PP材料各种加工工艺的缺陷和对策
聚丙烯(PP-R)管工艺以及出现的问题及解决办法
聚丙烯（PP-R）管
什么是PP-R管 PP-R管有什么特点 PP-R管的主要用途 PP-R管的原料 PP-R管的生产工艺
PP-R
PP-R管又叫三型聚丙烯管，采用无规共 聚聚丙烯经挤出成为管材，注塑成为管件。是 欧洲90年代初开发应用的新型塑料管道产品。 PP-R是80年代末，采用气相共聚工艺使5%左 右PE在PP的分子链中随机地均匀聚合(无规共 聚)而成为新一代管道材料。它具有较好的抗 冲击性能和长期蠕变性能。
塑料管材与传统的金属管和水泥管相比，具有重量轻，一般仅为 金属管的1/6-1/10,有较好的耐腐蚀性，抗冲击和抗拉强度，塑料管内 表面比铸铁管光滑的多、摩擦系数小、流体阻力小、可降低输水能耗 5%以上，综合节能好，制造能耗右降低75%，运输方便，安装简单， 使用寿命长达30-50年。
在国外，塑料管材正不断替代金属或其他传统材料的管材，发展 十分迅速。从1980－1990年的十年中除塑料管以外，其它各种材料 的管材增长率总和还不足2％，但塑料管的增长率却是其它各种管材 增长率总和的4倍，达到8％，进入九十年代塑料管的需求量仍以每年 4．2％的速率增长，其产值大约以每年8％的速率递增。
（2）冷却水温过高，表面粗糙。降低冷却水温，PPR最佳冷却水温为20-30℃；
（3）检查水路，是否存在堵塞和水压不足现象； （4）检查加热圈是否有损坏； （5）清理模具芯部温度，若高于口模区段温度，打
开芯部调温装置； （6）检查并清理模具是否有杂质。
2、管材.切割长度过长或过短
1、建筑物的冷热水系统，包 括集中供热系统；
2、建筑物内的采暖系统、包 括地板、壁板及辐射采暖系 统；
3、可直接饮用的纯净水供水 系统；
4、中央(集中Βιβλιοθήκη 空调系统；5、输送或排放化学介质等工 业用管道系统。
塑料件常见缺陷及对策手册
塑料件常见缺陷及对策手册塑料制品在工业和日常生活中都有广泛应用。
随着塑料制品的广泛使用，塑料件常见的缺陷也越来越受到关注。
常见的塑料件缺陷包括气泡、熔融线、翘曲、热缩孔、裂纹、熔融不足等，这些缺陷严重影响了塑料件的使用性能和外观质量。
下面将从缺陷发生的原因和对策两个方面来一一介绍。
1.气泡气泡是在塑料制品制造过程中产生的最常见的缺陷之一。
主要原因是在注塑过程中，熔融态塑料中含有空气或其他异物，当熔融塑料凝固时，会形成气泡，严重时甚至会导致产品损坏。
解决办法是在注塑模具中设置清洗口，并定期清理注塑模具，确保模具内表面光洁无异物。
2.熔融线熔融线是在注塑过程中出现的一种缺陷。
它是由于在注塑机注入熔融塑料时，熔融塑料在填充模具时未完全融合，形成熔融线。
解决办法是对注塑机进行调整，增加熔融塑料的持续时间，同时提高注塑机的压力和温度，确保熔融塑料充分融合。
3.翘曲翘曲是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。
主要原因是由于注塑模具在生产过程中所用材料强度不足，模具结构设计问题或模具温控不合理。
解决办法是尽可能使用高强度、高硬度的模具材料，并且合理设计模具结构以充分考虑产品的翘曲性，并控制模具温度。
4.热缩孔热缩孔是在塑料制品制造过程中产生的一种缺陷，主要是由于在注塑模具中熔融塑料在凝固过程中由于收缩所产生的孔洞。
解决办法是在注塑模具中设置充气孔，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少热缩孔。
5. 裂纹裂纹是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。
主要原因是由于注塑模具的温度过高或者注塑机的压力过大，在熔融塑料凝固之前就引起了裂纹。
解决办法是控制模具温度和注塑机压力，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少裂纹。
6. 熔融不足熔融不足是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。
主要原因是在注塑模具中填充熔融塑料时，填充不均匀或填充量不足，导致塑料制品没有完全充满模具。
解决办法是控制注塑机的压力和温度，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少熔融不足。
聚丙烯(PP-R)管工艺以及出现的问题及解决办法
各种管材性能比较
单螺杆挤出机生产PPR工艺 一.工作原理 ： 挤出机螺杆在电机的带动下，通过减速箱传动，顺时针旋转时，从料斗垂 直下来的物料将顺着螺杆的螺槽向前移动，在其向前移动的过程中，受到机筒外 部加热圈的加热而使物料熔融，一般经过加段，熔融段和均化段后，物料得以充 分塑化而形成易成型的熔融流体，再经过挤出模具后形成需要的规格尺寸，经过 定径套真空定型、喷淋冷却、进入牵引机牵引，并按工艺规定的制品长度进行切 割，再由存料台翻卸存料。 二.结构概述 ： PPR生产用单螺杆挤出机，主要有螺杆、机筒、加热冷却部分、冷却水套、 传动系统、机头体、过滤板、机架、料斗、电气控制柜等部件组成。
生产工艺参数 ：
管材生产工艺流程: PP- R 原料→真空吸送上料→料斗贮 存→进料→挤压成型→冷却定型→ 牵引→切割→检验→ 入库
管材挤出参数： （1）螺杆转速 70-90r／min（高速线） （2）机筒温度分布（实际测量温度以此为准） 1～2区 180～190℃ 3 ～4 区 200～210℃ 模具温度 200℃ 牵引速度 2～20m／min 管件注射参数： （1）机筒温度分布 机筒后部 160～170℃ 机筒中部 200～220℃ 机筒前部 180～200℃ （2）喷嘴 170～190℃ （3）模具 40～80℃
聚丙烯（PP-R）管
什么是PP-R管 PP-R管有什么特点 PP-R管的主要用途 PP-R管的原料 PP-R管的生产工艺
PP-R
PP-R管又叫三型聚丙烯管，采用无规共 聚聚丙烯经挤出成为管材，注塑成为管件。是 欧洲90年代初开发应用的新型塑料管道产品。 PP-R是80年代末，采用气相共聚工艺使5%左 右PE在PP的分子链中随机地均匀聚合(无规共 聚)而成为新一代管道材料。它具有较好的抗 冲击性能和长期蠕变性能。
商用车ABS及PP材质塑料件常见涂装质量缺陷及提升措施
某塑料件涂装线承担公司全系列车型配套塑 料 件 的 涂 装 生 产 任 务 ，主 要 有 3 种 材 质 (PP、 ABS、 SMC)的 塑 料 件 进 行 混 流 生 产 ，目前在生产车型的
作者简介:徐青梅(1973— )，女 ，高级工程师，学士学位，主要研究 方向为涂装及整车腐蚀老化。
A t&m 國 "
商用车ABS及 PP材质塑料件 常见涂装质量缺陷及提升措施
徐青梅陈大荣王岩
(一 汽 解 放 青 岛 汽 车 有 限 公 司 ，青 岛 266200)
摘 要 ：介绍了 A B S 及 P P 材 质 塑 料 件 涂 装 过 程 中 常 见 的 质 量 缺 陷 ，通 过 试 验 分 析 了 问 题 的 产 生 原 因 ，结 果 表 明 不 同 供 货 商 的 塑 料 白 坯 件 供 货 质 量 不 稳 定 ，导 致 现 生 产 用 底 漆 与 部 分 白 坯 件 附 着 力 差 ；现 生 产 中 底 漆 层 在 不 打 磨 的 情 况 下 直 接 喷 面 漆 ，导 致 底 漆 与 面 漆 之 间 附 着 力 较 差 。为 此 ，采 取 了 两 项 针 对 性 措 施 ,一 是 建 立 了 塑 料 白 坯 件 供 货 稳 定 性 的 控 制 流 程 ;二 是 根 据 目 前 所 有 供 货 商 的 白 坯 件 材 质 调 整 了 底 漆 配 方 ,提 升 了 白 坯 件 与 底 漆 、底 漆 与 面 漆 之 间 的 配 套 性 。对 提 升 效 果 进 行 跟 踪 验 证 ，证 实 问 题 得 以 解 决 ，并 获 得 了 客 观 的 经 济 收 益 。
面漆与固化剂比例误差的工艺要求范围是. 5 % ，针对两者的不同比例进行试验。
2017年 第 11期
聚丙烯制品外观缺陷及解决措施
不 断 地 受 到 拉 伸 ， 于 流 动 阻 力 使 稍 后 的熔 体 压 力 由
熔 体 在 模 腔 内 流 动 不 平 稳 ， 快 时 上 升 又 把 前 面 刚形 成 的 波 纹 压 平 前 进 ， 成 滞 流 堆 造 积 ， 而形 成 制 品 表 面波 浪 纹 。特 别 在 注 射 速率 快 、 从 注 塑压 力 小 或 模 具 结 构 不 合 理 的 情 况 下 ， 体 流 动 熔 一 般 只 出 现 在 浇 口 附 近 ， 体 进 熔
改变模 具 结 构及 设 备状 况 ， 究 避 免 Ｐ 研 Ｐ制 品 表 面 出现 缺 陷 的方 法 ， 改 善 Ｐ 以 Ｐ制 品 表 面质 量 。
１ Ｐ Ｐ制 品 常 见 缺 陷
腔深度时 ， 充模 速 率 低 ， 成 扩 展 流 。 ③ 改 变 模 具 浇 形
口角 度 。使 模 具 浇 口与 模 具 动 模 夹 角 为 ４ 。～５ ， 。 这
度 比模 腔 深 度 略 小 时 ， 流 的 出 口膨 胀 作 用 使 后 面 射 的 熔 体 和 前 面 流 出 不 远 的 射 流 前 缘 相 融 合 ， 而 使 从 射 流 效 应 表 现 不 明 显 。 当浇 口深 度 等 于 或 接 近 于模
是 注 射 浇 口的 位 置 、 寸 、 状 直 接 影 响 Ｐ 尺 形 Ｐ制 品 的 内在 质量 与 外 观 质 量 Ｊ 笔 者 通 过 调 整 成 型 工 艺 、 。
样 当熔 体 从 浇 口流 出 时 ， 先 会 受 到 模 腔 壁 的 阻 止 ， 首 可 防止 蛇 流 纹 的 出现 。④ 改 变 模 具 浇 口位 置 。将 模
具 浇 口设 置 在 离 模 具 模 腔 壁 （ 直 于 浇 口方 向 的 ） 垂
Ｐ Ｐ熔 体 充 模 时 ， 据 充 模 速 率 可 能 是 稳 定 流 根 动 ， 可 能 是 非 稳 定 流 动 。熔 体 从 浇 口进 入 模 腔 也 的初始流动情 况 ， 除取 决 于 工 艺 条 件外 ， 取 决 于 浇 还
透明聚丙烯制品“疵点”产生原因分析及对策
黑 点 现象 。黑 点产 生主 要有 以下 几方 面原 因 ： 树
脂 本 身 质 量 不合 格 ； 树 脂 加 工 过程 中带 入 杂 质 ； 加 工设 备模 具 中产 生杂 质 ． 力 Ⅱ 工 中使 用助 剂 品质
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｔｈ ｅ ｃ ａ ｕｓ ｅ ｏ ｆ ｄ ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｓ ｐ ｒ ｏｂ ｌ ｅ ｍ ｗａ ｓ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ ｗ ｈ ｅ ｎ ｐｒ ｏ ｄｕ ｃ ｉ ｎｇ ｄｉ ｓ ｐｏ ｓ ａ ｂｌ ｅ ｓ ｙｒ ｉ ｎ ｇｅ ｎｅ ｅ ｄｌ ｅ ， ａ ｎｄ ｔ ｈｅ ｐ ｏｌ ｙ ｍｅ ｒ ｓ ｏ ｆ ｔ ｈｅ ａ ｕｘ ｉ ｌ ｉ ａ ｒ ｉ ｅ ｓ ， ｓ ｃ ｒ ｅ ｗ ｆ ｏ ｒ ｅ ｉ ｇｎ ｂｏ ｄｙ ａ ｎ ｄ ａ ｂ ｎｏ ｒ ｍａ ｌ ｃ ｏｎ — ｄｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ｐ ｏ ｌ ｙｍ ｅ ｒ ｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｄｅ ｖ ｉ ｃ ｅ ｗｅ ｒ ｅ ｃ ｈａ ｒ ａ ｃ ｔ ｅ ｒ ｉ ｚ ｅ ｄ ． Ｔｈｅ ｒ ｅ ｓ ｕ ｌ ｔ ｓ ｓ ｈ ｏｗ ｔ ｈ ａ ｔ ｈ ｉ ｇ ｈｅ ｒ ｉ ｍｐｕ ｒ ｉ ｔ ｙ ｃ ｏｎ ｔ ｅ ｎ ｔ ｉ ｎ ｐｒ ｏ ｐｙ ｌ ｅ ｎｅ ｌ ｅ ａ ｄｓ ｔ ｏ ｈ ｉ ｇｈ ｅ ｒ ｐ ０ ｌ ｙ ｐ ｒ ｏｐ ｙ１ ｅ ｎｅ ｃ ｏｎ ｔ ｅ ｎ ｔ ｗｉ ｔ ｈ ｌ ｏ ｗ ｉ ｓ ｏｔ ａ ｃ ｔ ｉ ｃ ｉ ｔ ｙ ａ ｎ ｄ ｌ ｏｗ ｍｏｌ ｅ ｃ ｕｌ ａ ｒ ， ａ ｎｄ ｌ ｏｗ ｍｏｌ ｅ ｃ ｕｌ ａ ｒ ｐ ｏｌ ｙ ｐｒ ｏ ｐｙ ｌ ｅ ｎ ｅ ｓ ｗｉ ｌ ｌ ｂｅ ｃ ａ ｒ ｂｏ ｎｉ ｚ ｅ ｄ ｉ ｎ ｈｉ ｇ ｈ ｔ ｅ ｍｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ ｅ ｘ — ｔ ｒ ｕｓ ｉ ｏ ｎ． Ｆｉ ｎ ａ ｌ ｌ ｙ， ｔ ｈｉ ｓ ｐ ｒ ｏ ｂｌ ｅ ｍ ｗａ ｓ ｒ ｅ ｓ ｏ ｌ ｖ ｅ ｄ ｂ ｙ ｒ ｅ ｆ ｏ ｒ ｍｉ ｎｇ ｏｆ ｐ ｒ ｏｐ ｙ ｌ ｅ ｎｅ ｒ ｅ ｆ ｉ ｎｉ ｎｇ ｕｎ ｉ ｔ ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ： ｔ ｒ ａ ｎ ｓ ｐａ ｒ ｅ ｎｔ ｐｏ ｌ ｙｐ ｒ ｏ ｐｙｌ ｅ ｎｅ； ｄ ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｓ ； ｉ ｍ ｐｕ ｒ ｉ ｔ ｙ； ｒ ｅ ｆ ｉ ｎｉ ｎｇ ｕ ｎｉ ｔ
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策PP（聚丙烯）是一种常见的热塑性塑料，具有低密度、高熔点和良好的耐化学性能。
在加工过程中，常见的工艺包括注塑、吹塑、挤出等。
不同的加工工艺会产生不同的缺陷，下面将分别介绍这些缺陷及相应的对策。
1.注塑缺陷及对策：(1)翘曲：注塑成型时，由于注射压力不均匀或冷却不均匀等原因，易导致零件翘曲。
对策是优化注塑工艺参数，如调整注射压力、温度和冷却时间等，增加零件的冷却均匀性。
(2)短射：零件成型过程中，注塑机无法充填整个模具腔体，导致零件出现部分空洞或缺陷。
对策是增加注塑机的注射压力或改变注射位置，以确保整个模具腔体充满。
(3)气泡：注塑过程中，塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化注塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加注射速度和压力，减小熔融塑料的温度等。
2.吹塑缺陷及对策：(1)厚薄不均：吹塑过程中，由于塑料流动不均匀或模具设计不合理，易导致制品厚薄不均。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整塑料温度、吹气压力和冷却时间等，增加制品的均匀性。
(2)氣泡：吹塑过程中，由于塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化吹塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加熔体的温度和压力，调整吹气速度等。
(3)皱纹：吹塑过程中，由于冷却不均匀或模具设计不合理，易导致制品表面出现皱纹。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整模温、吹气速度和冷却时间等，增加制品的平整度。
3.挤出缺陷及对策：(1)压力不均：挤出过程中，由于挤出机的压力分布不均或头部设计不合理，易导致制品的厚度不均。
对策是优化挤出工艺参数，如调整挤出机的压力和温度，改善头部设计，增加制品的均匀性。
(2)熔体流动不良：挤出过程中，由于挤出机的供料不均匀或模具设计不合理，易导致熔体流动不畅，出现气泡或尺寸不准确等问题。
对策是优化挤出工艺参数，如调整供料速度和温度，改善模具设计，增加制品的牢固性和精度。
(3)紧缩难度：挤出过程中，由于制品的形状复杂或大小不一，易导致模具紧缩困难，产品出现尺寸不准确或细节缺失等问题。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。
解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。
2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。
解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。
二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。
解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。
2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。
解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。
3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。
解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。
4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。
解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。
三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。
解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。
2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。
解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。
3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。
解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。
以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。
为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。
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加工产品不良的原因及解决方法(合成树脂产品)检修指南– PP 1.注塑 2. OPP薄膜 3. CPP 薄膜 4.IPP 薄膜 5.纱(YARN)注塑品上有银白色条纹1. 注塑容量和注塑性能差2. 过热引起树脂分解3. 模具温度低4. 铸口位置不良5. 模具表面残有水分、油污和润滑剂6. 树脂中有水分或挥发成份1. 更换注塑机器2. 调低汽缸温度3. 调高模具温度4. 检查铸口设计5. 清洗模具6. 充分将树脂预先干燥树脂不能完全进入模具的空穴中1. 注塑容量和注塑性能差2. 树脂供给量不足3. 树脂温度低流动性差4. 喷嘴阻力大，导致压力损耗大5. 铸口不均衡6. 排气不良1. 更换注塑机器2. 调高计量3. 调高汽缸温度4. 检查喷嘴大小5. 铸口扩大的面积调整均衡6. 设置AIR VENT注塑品表面没有树脂原有的光泽1. 树脂熔融不均，导致出现部分过热现象2. 因过热引起树脂分解3. 树脂流动性差4. 模具温度低5. 离型剂过多使用1. 检查汽缸加热机接头2. 调低汽缸温度3. 调高汽缸温度4. 调高模具温度5. 减少离型剂的使用2. OPP薄膜问题原因解决方法滤器机前后压力差超过100BAR1. 熔融树脂过冷时 1. 检查气缸温度延长预热时间压力计摆动大1. 原料供应量不稳定时2. 温度设定不对时3. 驱动器摆动时1. 检查搅拌器和填充区2. 以10℃为一个单位，将各区的温度重新设定3. 检查驱动器的电力设备未熔融物从压模中流出1. 滤器机筛网损坏时2. 注塑温度过低时1. 更换滤器机2. 调高注塑温度，直至熔融物均匀挤出机的螺杆转动时，压模中无树脂流出1. 管接头，滤器机或压模被冷却的熔融物堵住时2. 用架桥效应不能供应原料时3. 进料区的温度太高，树脂融化后粘在螺杆槽上时1. 检查压力和温度设定值，将预热时间延长后，再启动2. 检查循环滚轧机，尽可能使用孔较小的筛网3. 将进料区的温度降到50-70℃，低速启动，直至块状树脂流出发生鲨皮印1. 均聚物和二元共聚物的粘度差很大时2. 节流板位置不正常时3. 二元共聚物层太薄时1. 更改原料配置，以10℃为一个单位，调高 MI低的注塑的温度2. 检查后重新调整3. 察看注塑量，进行适当调整烟雾较多时1. 出现热分解时2. 添加剂受热不稳定时1. 调低注塑温度2. 调低注塑温度，如无效果的话，更换母炼胶冷硬轧辊和铸塑薄膜之间出现气泡1. AIR KNIFE的位置设置不对时2. 冷硬轧辊的温度太低时1. 重新调整AIR KNIFE的位置2. 察看冷硬轧辊的温度，适当调高铸塑薄膜上纵向出现HAZYLINE和条纹1. 薄膜全幅水冷不均时2. 在高温中长时间使用的压模机头中有炭化物沉积时1. 在水槽内形成更牢固的TUBULENCE FLOW2. 进行分解清洗铸塑薄膜上出现横纹1. AIR KNIFE的位置设置不对时1. 重新调整AIR KNIFE的位置冷硬轧辊和铸塑薄膜之间有水1. 除水不够充分2. 冷硬轧辊的温度太低时(特别是在启动时)1. 重新调整脱水系统2. 调高冷硬轧辊温度铸塑薄膜上有炭化物或有褐色1. 过热导致注塑机和压模上有树脂分解物时2. 热分解厉害时1. 分解清洗2. 调低注塑温度*注意：调整压力问题原因解决方法MDO出口处薄膜幅宽不均1. 延伸轧辊之间薄膜打滑时2. 延伸轧辊不干净时3. 薄膜从加热缓冷轧辊上跳跃时1. 夹紧压料辊或提高延伸轧辊温度2. 清洗延伸轧辊3. 调高加热缓冷温度，或调高压料辊的压力沿MD方向延伸的薄膜上有白斑1. 延伸温度低 1. 察看温度设定值，调高温度至薄膜的顶点附近沿MD方向延伸的薄膜上有不透明斑点或条纹1. 薄膜粘在轧辊上时2. 轧辊不干净时1. 调低温度2. 清洗轧辊沿MD方向延伸的薄膜上有划痕1. 拉伸间隙不正常时2. 压料辊不能正常贴在一起时1. 将延伸轧辊调整到同一水平2. 进行精确调整拉伸间隙之间出现薄膜破裂1. 延伸比太高时2. 延伸温度太低时3. 铸塑薄膜不均匀时1. 调低延伸比2. 调高预热温度和延伸温度3. 提高铸塑薄膜的均一度TDO中的薄膜破裂(声音很响时)1. 延伸温度太低时2. 一个或一个以上风扇关掉时3. 气泡、炭化物等薄膜缺陷4. TDO中残留的厚薄膜碎片碰到薄膜时5. 一个或一个以上的CLIP下面有薄膜碎片时1. 察看温度设定值，调高预热部分和延伸部分温度2. 重新开动风扇3. 参照2-1-1.4. 停止生产线，将 TDO打扫干净5. 察看边缘部分，打扫CLIPTDO上薄膜破裂(无声音时)1. 延伸温度太高时2. 气泡、炭化物等薄膜缺陷1. 调低延伸温度2. 参照2-1-1.不透明、发暗的薄膜1. MD延伸比太低时2. 延伸温度太高时1. 调整MD延伸比2. 调整温度设定值薄膜上出现厚厚的未延伸线条1. 铸塑薄膜的允许值不对时2. 延伸温度太低时1. 重新调整允许值(调整铸塑薄膜的厚度)2. 适当调高延伸温度脱离CLIP时薄膜收缩1. 薄膜温度太高. 1. 启动冷却风扇问题可能原因解决方法轧辊状态时薄膜起皱1. 拉伸应力不好，厚度不好时2. 膨胀机位置设置不对时1. 调整拉伸2. 重新调整电晕处理不能保证全幅均一1. 整个薄膜上的电极距离不同时1. 调整到和轧辊保持水平方向薄膜上有硬斑，鱼眼等1. 树脂不适合时2. 母炼胶不合适时(特别是 A/B剂)3. 切边机或再生树脂上有灰尘等异物时1. 更换树脂2. 更换母炼胶3. 注意选择使用薄膜上有条纹1. 薄膜在延伸轧辊上打滑时 1. 适当调整MDO的压料辊2. 提高MDO的温度3. 调整和薄膜表面接触的金属部分MD方向的厚度不均1. 注塑机的压力偏差2. 薄膜在延伸轧辊上打滑时1. 参考2-1-1.2. 调高MDO的温度至薄膜的顶点附近2. 注塑机的混炼不均3. 过量使用再生树脂时4. 生产线上出现温度偏差时5. 压模机头间隙不合适时2. 调整注塑机部分温度、滤器机等3. 减少再生树脂的使用量4. 重新调整温度5. 考虑延伸比的同时，调整压模机头间隙收缩率大1. 加热缓冷温度太低时2. 拉伸辊机座或线板上出现沿MD方向冷延伸效果时3. 加热缓冷区上薄膜不能充分松弛时1. 调高加热缓冷和延伸温度2. 调整线板张力3. 调整MDO的轧辊速度，调整TDO加热缓冷区的宽幅薄膜不透明1. 原料和添加剂配置不对时2. TDO的温度设置不对时3. MDO延伸比太低时1. 改变原料和添加剂的配置2. 调高预热温度，降低延伸温度3. 调高延伸比问题解决方法薄膜上有残留物 1. 调低加工温度，或调高冷却轧辊的温度薄膜透明度、光泽度不良 1. 调高加工温度，或调低冷却轧辊的温度缠在卷轴上的薄膜出现WET-BLOCKING现象 1. 增加A/B剂或SLIP剂配方大量发生鱼眼1. 打扫干净加工机器(特别是挤出机，机头部分)薄膜出现条纹1. 打扫干净加工机器(特别是挤出机，机头部分)2. 增加加工温度，提高熔融温度3. 使薄膜经过的部分(特别是冷硬轧辊) 保持平滑问题原因解决方法薄膜出现条纹1. 压模中有炭化物或异物2. 熔融温度低3. 树脂压力太高4. 定型圈内部有异物5. VV型板导致划伤1. 打扫压模部件和内部2. 调高加工温度，使之充分熔融3. 降低螺杆速度提高加工温度4. 打扫定型圈内部5. 将V型板内面加工平滑发生凝胶体或BLACK SPEC 1. 压模或注塑机被污染2. 筛眼裂开3. 混入污染物1. 清洗压模或注塑机2. 更换筛眼3. 投入原料时，开封时注意不要让异物混入BAG内，将进料斗盖上盖子，防止灰尘等异物混入4. 将注塑机周围打扫干净气泡抖动现象1. 进料速度慢2. 室内空气流动厉害3. 通风口的空气流动不稳定4. 冷却水流小5. V型板位置不对1. 调整螺杆 RPM和压料辊的速度2. 不要让室内空气流动3. 调整通风口，使空气流动稳定4. 增加冷却水量，使SIZING内均达到溢流的程度5. 调整V型板位置焊接线不良引起的气泡鼓起1. 压模中有炭化物或异物，产生焊接线2. 压模内部星形轮的冷却3. 树脂中混入了异物4. 树脂中吸入了水份1. 打扫干净压模2. 直至压模温度充分达到设定温度，再启动机器3. 防止进料斗和树脂中混入异物4. 更换树脂薄膜外观出现鲨皮印1. 树脂的 MI相差太大2. 熔融温度低3. 筛眼裂开1. 更换树脂2. 提高注塑机的温度3. 更换筛眼发生气泡破裂1. 树脂中混入异物2. 筛眼裂开3. 树脂的混炼不足4. 树脂吸入水份5. 树脂供给不畅时1. 防止进料斗和树脂中混入异物2. 更换筛眼3. 调高注塑机的温度，调低压模的温度，增大混炼效果4. 更换树脂5. 调低注塑机进料区的温度，防止树脂被熔融（资料素材和资料部分来自网络，供参考。
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