，应 不加工表面的相互位置精度， 选择其中与加工表面相互位置要 选择不加工表面作为粗基准。 求高的表面作为粗基准。
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外圆
毛坯孔
a）以外圆1为粗基准 （自定心卡盘装夹外圆）：
孔的余量不均，但加 工后 壁厚均匀
b）以内孔3（毛坯孔）为粗基准（直接找正装夹）： 孔的余量均匀，但加工后壁厚不均匀
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1、粗基准的选择
粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小。
重点考虑：如何保证各加工表面有足够余量，使不 加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图 要求。
例：两种粗基准选择对比
加工面（孔）
3）欠定位
根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被 限制。 （无法保证加工要求，是不允许的。）
例：在一个长方体工件上加工一个台阶面，宽度 为B,距底面高度为A，且与底面平行。
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A
只限制了 ， 不能保证尺寸B及其侧 面与右侧面的平行度
增加限制 ， ， ， 共限制5个自由度
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4）过定位
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第六节 六点定位原则及定位基准的选择
机械加工工艺基本知识培训教置是不确定的，工件要正 确定位，首先要限制其自由度。
1、自由度
一个在空间处于自由状态的物体具有六个自由度。
42
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定位分析方法
正向分析法：限制了哪些自由度 思路
逆向分析法：哪些自由度未被限制 总体分析法：分析工件实际限制的自由度。
分件分析法：分析各定位元件实际限制的自由度
总体分析法易于判断有无欠定位； 分件分析法易于判断是否存在过定位。
X轴方向移动重复限制
例：大端平面与长销组合产生的过定位
大平面限制绕X、Y轴转动 和沿Z轴移动。 长销限制沿X、Y移动和绕 X、Y轴转动。
改 进 措 施
a）将大支承板改为小支承板 c）将大支承板改为浮动支承
b）将长圆柱销改为短圆柱销
说明：在不完全定位和欠定位的情况下，不一定就没有 过定位，过定位的判别是看是否存在重复定位，不是看 所限制的自由度的多少。
2）工件以圆孔定位
2）工件以圆孔定位
3）工件以外圆柱面定位
4）工件以圆锥孔定位
二者组合限制 了5个自由度
注意事项： 1、一个定位支承点只能限制一个自由度。 2、定位支承点必须与工件的定位基准始终贴紧接触。 一旦分离，定位支承点就失去了限制工件自由度的 作用。 3、工件在定位时需要限制的自由度数目以及究竟是 哪几个自由度，完全由工件该工序的加工要求所决定， 应该根据实际情况进行具体分析，合理设置定位支承 点的数量和分布情况。 4、定位支承点所限制的自由度，原则上不允许重复 或相互矛盾。
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3）重要表面余量均匀原则