常用模具特点及设计要求
模具的知识点总结
模具的知识点总结一、模具的基本概念1. 模具的定义：模具是用于生产制品的工艺装置，是一种工业生产中常用的辅助工具。
2. 模具的作用：模具是将原材料经过一定的加工和成型工序，制成具有一定形状和尺寸的制品的工具。
二、模具的分类1. 按成品类型分类：模具可分为塑料模具、压铸模具、橡胶模具、冲压模具等。
2. 按加工方式分类：模具可分为冷冲模、热冲模、复合模、硬模、软模等。
3. 按使用领域分类：模具可分为汽车模具、家电模具、日用品模具等。
三、模具的制造工艺1. 模具设计：模具设计是根据产品的要求和工艺特点，确定模具的结构形式、尺寸精度、加工工艺等内容。
2. 模具加工：模具加工包括模具零件的粗加工、精加工、装配以及热处理等工序。
3. 模具调试：模具调试是指将制造好的模具装配到设备上，进行成型工艺试验，验证模具的可用性和性能。
四、模具的材料1. 模具的零部件通常采用优质合金钢和工具钢制造。
2. 塑料模具的主要材料为45#钢、P20钢、718钢等。
3. 压铸模具的主要材料为H13钢、8407钢等。
4. 橡胶模具的主要材料为S50C钢、SKD61钢等。
五、模具的设计原则1. 模具设计应根据产品的使用要求，确定模具的结构和精度等技术参数。
2. 模具设计应根据材料特性和成本要求，合理选择材料和加工工艺。
3. 模具设计应遵循产品开发的原则，确保模具的可靠性和稳定性。
六、模具的使用与维护1. 模具使用过程中，应定期对模具进行检查和保养，确保模具的精度和可靠性。
2. 模具使用过程中，应注意控制模具的使用次数和工艺参数，减少模具的磨损。
3. 模具使用过程中，应按规定使用润滑剂，保证模具的正常工作。
总结：模具作为工业生产中不可或缺的一部分，对于提高产品质量和生产效率有着重要的作用。
通过对模具的相关知识点进行总结，可以更加深入地了解模具的制造工艺和使用原则，对于提高模具的设计和制造水平有一定的指导作用。
希望通过本文的介绍，能够对模具制造领域有所了解，为读者提供参考和借鉴的价值。
模具技术要求
模具技术要求一．模具材料及热处理要求1.拉延、成形类模具外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。
特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。
变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要达到HRC58—62。
基体采用HT300。
采用键槽与螺栓链接。
GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。
2.冲裁类模具普通板料零件料厚小于或等于 1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）,淬火硬度HRC55-60；料厚大于 1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。
料厚大于等于 1.4mm的镶块采用波浪刃口。
高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。
所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。
模具基体采用HT300。
3.翻边、整形类模具中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。
零件料厚小于或等于 1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于 1.2mm 的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。
普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。
对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。
4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。
5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
二．模具结构及技术要求1.模具结构1.1模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要求）。
模具设计与制造
第二章模具设计与制造在大型工业生产中，人们为了提高生产力，使工业用零件生产快捷、批量生产、外形美观、简洁、品质稳定及零件有预定的功用和使用寿命，故人们为此而设计了该零件外形可开合、多次重复使用的模腔，称之为模具。
第一节常用设备及工具一、常用设备：CNC加工中心、计算机铣床、计算机3D抄数机、车床、铣床、磨床、钻床、镗床、手提打磨机、砂轮机、磨刀机、手提砂轮机、吊钻机、电葫芦、线切割机、攻牙机、电焊机、氧焊机、氩焊机、手动压力泵、空气压缩机、锯床、雕刻机、灯箱、粹火炉、无心研磨床、拋光机等等二、常用工具:钳子、虎口钳、铁钻、扳手、六角匙、起子、铁锤、研磨石、手锯、锉刀、卡尺、千分尺、高度尺、分度尺、直尺、直角尺、角度尺、厚薄规、塞规、塞尺、外圆规、内圆规、R规、硬度测试仪、光洁度测试仪.第二节合金模和塑料模的主要区别:一、模具主要区别:二、适用啤注材料的区别:第三Array节工模的基本结构及各部分的常用材料一、模具常用部件名称及定义：１、上哥\下哥：上哥为嵌入上内模的镶件，下哥为嵌入下内模的镶件．２、上/下模镶针：嵌入上/下内模的销子叫上/下模镶针，用来制作工件上的盲孔或通孔等．３、行位/斜鸡/行位油板/斜鸡油板/斜边/压条：行位即滑块，行位的工作面为工件料位，有两面为滑动面，一面贴斜鸡（又名压座、压块）滑动，中间穿有斜边（又名斜导边、斜导销)，起推动行位的作用．另外在行位的工作面和斜鸡的滑动面都嵌有油板(即耐磨块)．４、方铁（垫脚)/底板:方铁在底板(又名底部固定板，下模板、Ｃ板）与下模框之间用来固定间隔距离,提供顶出啤件的行程，为弹簧提供行程范围．５、弹簧杆：又名弹簧柱,穿在弹簧中心，固定在面针板上，弹簧压缩复位时在下模的孔中行走．６、直边(导柱)/托司（导套)/直司（直套)：直边穿入托司或直司,沿内孔行走,使上下模作相对运动,对上下模作配位固定．７、面针板（顶针固定板）/管针(销钉、暗销）/托板(顶针托板)/底针板(推板、脱模板）：面针板用来固定顶针，顶针用管针固定在面针板上,底针板在压力机作用下将顶针和面针板推动,使顶针顶出工件．底针板、面针板和顶针在弹簧和回针的作用下复位．８、垃圾钉(限位钉）:为了保证不让可能掉下来的啤料垃圾影响顶针板的行程,在底板上装有垃圾钉，使托板与底板之间保持一定的距离．９、顶针(起模杆)/托针（有托顶针）/垃圾顶针：顶针、托针和垃圾顶针都是用来将工件顶出的，顶针和托针直接顶工件，不同的是托针下部要粗一些．垃圾顶针不直接顶工件，而是通过工件边上小水口流入垃圾钉孔口的啤料将工件顶出．１０、司筒(顶杆套、顶管、推管)/司筒针：司筒中间有一根固定的销子，司筒顺销子运动，顶出工件．中间的销子为司筒针．１１、大水口／细水口:流体流入内模的水口，开在工件边上的为大水口，开在工件中间的点浇口为细水口．１２、单托唧咀(A型浇套）/双托唧咀(B型浇套）:唧咀又名为水口司,浇道套，位于上模的中心，起浇道套筒的作用，与压力机的喷料咀连接,液态材料经此喷入内模．１３、分流锥（用于合金模)：分流锥又名为浇道分流器，水口分配器,喷入的液料由此分流出去．１４、唧咀中心线:唧中心线与压力机喷料咀中心线重合．１５、喉塞(管塞)：用来堵塞运水道的堵头．１６、水口板(浇道脱模板)：用来顶出浇道啤料．１７、勾针：用来将上模唧咀段的啤料拉到下模．１８、定位圈(法兰）：使压机喷料口，内模，唧咀成一线的定位圈．另外还有水口边、隔片、滑动锁、杯司(衬套）、O型圈（密封圈)、撑头（支柱)、球掣、锁扣、限位块、摇臂、拉板(拉杆）、推杆(剑身)、加速顶针机构、活动臂、回针（复位销)、提前回针、复位机构,提前复位机构、粗框、压板(面板、工字板、上模板)、分型面（分模线)、模具镶块、下模板（托板）、上模板、铜公、杯头螺丝(内六角螺丝）、平头螺钉、无头螺钉等．第四节模具设计注意事项：一、模图设计与绘制：模图设计就是依据客人要求制造产品的件数（即一模几头）,将产品在模具上进行排位,然后将模具结构用图纸的形式表示出来的过程; 绘好模图后,还要做加工工艺资料,来指示模具各部分的加工方法、加工要求等；最后还要对模图进行审核，才能正式做模. 有关模图的审核一般应考虑以下几点：1.检查一些料位过细且难走齐胶的产品零件是否离主流道太远,一些小件、薄型件、跳级多的件应尽量排在离唧咀较近的水道边.2.检查水口是否幵在适当的地方,水口应幵在能迅速填满型腔而不昜产生缩水或夹水纹的地方。
塑料方形盒模具设计要点
塑料方形盒模具设计要点塑料方形盒模具是塑料加工中常用的模具之一。
通过对于模具设计要点的了解，可以有效的提高模具的制作效率与品质，为塑料加工的成功打下基础。
下面着重介绍一下塑料方形盒模具设计的要点。
一、模具样式设计首先，塑料方形盒的模具设计需要针对实际需求进行样式设计，不同的应用场合对其模具样式也有不同的要求。
比如，对于质量要求不高的玩具，其模具样式相对简单；对于一些容易碎裂或扭曲变形的物品，其模具样式必须考虑到合适的加强及防变形设计。
二、材料选择随着社会技术的不断发展及生态环境的问题日益加重，越来越多的企业开始注重模具材料的选择。
在设计塑料方形盒模具时，材料的选择直接关系到产品的质量及生产成本。
目前，常见的模具材料有铝合金、钢、铜等，各种模具材料之间具有不同的特性，需要先了解自己的生产需求和预算，才能选择合适的模具材料。
三、结构设计塑料方形盒模具的结构设计是模具设计过程中至关重要的环节。
不同的结构设计对于模具的制作效率、产品质量等方面都会产生影响。
在结构设计中应考虑以下几个要点：1.模具的体积：要尽量压缩模具的体积，避免过大造成制作及运输困难。
2. 塑料方形盒内凹槽和内凸部位：特殊的内凹槽和内凸部位需要考虑到塑料收缩的问题，加强结构以保证模具稳定及与产品质量的关系，减少形变。
3.模具的耐磨性：模具的耐磨性直接关系到模具的使用寿命。
在设计中需考虑模具的使用寿命及加工方式，以选择合适的耐磨材料。
4.模具的容错性：模具的容错性指模具的在生产过程中所能承受的误差范围。
在设计时，需考虑到模具的容错性，防止生产过程中出现质量问题。
四、制作精度与尺寸控制在塑料方形盒模具的制作过程中，精度的控制尤为重要。
由于塑料注塑机的原理,模具与塑料注塑机制作出来的产品之间存在误差。
为了达到预期生产效果，产品尺寸与质量的稳定，模具制作时需要在换位精度、角度精度等方面把控好结果, 保证制作精度和尺寸控制的精度。
总的来说，对于塑料方形盒模具的制作设计需要在多个方面的要求上进行综合考虑，为了确保高质量、高效率、可靠稳定的表现。
模具设计的几个要求
模具设计的几个要求第一篇：模具设计的几个要求青岛海培德模具加工厂模具设计的几个要求1．冲压工艺性分析冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。
在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。
如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。
．搜集必要的资料设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题：）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。
）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。
）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。
）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。
5）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。
）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。
．确定合理的冲压工艺方案确定方法如下：)最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）:;）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。
）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先4)根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。
）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落料、冲孔、弯曲等基本工序。
17个模具设计注意事项、设计要点
17个模具设计注意事项、设计要点注塑工作常用计算公式（一)一、3D与2D分析1、3D结构的分析。
2、2D图面公差、外观、材质分析。
二、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
三、拔模角度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于2度，粗皮纹表面大于3度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
4、在进行做拔模的时候，注意2D图面公差尺寸的要求，拔模控制在公差范围以内。
四、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
4、产品壁厚不均匀的情况下，结构上需要做分化，防止表面产品应力痕。
五、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于0.5°，以避免顶伤。
4、正常情况下，为了排气，加强筋在做镶件处理，如果加强筋高度在15MM以上的情况下，在镶件上面加强位，如果能用磨床加工的情况下，可以不做脱模斜度，但模仁一侧的斜度可以做大一点。
六、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
压铸模具的技术要求文档
压铸模具的技术要求文档压铸模具是现代工业生产中常用的一种模具，用于制造各种金属制品。
压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有相应的要求。
本文将从几个方面详细介绍压铸模具的技术要求。
一、设计要求1.模具结构设计要合理，要考虑到产品的结构特点、工艺要求等因素，并保证在模具使用中有较高的稳定性和精度。
2.模腔的设计要充分考虑充型性、冷却性、顶出性等要素，确保产品成型质量稳定。
3.模具的开口方式、进料方式等设计要符合产品要求，并能保证模具的安全操作。
二、材料要求1.模具材料应具有良好的刚性、韧性和耐磨性，能够承受较大的冲击负荷和高温环境，如工具钢、合金钢等。
2.模具的热处理要求良好，能够使模具硬度均匀、稳定，延长使用寿命。
三、制造要求1.模具加工要求高精度、高质量，要保证模具的尺寸精度和表面质量。
2.维修和保养要定期进行，及时处理模具的磨损、损伤等问题，确保模具的正常使用和寿命。
四、使用要求1.模具的操作人员要具备一定的技能和经验，严格按照操作规程进行操作，保证操作的安全和准确性。
2.模具的使用环境要保持清洁、干燥，避免灰尘、水汽等对模具的损坏。
3.模具的顶出装置、冷却装置等要保持良好的工作状态，及时进行维修和更换。
五、质量控制要求1.模具的尺寸精度、表面质量等要进行严格的检测和控制，保证产品的准确性和一致性。
2.定期对模具进行检测和维修，及时发现并解决模具的问题，防止因模具问题引起的产品质量问题。
总结：压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有严格要求。
只有合理的设计，良好的材料和制造工艺，正确的使用和维护，才能保证模具的高质量和长寿命，从而保证产品的质量和生产效率。
因此，在实际应用中，需要充分重视压铸模具的技术要求，综合考虑各方面因素，确保模具的高效稳定运行。
SMC模具的优点及设计特点
一、SMC模具的优点SMC模具具有优越的耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等特点。
其机械性能可以和部分金属材料相媲美，SMC模具其制造的产品具有良好的刚性，耐变形，使用温度范围大的特点。
SMC模具是一种具有优越的电气性能、耐腐蚀性能、质轻及工程设计容易、灵活等优点的材料，它的性能和金属很是接近，因此被广泛应用于电表箱模具、汽车模具、等等。
SMC复合模压玻璃钢桥架是一种新型的槽式电缆桥架。
SMC复合模压玻璃钢桥架与铁制槽式电缆桥架相比，其具有使用寿命长（一般设计寿命为三十年）、安装方便且成本低（比重仅为碳钢的1/4，施工中无需动火）不需维护等优越性、强度高、绝缘性能好、耐化学腐蚀等优点。
SMC复合模压玻璃钢桥架生产制造工艺采用SMC复合材料模压成型工艺生产制造。
主要原料由GF（专用纱）、UP（不饱和树脂）、低收缩添加剂，MD（填料）及各种助剂组成。
SMC复合材料模压工艺是玻璃钢复合材料成型工艺中生产效率高的一种。
SMC复合材料模压工艺有很多优点：1、成型周期短，适宜大量生产。
2、封闭模成型，没有苯乙烯及玻璃纤维飞散，作业环境好。
3、成型工艺简单，易机械化及自动化，即使没有熟练工人也能成型。
4、可成型大型制品。
SMC模压制品尺寸准确、表面光洁、制品外观及尺寸重复性好、复杂结构也可一次成型、二次加工无需损伤制品等特点SMC复合材料模压工艺的缺点：使用压机，金属模具，加热装置等，初期设备投资较大等。
SMC复合模压玻璃钢桥架特点：全绝缘，使用安全：SMC复合模压玻璃钢桥架顾名思义选用SMC复合材料制造，SMC槽式电缆桥架其具有高性能的绝缘电阻和击穿电压，可防止漏电事故，在高频下能保持良好的介电性能,不反射、阻断微波的传播,不生锈可长期使用，避免触电现象。
耐腐蚀，寿命长。
SMC复合模压玻璃钢桥架具有良好的耐腐蚀性能,可有效抵抗水、汽油、酒精、电解盐、醋酸、盐酸、钠钾化合物尿、沥青、各种酸碱土壤、及酸雨的腐蚀。
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④ 锻件的质量(kg)。 4) 确定模锻设备吨位
锻锤吨位Ｇ一般由下式确定：
Ｇ=(3.5～6.3)K*A (kg ) 式中： A——锻件的总变形面积(cm2)
K——钢种系数,碳素结构钢取0.9～1,合金结构钢 为(1.1～1.25)。其中A为锻件 、冲孔连皮、飞边的投影面 积之和。
7) 模具的总体设计 型腔布置及浇注系统还须考虑：
① 溢流槽和排气槽。 ② 成形零件的镶块的镶拼结构及固定方法。 ③ 布置冷却和加热管道的位置和尺寸。
④ 计算模具的总厚度,核对所选用的压铸最大和最小开模距离是 否和适。
⑤ 按所选用的模具外形轮廓尺寸,核对压铸机拉杆间距。 ⑥ 按选用的定模与动模座板尺寸,核对压铸机安装槽或孔的位置。
2．锻模的设计要求 1) 制定锻造方案(依据生产批量,所用设备) A 原则 ① 小批量生产：自由锻制坯 ,胎模锻成形。 ② 中批量生产：预锻模制坯 ,单膛模模锻成形。 ③ 大批量生产：采用多模膛模锻，或多台设备联合模锻。
2) 设计锻件图 （参见锻造工艺一章）
2)； ② 锻件的周边长度(mm)；
② 注射模
由注射机的螺杆或活塞,使料筒内塑化熔融的塑料,经 喷嘴,浇注系统注入型腔,固化成形所用的模具(即用于注射 成形工艺的模具)。
3）塑料模具基本结构及特点 A 压缩模
a) 移动式压缩模
将成形中的辅助作业如开、 合模、卸件、装料等移到压机 工作台面外进行的压缩模。
这类模具本身不带有加热设 备,而靠压机的加热设备使模具加 热 ,致使塑料粉熔融。模具结构简 单、制造容易，但模具易磨损， 劳动强度大，重量不宜超过20kg。 主要适于加工压制中小型塑件， 以及形状复杂、嵌件较多、加料 困难及带有螺纹等塑件。
根据模膛尺寸及模膛之间的壁厚和承击面积等要求，查 阅模块标准规格。
③ 画出模块及锻模总体结构图，标出技术要求。
二、压力铸造模具（简称为压铸模）特点及设计要求
1．压铸模特点 1）压铸模 压力铸造成形工艺中，用以成形铸件所使用的金属模具。 2）结构组成 ① 定模部分 固定在压铸机和定模安装 板上的那一半模具。 ② 动模部分 随压铸机动模安装板开合 移动的那一半模具。 ③ 导向部分
然后按图进行计算。 8) 制坯模膛设计
依据毛坯图的形状选用合理的制图方案。
9) 设计切断模膛 当一料锻造多件时，每锻造一件时需要
用切锻模膛进行切断。
10) 锻模结构总体设计 ① 模膛布置
终锻与预锻模膛的中心尽可能靠进键槽中心线；在保证 模膛壁间有足够的强度下，两个模膛中心要尽量靠近锻模中 心，且须在燕尾的宽度内。 ② 确定模块尺寸
b) 固定式压缩模 固定在压机工作台面上，全部成形作业均在机床上进行的
压缩模。 ① 模具结构
本模具主要由以下几部分组成：
成形零件；
导向零件；
开模与卸料零件； 结构零件；
④ 抽芯机构
⑤ 开模或卸料零件
⑥ 紧固零件
3）特点 合金压铸模结构一般较复杂，制造加工较困难，
成本高。故适于零件批量较大的生产与加工。
2．压铸模的设计要求
压铸模生产的压铸件应满足产品图样所规定的尺寸精度及各
项技术要求。
所设计的压铸模结构应简单、合理，各部分动作要准确可靠，
刚性良好。
模具各零件应易于机械加工及热处理。
② 容易充满模膛,内部质量好； ③ 对下料、加热、制坯和操作定位要求低； ④ 模具加工与制造简单。
⑤ 开式模锻可锻造各式各样的锻件,是最广泛采用的一种锻 模结构。
B 闭式锻模特点 ① 没有飞边。 ② 金属处于三向压力状态，塑性好。
③ 对下料要求很严，给工艺带来困难。
④ 主要应用于轴对称或回转体零件的锻造。
三、塑料模特点及设计要求
1．塑料模特点 1）塑料模
在塑料成形工艺中，成形塑件用的模具。 2）分类
A 按成形材料分 ① 热固性塑料模：热固性塑料成形用的模具。 ② 热塑性塑料模：热塑性塑料成形用的模具。
B 按成形工艺分
① 压缩模
借助加压加热 ,使直接放入型腔内的塑料熔融并固化 成形所用模具(即用于模压成形工艺的模具)。
桥部作用：阻流（利于充型）， 利于飞边切除。
仓部作用：容纳多余金属。
6）设计预锻模膛
预锻模膛可不设计飞边槽 （锤锻模），斜度与终锻模膛相 同，一般取７ 左右。模膛内圆 角应比终锻模膛大，以利充满 模膛。钳口与终锻模膛钳口相同。
7）绘制锻件的计算毛坯截面线图及直径图 设计中毛坯计算:先画出毛坯体积分配图,
6.2 常用模具的特点及设计要求 一、锻模特点及设计要求
1．锻模的特点
1）锻模
在锻造生产中，将金 属毛坯加热到一定温度后， 放在模膛内，利用锻锤压 力使其发生塑性变形，充 满模膛后形成所需要的制 品零件，这种专用工具称 为锻模。
2）分类 A 按工艺用途分类 ① 模锻用锻模（用于锻成锻件。） ② 切边、冲孔锻模（用于切除锻 件和飞边或把孔冲穿。）
B 按模膛数量分类
① 单膛锻模：即只有一个模膛的 锻模。
② 多膛锻模：即在锻模中有两个 及以上的模膛。
C 按有无飞边分类
① 开式锻模（设有飞边槽）
② 闭式锻模 （不设飞边槽）
3）特点 锻模的结构比较简单，只有上模及下模两个工作部件构成。
A 开式锻模的特点
① 产生横向飞边(金属损耗大,多数有切边工序)；
模具选材与设计要求按《压铸模技术条件》 GB8844-88要求。
各零件要选用国家标准的标准件，以缩短设计和制造周期。
选定压铸机规格：依据零件形状、大小、压射比压、锁模力
等因素选定。
初步确定模具结构：根据压铸机型号及规格，确定模具结构，
选择分型面，确定型腔 数目；选择内浇口进口位置，浇注系 统总体布置方案，抽芯数量及抽芯机构方案，推件位置及推 出机构，嵌件装夹和固定方式等。
5) 设计终锻模膛 模膛尺寸要比冷锻件大出金属冷却的收缩值。
① 绘制热锻件图
根据锻件图考虑增加冷缩值。
② 选择钳口
钳口是指终锻模膛前的空腔部位。
钳口作用是用来放置夹 持坯件的夹钳、卸模，还用以 浇注铅液（或金属盐）来检验 模膛尺寸及形状，使其作为浇 口之用。
③ 画出飞边槽
飞边槽的形式可根据锻件形状 不同进行选择。其结构分为桥部和 仓部两部分。