旋挖钻孔桩钻孔质量验收流程
旋挖钻孔灌注桩首桩验收
旋挖钻孔灌注桩首桩验收在建筑工程领域，旋挖钻孔灌注桩作为一种常见的基础形式，其施工质量直接关系到整个建筑物的稳定性和安全性。
首桩验收则是对旋挖钻孔灌注桩施工质量的首次全面检验，具有至关重要的意义。
旋挖钻孔灌注桩的施工过程相对复杂，涉及到多个环节和技术要点。
在施工前，需要进行详细的地质勘察，以了解地下土层的分布和性质，为桩的设计和施工提供依据。
同时，还要根据工程的要求和地质条件，确定桩的直径、长度、配筋等参数。
当施工开始后，首先是旋挖钻机就位。
这一环节要求钻机的位置准确，并且要保证其稳定性，以避免在钻孔过程中出现偏移或倾斜的情况。
接着，开始进行钻孔作业。
在钻孔过程中，要控制好钻进速度和压力，防止孔壁坍塌。
同时，还要注意观察钻孔内的出土情况，判断地质是否与勘察报告相符。
如果发现异常，应及时采取措施进行处理。
当钻孔达到设计深度后，需要进行清孔工作。
清孔的目的是清除孔底的沉渣，保证桩底的承载力。
清孔完成后，进行钢筋笼的下放。
钢筋笼的制作和安装要严格按照设计要求进行，确保钢筋的间距、长度和焊接质量符合标准。
随后，进行混凝土的灌注。
混凝土的配合比要经过严格的试验和设计，保证其强度和流动性满足要求。
在灌注过程中，要控制好灌注速度和混凝土的上升高度，避免出现断桩或混凝土离析的问题。
在首桩施工完成后，就迎来了关键的首桩验收环节。
验收工作通常由建设单位、监理单位、施工单位、设计单位等相关各方共同参与。
验收的内容包括但不限于桩位的偏差、桩径、桩长、混凝土强度、钢筋笼的制作和安装质量等方面。
首先，对桩位进行测量。
通过全站仪等测量仪器，检查桩位的中心坐标是否与设计相符。
桩位的偏差必须在允许的范围内，否则可能会影响到上部结构的受力分布。
接着，检查桩径。
通常使用井径仪或超声波检测仪等设备，测量桩的直径是否满足设计要求。
桩径不足可能会导致桩的承载能力下降。
桩长的验收也是重要的一项。
通过测量钻孔深度和混凝土灌注量等数据，判断桩长是否达到设计长度。
旋挖钻孔桩工艺流程
旋挖钻孔桩工艺流程引言：旋挖钻孔桩是一种常见的地基处理方法，广泛应用于建筑工程、桥梁工程等领域。
本文将介绍旋挖钻孔桩的工艺流程，包括前期准备、钻孔施工和孔桩完成验收等环节。
一、前期准备：1. 确定设计要求：根据工程需要，确定孔桩的直径、深度、间距等参数，并编制相应的施工方案。
2. 确定施工现场：选择合适的施工场地，保证施工安全和顺利进行。
3. 准备设备：准备好旋挖钻机、钻具、桩模等设备和工具，并确保其完好无损。
4. 布置施工场地：清理施工场地，确保施工所需的空间和通行条件。
二、钻孔施工：1. 安装旋挖钻机：将旋挖钻机安装在施工现场上，并调整好机身水平。
2. 钻孔定位：根据设计要求，在施工现场上标记出钻孔位置，并进行测量和验收。
3. 钻孔准备：将钻具（如钻杆和钻头）安装到旋挖钻机上，并保证其安全可靠。
4. 开始钻孔：根据设计要求和施工方案，启动旋挖钻机，并逐渐下降钻杆进行钻孔。
5. 钻孔过程中的注意事项：（1）控制钻孔速度，避免过快或过慢造成不良影响；（2）及时清理孔内泥浆和碎屑，保证钻孔顺利进行；（3）监测孔深和孔径，确保符合设计要求；（4）注意钻孔过程中的安全问题，如避免发生倾斜、崩塌等事故。
三、孔桩完成验收：1. 钻孔完成：当钻杆达到设计要求的孔深后，停止钻孔，并将钻杆缓慢升起，确保孔内不漏浆。
2. 孔桩成型：将钻孔内的泥浆和碎屑清理干净，并用水冲洗孔壁，使其充分凝结和成型。
3. 安装钢筋笼：根据设计要求，将预制的钢筋笼安装到孔内，并调整好位置和方向。
4. 浇筑混凝土：在钢筋笼周围搭设好模板，并进行混凝土浇筑，确保充实和振实。
5. 养护孔桩：在混凝土浇筑完毕后，及时进行养护，保证孔桩的强度和稳定性。
6. 竣工验收：经过一定时间的养护后，对孔桩进行竣工验收，检查其质量和符合设计要求的程度。
结论：旋挖钻孔桩工艺流程包括前期准备、钻孔施工和孔桩完成验收等环节。
只有按照规范的流程进行施工，才能确保孔桩的质量和安全。
旋挖钻孔桩施工程序(3篇)
第1篇一、施工准备1. 施工图纸和技术资料的熟悉：了解设计要求、地质情况、桩位布置等，为后续施工提供依据。
2. 施工现场测量：确定桩位中心，根据桩位中心布设十字定位桩，为后续施工提供基准。
3. 施工材料准备：备齐钢筋、混凝土、水泥、砂、石子等施工材料。
4. 施工机械准备：确保旋挖钻机、吊车、混凝土搅拌运输车等施工机械的正常运行。
5. 施工人员培训：对施工人员进行技术交底，确保施工质量。
二、施工步骤1. 测量放线：使用全站仪放出桩中心位置，钉上木桩，以桩心为圆心拉线画圆撒白灰，确定桩位。
2. 护筒埋设：根据设计要求，选择合适的护筒，制作护筒，埋设护筒，确保护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm。
3. 钻孔施工：根据地质情况，选择合适的钻头，进行钻孔。
钻孔过程中，严格控制钻头垂直度，确保钻孔质量。
4. 清孔：钻孔完成后，进行清孔，清除孔内杂物，确保孔壁平整。
5. 制作钢筋笼：根据设计要求，制作钢筋笼，并进行验收。
6. 安装钢筋笼：将钢筋笼吊起，缓慢放入孔内，确保钢筋笼位置准确。
7. 连接导管：按设计要求连接导管，确保导管平直、密封不漏气。
8. 灌注混凝土：混凝土搅拌运输车将混凝土运至施工现场，进行灌注。
灌注过程中，注意导管底部埋入砼面2～6m，防止断桩事故。
9. 导管起拔：待混凝土达到一定强度后，进行导管起拔，确保桩顶平整。
10. 桩头处理：待混凝土强度达到设计要求后，破除桩头，进行桩基检测。
三、施工注意事项1. 施工过程中，严格按照设计要求和规范进行操作，确保施工质量。
2. 注意施工安全，做好安全防护措施，防止事故发生。
3. 加强施工过程管理，确保施工进度和质量。
4. 及时解决施工过程中出现的问题，确保工程顺利进行。
5. 施工完成后，做好工程验收工作，确保工程符合设计要求。
总之，旋挖钻孔桩施工程序包括施工准备、施工步骤和施工注意事项。
在施工过程中，要严格按照规范和设计要求进行操作，确保施工质量，确保工程顺利进行。
桩基工程施工验收程序
桩基工程施工验收程序一、前期准备1. 施工前，施工单位应向相关部门提交桩基工程施工验收申请，并提供相关资料，包括土质勘测报告、设计图纸、施工方案、材料合格证明等。
2. 相关部门应在收到申请后，安排专业技术人员对桩基工程进行初步验收，并确定验收时间和地点。
3. 施工单位应按要求准备施工设备、材料和人力，并保证施工质量符合设计要求。
二、实地验收1. 施工单位应按照设计要求进行桩基工程施工，包括桩基挖掘、灌注混凝土、测量检测等环节。
2. 相关部门应派人员到施工现场进行监督和指导，并对施工过程进行跟踪检查。
3. 施工单位应配合相关部门做好桩基工程的施工记录和验收记录，确保施工质量可追溯。
4. 施工结束后，相关部门应组织专业技术人员对桩基工程进行验收，包括对桩基的建立情况、质量和验收标准等方面进行检查。
三、验收标准1. 桩基工程验收标准包括桩基的直径、深度、强度、垂直度、位置、数量等方面的要求。
2. 桩基的直径和深度应符合设计要求，强度应满足荷载要求，垂直度应在规定范围内，位置应准确无误，数量应符合设计要求。
3. 桩基的验收标准应按照现行国家标准或地方标准执行，相关人员应具备相应资质和经验。
四、验收结果1. 验收结果应及时通知施工单位，并填写验收报告，包括验收时间、地点、验收人员、验收结果、存在问题等内容。
2. 如果桩基工程不符合设计要求或验收标准，施工单位应主动整改，并重新申请验收。
3. 如果桩基工程符合设计要求和验收标准，相关部门应出具桩基工程合格证书，并将验收结果报告归档备案。
五、验收后工作1. 桩基工程验收合格后，施工单位应按照相关要求及时办理竣工手续，并完成验收文件的整理和归档工作。
2. 桩基工程验收合格后，相关部门应定期进行监督检查，确保桩基工程质量稳定可靠。
3. 如有必要，可以对桩基工程进行定期维护和检修，延长桩基工程的使用寿命。
六、总结经验1. 桩基工程施工验收程序是保障工程质量的重要环节，施工单位和相关部门应严格按照程序要求进行验收。
旋挖钻孔灌注桩施工方案流程
旋挖钻孔灌注桩施工方案流程一、前期准备工作1.组织编写施工方案和安全措施。
2.准备施工机械和设备，包括旋挖钻机、钢模、钢筋等。
3.制定施工场地的平整计划和施工人员的布置。
二、现场标定和测量1.在施工场地确定桩位和定位，测量桩位的平整度和位置。
2.根据设计要求，在场地标定桩位，确定桩的位置和数量。
三、桩孔的钻掘1.使用旋挖钻机在标定位置上开始钻孔，根据设计要求控制孔深和孔径。
2.钻孔时要随时检查孔的质量和坚固度，确保孔壁不松动和塌方。
3.在钻孔过程中，要注意清理孔内的杂物和泥浆。
四、桩孔清底1.钻孔完成后，使用泥浆泵将孔底的泥浆和杂物抽出。
2.清底时要注意孔底的平整度和干燥程度，确保桩底无污浊物质。
五、灌注桩混凝土1.在桩孔内安装钢筋筒等支撑装置，确保桩孔的形状和直径。
2.制备混凝土，并使用混凝土泵将混凝土灌注到桩孔内。
3.灌注时要注意混凝土的均匀性和流动性，确保灌注桩的质量。
六、桩头处理1.灌注完成后，对桩身进行修整和整理，确保桩的形状和直径符合设计要求。
2.在桩顶附近设置承插钢筋，以增强桩与上部结构的连接性。
3.根据设计要求，在桩顶处修整或浇筑桩头。
七、验收和记录1.对每个灌注桩进行质量验收，检查桩的坚实度和形状尺寸是否符合设计要求。
2.根据要求进行桩的记录和编号，并绘制桩的平面图和剖面图。
八、施工结束1.工程结束后，对施工场地进行清理和恢复原貌，保证场地的整洁和安全性。
2.编写施工总结和经验教训，以供后续类似项目参考。
以上仅是旋挖钻孔灌注桩施工方案流程的一个大致描述，实际工程中还需要根据具体情况进行调整和细化。
在施工过程中，要严格按照相关规范和安全措施进行操作，确保施工质量和施工人员的安全。
钻孔验收管理制度范文
钻孔验收管理制度范文一、目的钻孔验收是指对地下钻孔工程进行检查、测量和记录，以确认钻孔工程的质量和合格性。
本制度的目的在于规范钻孔验收过程，确保钻孔质量的安全和合格。
二、适用范围本制度适用于所有需要进行钻孔验收的工程项目。
三、验收管理流程1. 前期准备（1）项目负责人应与施工方沟通，并向其提供钻孔验收的要求和标准。
（2）施工方应准备好所需的测量设备和工具，并进行检测和校准，确保准确可靠。
2. 钻孔验收过程（1）验收前的准备a. 确认钻孔工程是否按照设计要求完成。
b. 移除钻孔堆积物和泥浆，清理孔内及孔口。
c. 清理完毕后，进行清扫和消毒处理，确保环境卫生。
（2）钻孔验收a. 检查钻孔的位置、数量、深度等是否符合设计要求。
b. 使用测量设备对钻孔进行测量，包括孔径、直径、倾斜度等参数。
c. 检查钻孔周围的地质情况，确保钻孔的稳定性和安全性。
d. 检查钻孔内的孔底条件，包括土层、岩层、水位等情况。
e. 对钻孔进行记录和整理，包括测量数据、照片等资料。
（3）验收结果处理a. 根据验收结果，判断钻孔质量的合格性和安全性。
b. 如发现问题或不合格项，及时与施工方沟通，制定整改措施并追踪整改情况。
c. 如全部钻孔合格，签发验收证书，并记录存档。
四、验收标准钻孔验收的标准应遵循相关的国家标准和规范，包括但不限于以下要求：（1）钻孔的位置、深度、数量、孔径等应符合设计要求。
（2）钻孔的直径、倾斜度等参数应在允许范围内。
（3）钻孔的孔底条件应符合设计要求，如遇到岩层应进行记录和报告。
（4）钻孔周围的地质情况应稳定和安全。
五、责任与措施（1）项目负责人负责钻孔验收的组织和管理工作。
（2）施工方负责钻孔的具体施工工作和设备的准备维护。
（3）质检部门负责对钻孔的质量进行抽检和监督检查。
（4）如发现质量问题或不合格项，应立即采取整改措施，确保钻孔质量和安全。
六、制度监督与改进本制度应定期进行评估和检查，及时进行总结和改进。
钻孔桩清孔、检孔施工方法
图-1清孔钻头
桩基采用冲击钻成孔后，清孔采用换浆法进行清孔，具体操作步
骤如下:
(1)钻进至设计标高后，提出钻头，将供浆管固定在钻锥上。
(2)将钻头放入孔内距孔底10~20cni处，翻开泥浆泵，通过供浆 管输送较纯泥浆至孔底。
(3)钻头可低速上下反复运动，通过压入的较纯泥浆把孔内悬浮 钻渣较多的泥浆换出。
钻孔桩清孔、检孔施工方法
桩基采用旋挖钻钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆，保证桩底沉淀层厚度符 合设计及验标要求（柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于10cm）,当成孔 并得到监理的认可后，待浆液沉淀半小时，方可进行清孔。一清采用 淘渣法清孔，即利用筒式钻头兼淘渣筒，放至孔底后正旋转（刀口方 向设置为正旋转进料），钻杆一边旋转一边向下施压移动，旋转20^30圈后停止旋转，提升钻杆将淘渣筒提出桩孔后卸渣，直至钻渣清理彻 底，沉渣厚度符合设计要求。经检测，孔底沉渣厚度及泥浆指标到达 要求后，及时检孔。
17〜20
<2பைடு நூலகம்
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(1)清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
(2)不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
二、检孔
孔底标高钻至设计标高后(孔底标高不得高于设计值)，利用检 孔器进行检孔。检孔器由325钢筋做成钢筋笼，长度为直径4倍的 检孔器检孔，其外径略大于钢筋笼设计直径(钢筋笼设计直径+50rnni),检孔时应有监理工程师在场，如检孔器能顺利下放孔底，那么将其提出 孔外，采用清孔系统对其清孔，检孔完后办理终孔签证手续，撤除钻第2页共5页
头，进行清孔。钻孔桩成孔质量符合《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)要求。
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旋挖钻孔灌注桩施工工艺及质量控制
旋挖钻孔灌注桩施工工艺及质量控制旋挖钻孔灌注桩是一种常用的地基处理技术，广泛应用于建筑、桥梁、堤坝等工程中。
本文将介绍旋挖钻孔灌注桩的施工工艺及质量控制。
一、工艺流程旋挖钻孔灌注桩的施工工艺一般包括以下几个步骤：1. 地面准备：在施工现场进行基础准备工作，清理施工区域，确保施工区域平整并清除杂物。
2. 基坑开挖：根据设计要求，在施工区域开挖钻孔桩基坑，确保基坑的稳定和孔洞的准确位置。
3. 钻孔施工：利用旋挖钻机进行孔洞钻进，根据设计要求控制孔直径、孔深和孔洞间的间距。
4. 洞内清理：钻孔完成后，使用清洁水冲洗孔洞，将孔内的泥土、碎石等杂物清除，保持孔内干燥。
5. 钢筋安装：按照设计要求，在孔洞内安装预埋钢筋，保证钢筋的正确位置和间距，并与周边地基连接牢固。
6. 灌浆灌注：在孔洞内注入灌浆材料，常用的灌浆材料包括水泥浆、砂浆等，确保灌浆材料充满孔洞并达到设计强度。
7. 完工处理：将孔口修整整齐，清理施工现场，确保施工质量符合要求。
二、质量控制为了保证旋挖钻孔灌注桩施工质量，需要进行严格的质量控制。
以下是质量控制的几个关键点：1. 施工人员合格：施工人员应具备相应的资质和经验，并接受相关培训，熟悉施工工艺和质量控制标准。
2. 设备检查：施工前，对旋挖钻机和其他施工设备进行检查，确保设备正常运行，防止设备故障对施工进度和质量造成影响。
3. 施工现场管理：对施工现场进行管理，包括安全保障、施工区域划分、现场清理等，确保施工现场整洁有序，避免工地事故发生。
4. 孔洞质量检查：对钻孔洞的直径、深度和垂直度进行测量，确保钻孔符合设计要求。
5. 钢筋安装质量检查：对预埋钢筋的安装位置、间距和固定情况进行检查，避免钢筋移位或脱落。
6. 灌浆质量控制：根据设计要求，控制灌浆材料的配比、浆液流动性和浆液注入速度，确保灌浆材料达到设计强度和均匀性。
7. 施工质量记录：在施工过程中，进行施工质量记录，并保留相关证明文件和施工记录，用于施工质量验收和后续的质量追溯。
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旋挖钻孔桩质量验收程序一、钻孔工序1、堪岩深度及岩性判定a、取芯桩本工程桩基础为钻孔桩基础，采用旋挖钻机钻进。
对开钻前选取试验桩进行钻孔试验。
钻进过程中根据取出的岩屑进行判断是否进入岩层。
再用测绳测量深度并对入岩深度进行记录。
钻机继续钻进，钻进过程中根据钻机钻杆旋转扭矩大小及取出的岩芯进行判断是否进入中风化岩层，待达到设计的堪岩深度后将取出的岩芯送往实验室进行试压，如达到设计要求的强度停止钻进，并记录测量深度。
反之则继续钻进直至取出的岩芯强度达到设计要求为止。
按照设计要求每一结构单元的桩基取芯数量不少于总桩数的5%。
b、未取芯桩对于取芯范围外的桩基入岩深度如上所述进行判定，对于堪岩深度的判定则根据1、根据工程地质资料，在施工前对各桩孔作出预设计深度，使各桩孔底、桩尖部位进入所需的持力层。
2、终孔取芯后，对所取的岩芯进行现场判定。
根据试验桩的岩芯与钻出岩芯的岩性进行对比。
如与试验桩取出的岩芯的岩性相吻合，即可终孔。
反之则需加深钻进或会同设计、地勘人员作进一步研究。
2、刚性角要求在钻孔施工过程中对桩基深度的控制除堪岩深度外还根据相邻桩基的深度来控制，使其满足设计要求的相邻桩间高差小于桩距的要求。
3、检孔钻孔灌注桩成孔后，要对桩孔进行检查验收，检测内容包括：钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、全深的孔径等。
成孔质量应符合下列标准：⑴孔径不应小于设计孔径；⑵孔深不小于设计规定；⑶倾斜度小于1%。
孔深、孔底沉渣采用标准测锤检测，孔径、孔形采用自制检孔器检测。
检孔器用Ф28和Ф16钢筋制成，检孔器外径等于钢筋笼外径+100㎜，检孔器长度是检孔器外径的4～6倍，检孔器顶面几何中心焊起吊圈。
检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、井孔的中心、吊绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻标明孔径大于设计桩径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或弯孔现象，应采取措施予以消除。
检孔器还可测孔位、桩孔倾斜度，将检孔器放入孔内，调整起吊滑轮，使吊绳保持竖直，此时吊绳位置即为桩孔中心位置，将起吊滑轮固定测出滑轮至井口距离，测出检孔器下放时各个位置的水平偏移，就可推算出个测点偏移桩中心距离及倾斜度。
4、清孔钻孔至设计高程，经对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查确认合格后，立即进行清孔。
旋转钻机采用换浆法清孔。
清孔应达设计要求的50mm以内。
a、干桩清孔终孔后测量终孔深度，采用清孔器磨平孔底，清渣，必须使清孔深度大于或等于终孔深度。
b、水下桩清孔采用换浆发清孔，孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20S。
若孔底残渣和孔内积水经上述检测未满足要求，则需反复清孔，值至符合要求。
自检合格后，以书面形式通知旁站监理工程师验收进行检测，并准备验收记录，验收合格，请监理工程师在验收记录上签字。
未经监理工程师验收批准的桩孔不得灌注混凝土。
二、钢筋笼安装钢筋笼使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才使用。
制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。
准确控制下料长度。
钢筋笼在钢筋加工场集中制作，每节长度不大于18m。
对于长度大于18m 的钢筋笼分节时，主筋接头按规范要求错开。
两节钢筋笼焊接的一端宜预留1~2m箍筋不绑扎，以便于主筋在孔口连接时施工方便。
桩基钢筋笼加工时主筋接头采用直螺纹连接，上下两节钢筋笼采用焊接。
每一截面上接头数量不超过50%，单面焊时，焊缝长度大于10d，双面焊时，焊缝要大于5d，焊缝饱满，焊缝深度和宽度符合规范要求。
钢筋笼安装前对孔底沉渣进行二次检查，如发现沉渣厚度大于设计要求的深度后，继续进行清孔。
钢筋笼制作完成后，钢筋笼安装采用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼，骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
分节吊装时将第一节钢筋笼临时支撑于护筒口，再起吊第二节钢筋笼，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接。
焊接完成后通知经监理工程师对连接段焊接质量进行检查。
合格后方才将第二节钢筋笼下方。
三、混凝土浇筑1)浇筑混凝土前，对孔内沉渣厚度再一次检查，确保施工质量。
在测得沉渣厚度满足要求后半小时内必须浇筑混凝土，并一次性灌注完毕。
2)桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注。
开始浇混凝土时，为保证隔水栓能顺利排出，导管底部距孔底距离宜为250～400mm。
、3)有足够的混凝土储备量，初灌量应使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，确定首批混凝土的灌注方量确保导管初次埋置深度的需要。
4)检查每车水下混凝土的和易性，塌落度控制为180～220mm。
5)混凝土浇筑完成待达到一定的强度后，对桩基进行声波透射发检测。
三、事故的预防及处理1、坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
1）坍孔原因①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
2）坍孔的预防和处理①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填混凝土到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待混凝土达到初凝后再行钻进。
④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2、扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.四、钻孔桩断桩常见事故及处理1、首批混凝土封底失败1）事故原因和预防措施⑴导管底距离孔底大高或太低。
原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。
太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
⑵首批砼数量不够。
原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
⑶首批混凝土品质太差。
原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。
或坍落度太大，造成离析。
预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
⑷导管进浆。
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。
2）处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
2、供料和设备故障使灌注停工1）事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。
2）处理方法⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。
3、灌注过种中坍孔1）事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
预防措施：①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2）处理办法⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。
⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
4、导管拨空、掉管。
1）事故原因和预防⑴导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
⑵掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。
2）处理办法⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
5、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
1）事故原因⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
⑵混凝土和易性太差。
⑶导管埋深过大。
⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
2）补救措施：⑴提起导管，减少导管埋深。
⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。
⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。