塑胶类原材料检验要求及检验方法
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准摘要：一、塑胶件外观检验标准概述二、塑胶件常见不良现象及原因三、塑胶件检验流程与方法四、提高塑胶件外观质量的途径正文：一、塑胶件外观检验标准概述塑胶件外观检验标准主要涉及以下几个方面：颜色、表面光滑度、形状和尺寸、结构完整性以及功能符合性。
检验时，需对比产品实物与设计图纸、承认书等资料，确保塑胶件的外观质量满足要求。
二、塑胶件常见不良现象及原因1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4.熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。
5.缺料：由于模具的损坏或其他原因，造成成品有射不饱和缺料情形。
6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
三、塑胶件检验流程与方法1.检验前准备：了解产品设计要求、图纸、承认书等资料，熟悉检验标准和方法。
2.实物检验：对比实物与设计要求，检查外观质量，如颜色、表面光滑度、形状和尺寸等。
3.功能检验：根据设计要求，测试产品功能是否符合规定。
4.不良品处理：对不合格产品进行分类、记录，并采取相应处理措施。
5.检验报告：编写检验报告，记录检验结果，包括合格品数量、不良品类型及处理方法等。
四、提高塑胶件外观质量的途径1.优化原材料选择：选择优质树脂和添加剂，确保塑胶件的色泽和表面质量。
2.严格模具设计：合理设计模具结构，降低熔接痕、塌坑等不良现象的发生。
3.完善生产工艺：优化成型条件，如温度、压力、时间等，以提高塑胶件外观质量。
4.加强品质管理：严格执行检验标准，提高检验人员素质，确保产品质量。
5.及时处理不良品：对发现的不良品，要及时分析原因，采取措施予以改进，避免类似问题再次发生。
塑胶原材料检验规范
塑胶原材料检验规范塑胶原材料是许多产品制造过程中必不可少的原材料之一，如今在日常生活中，我们可以看到大量的塑胶制品，包括电子产品、家居用品、玩具等等。
为了确保这些塑胶制品的质量和安全性，需要对塑胶原材料进行检验。
本文将探讨塑胶原材料检验规范，并说明其在3C认证中的适用性。
首先，塑胶原材料的检验范围包括物理性能测试、化学性能测试和可溶性重金属检测等。
物理性能测试主要包括密度测试、硬度测试、拉伸强度测试和冲击强度测试等。
这些测试项目可以评估塑胶原材料的强度和耐久性，确保其能够满足产品的使用要求。
化学性能测试主要包括燃烧性能测试、耐热性测试和耐候性测试等。
燃烧性能测试可以评估塑胶原材料的燃烧特性，包括着火性能、自燃性能和不熄火性能等。
耐热性测试可以评估塑胶原材料在高温环境下的性能表现，确保其能够在特定的温度范围内保持稳定性。
耐候性测试可以评估塑胶原材料在日光、氧气和湿度等环境因素的影响下的性能表现，确保其能够长期使用不受影响。
可溶性重金属检测主要包括铅、镉、汞等重金属的检测。
这些重金属对人体健康有害，必须控制在一定的限量范围内。
因此，塑胶原材料必须经过可溶性重金属检测，确保其不会对使用者造成伤害。
在3C认证中，塑胶原材料的检验与产品的安全性密切相关。
3C认证是中国制造业产品质量和安全的重要认证体系，要求产品必须符合一系列标准和规定。
对于使用塑胶原材料的产品来说，如果塑胶原材料本身的质量和安全性无法保证，那么很难通过3C认证。
因此，塑胶原材料的检验规范与3C认证是紧密相关的。
将塑胶原材料的检验规范纳入3C认证体系，可以确保产品在制造过程中使用的塑胶原材料符合国家标准和规定，从而提高产品的质量和安全性。
总之，塑胶原材料检验规范是确保塑胶制品质量和安全性的重要环节。
在3C认证中，塑胶原材料的检验规范起着关键作用，可以保证产品的符合国家标准和规定，具有良好的质量和安全性。
通过对塑胶原材料进行严格检验，可以防止塑胶制品在使用过程中出现质量问题，保护消费者的权益。
塑胶零件检验规范
塑胶零件检验规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。
2.0适用范围适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收。
3.0定义3.1缺陷等级分类：致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。
严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。
轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。
3.2表面分类：S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。
如透明水尺,显示屏A面：在正常的产品操作中可见的表面。
如：产品的正面，手柄、旋律B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。
如：产品的后面C面：在正常的产品操作中不可见的表面。
如：产品底面和非外露面3.3注塑外观缺陷1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。
4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
5)缺料（缺胶）：产品某个部位不饱满。
6)白印（顶白）：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
7)滋边（毛刺）：由于锁模不紧或边缘缺等原因，产品非结构部分产生多余的料。
8)封堵（盲孔）：应该通透的地方由于滋边造成不通。
9)断裂：塑料质理局部断开后的缺陷。
10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，一般在塑件边缘处可见。
11)油丝，油痕：模具（前模边缘及后模顶针位）上有油，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
注塑原料检验标准
注塑原料检验标准塑料原料检测一般要检测哪些项目？1、对比原料的外观质量，分别拆开1~2袋包装袋，取出塑粒子少许，对比各袋内塑料粒的颗粒大小和色泽。
并用前一批同型号的塑粒作比较。
不同包装袋内、不同批次的原材料粒子，色泽和颗粒度大小无明显差别。
2、试样产品外观质量。
用塑料原材料按正常生产工艺生产，观察10~20件产品外观质量。
试样产品不得有裂纹、变形、起泡、断裂、膨胀、缩孔等其它影响外观的缺陷。
表面光滑、皮纹清晰。
3、熔融指数测试。
按GB/T3682-2000《塑料一热塑性塑料熔体质量流动速率和熔体体积流动速率的测定》测量塑料原材料熔融指数。
4、尺寸及外观质量热稳定性试验。
将制品放入8020C的烘箱中24H，冷却至2350C（2H），测量试件试验前后同一测量点的尺寸，计算百分比变化率。
并观察外观质量的变化情况尺寸变化率<0.2%，外观不充许有变形、裂纹、膨胀、表面灰暗、变色等现象。
这是我们冠宇工业在为周转箱选取原料的时候的一些基本标准中的其中四项，还有不明白的欢迎追问。
如何检测塑胶料的质量？如果要材质证明类的就需要取样到专业检测机构送检，注明你需要检测的项目，比如成份，耐冲击，折弯等。
简单的检测方式一般有以下几种：1.观察原料的颗粒是否均匀，颜色是原色，还是透明，还是有色的。
包装是否规范。
一般原色和透明色的为新料，判断是新料还是回料抽粒。
新料单价贵一点，质量也好。
2.把塑胶颗粒用火机点燃，每款料的燃烧现象在百度上可以找到，观察原料是否含有杂质，如果有杂质的话火焰会跳动，会有噼啪的爆炸声。
3.是把注塑出来的产品做拉力，耐冲击及跌落测试。
一般经常用的原料合格的参数应该都有记录，对比一下就好了。
要做成高光产品，首先要有好的原料，其次要有好的着色剂高光黑粉，要实现免喷涂高光注塑,首先需要选用高光泽塑料材料，当然模具也是要抛光的，模具的材质一定要好。
目前，免喷涂平板电视面框的注塑生产主要采用PMMA/ABS、PC/ABS或高光ABS。
塑胶来料检验规范标准
能够更好的管控塑胶件来料的品质，使来料检验有章可循，确认来料品质满足生产要求。
合用于本公司所有塑胶产品的来料检验。
IQC 检验员按作业指导对塑胶件进行检验，并保证其准确性。
4.1 浅划痕：指没有明显刮手感觉，但 35cm 视距可见的线状凹痕。
4.2 深划痕：指有明显刮手感觉的线状凹痕。
4.3 缩水：塑料冷却时变形在表面形成的凹陷。
4.4 披锋：指在分型、滑块、镶件缝、顶针孔等处溢出的多余胶料。
4.5 水口高度：胶件外表面的水口，残存相对于其周边的凸出高度。
4.6 亏料：走料不足，使制件形状不完整。
4.7 边缘缺损：指构件的所有可见结构的边沿/棱角被损坏。
(含加工损伤)4.8 变形：指由于模具设计不合理、塑料类型不适当、注塑条件设定不适当、包装方式不当等造成制品与所需结构的偏差。
4.9 银纹：指胶件表面因受气体溢出干扰而形成的在光照下呈银色的泡点痕迹。
4.10 脱皮：指胶料表面起皮或者分层。
4.11 烧焦：指局部温度过高而燃烧，在表面留下的发黄或者碳化痕迹。
4.12 气纹：因气体干扰而使胶件表面形成的一种雾状发暗痕迹。
4.13 流纹：因冷料被挤入，在胶件表面形成的雾色或者亮色的波纹。
4.14 杂色点：指不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点等；分黑点与不全黑点两类。
a.黑点：指黑色的杂色点。
b.不全黑点：非黑色的及不彻底是黑色的杂色点的总称。
4.15 脏污：指灰尘、油迹、污水等 35cm 可见的外来污染物。
4.15 装配缝隙；除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配所造成的缝隙。
4.16 色差：来料与所签色板样品偏差超出允许值5.1 光照强度： 860-1300LU*。
5.2 目视距离:30-40CM5.3 目视角度:45 度5.4 目视时间:5 秒内6 ．1 严重缺失: 对产品的使用者会会造成人身安全的缺点； (不允许有)对本公司来料检查中规格不符合要求。
6．2 主要缺失: 产品对机能动作组装有影响,影响生产工艺或者严重影响外观装饰的缺点.6 ．3 次要缺失: 产品为缩水、银纹、料痕、色差等轻微影响外观装饰的缺点.按照 MIL-STD-105E Ⅱ抽样标准:A：严重缺陷(CR = 0)、B：重要缺陷(MAJ = 0.65)、C：轻微缺陷(MIN = 1.0)检验项目对送货单 / 报检单包标识装检验检验内容方式目测检查来料单上的规格型号与实物是否相符。
IQC进料检验规范--塑胶类
目录
1.喷油类……………………………………………………………………………………………第5页
2.电镀类……………………………………………………………………………………………第6页
3.丝印、水转印类…………………………………………………………………………………第7页
8.8露底:局部无涂层或涂料覆盖不严,常见于内折弯角、孔的边缘截面、基材切口边缘截面等;
8.9粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.
8.10发黄/发黑：电镀后表面异色，常见于光铬/半光铬/枪色等
9.级面定义:
9.1A级面:组装成品后,数码相机的外表面; B级面:组装成品后,数码相机的内表面,外面看不见.
√
2.产品表面平滑度良好,手摸无粗糙感、刮手感;(磨砂型产品除外)
√
3.喷油表面无明显地气泡、针孔
√
4.喷油表面无明显地杂物、异物,A面异物直径应≤0.2mm,同一表面不能超过2点,间距为30mm以上;B面不作要求;(参照黑点卡)
√
5.喷油表面无凹痕、弯曲等变形现象;
√
6.喷油表面不允许有深划痕;
√
√
7.耐溶剂
酒精/白色棉布/棉签
1.以白色棉布或棉签沾上工业酒精，在喷油面以500g压力，1分钟往返擦拭20次，棉布不能沾有油漆，涂层无变化。
2.模拟手摸掉油测试：用5%盐水，无尘布，1000G压力测试5次，无尘布上无颜色！
√
8.实装
相关配件
1.取前壳、后壳、中壳、装饰件等配件进行实际组装,组装后外观良好.注意整机色差．
塑料材料检验规范
√
3
结构
尺寸
技术图纸/样品
塑件尺寸符合设计、使用要求，符合样品要求。
测量
卡尺
√
n=2 Ac=0
企业标准要求
塑件试装配时应配合良好。
手检/试装配
√
n=3 PPS耐温180～200℃。
经耐温试验
恒温烘箱
√
n=1 Ac=0
目测
√
企业标准要求
注塑成型性能：材料具备良好的流动性，在我司常规注塑参数下能正常生产。
注塑试样
√
2
部件外观
企业标准要求
样品
表面光滑、色泽一致，无灰尘、油污、缺料、破损，无明显流痕、顶白、飞边。
视检
√
部件（灯火板除外）正表面不允许有明显长条线状划伤，不得有明显杂质点，在整个外表面不得超过5个。
√
灯光板表面不允许有明显划伤，透光板表面不得有直径大于0.5mm的杂质点，直径小于0.3mm的杂质点，在10㎝²内不得超过1个，整个表面不得超过2个。
印刷（若有）内容应清晰、位置正确，浸水棉布或脱脂棉擦拭15次，仍应清晰可辨。
视检
√
3
结构
尺寸
技术图纸/样品
塑件尺寸符合设计、使用要求，符合样品要求。
测量
卡尺
√
n=3 Ac=0
企业标准要求
塑件装配时应能方便的组合，无位置偏差。
手检/试装配
√
n=3 Ac=0
4
性能
企业标准要求
PC耐温115～125℃，改性PC耐温105～120℃。
塑料材料检验规范
1．检验条件：
温度：
相对湿度：
距离：人眼与产品表面的距离为
时间：检测量面和其它不超过
塑胶类原材料检验要求及检验方法
塑胶类原材料检验要求及检验方法塑胶材料是一种常见的工程和消费品材料，广泛应用于各个领域。
为了确保塑胶制品的质量和安全性，需要对塑胶类原材料进行检验。
本文将介绍塑胶类原材料的检验要求及检验方法。
一、塑胶类原材料的检验要求：1.外观检验：检查原材料的外观质量，包括颜色、纹理、气泡等，确保外观无明显缺陷。
2.物理性能检验：检验原材料的物理性能，包括密度、硬度、强度、伸长率等。
这些参数反映了原材料的力学性能，对于不同的塑胶制品有不同的要求。
3.化学成分检验：检验原材料的化学成分，确保原材料符合规定的化学成分要求。
化学成分通常包括主要的聚合物成分、添加剂等。
4.热性能检验：检验原材料的热性能，包括热变形温度、热稳定性、燃烧性等。
这些参数与原材料在高温和火灾条件下的表现相关。
5.毒性检验：检验原材料的毒性，确保原材料不存在对人体有害的物质，以保证制成的制品对人体无害。
6.密度检验：检验原材料的密度，确保原材料的密度在一定范围内，以保证塑胶制品的质量。
二、塑胶类原材料的检验方法：1.外观检验：直接观察原材料的外观，检查是否有颜色不均、纹理不清晰、气泡、裂纹等缺陷。
2.物理性能检验：（1）密度检验：采用比重计或质量与体积法测量原材料的密度。
（2）硬度检验：采用硬度计测量原材料的硬度，常用的方法有巴氏硬度法、洛氏硬度法等。
（3）强度检验：采用拉伸试验机对原材料进行拉伸试验，测量最大拉断力和伸长率等参数。
3.化学成分检验：采用化学分析技术对原材料进行化学成分分析，常用的方法有红外光谱分析、质谱分析、核磁共振分析等。
4.热性能检验：（1）热变形温度检验：采用热变形温度试验仪对原材料进行热变形温度测试。
（2）热稳定性检验：采用热重分析法对原材料的热稳定性进行分析。
（3）燃烧性检验：使用燃烧试验仪对原材料进行燃烧性能测试，评估其燃烧性能及烟雾产生等参数。
5.毒性检验：采用活体实验或化学分析方法对原材料进行毒性测试，确保原材料的毒性符合相关标准。