硅钢片铁芯叠装

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本工艺适用于中、小型油浸式配变的硅钢片铁芯叠装工艺，其它类似铁芯的叠装也可参照执行。

2 设备、工模具及量具

2.1工装设备：叠装台、翻转台、铁芯小车、刷漆台、行车（ 5T）、配套吊具。

2.2工器具：呆扳手、套筒扳手、棘轮扳手、中齿平锉、铁锤、压块、？80木槌、整平铜块、中柱整形槽、尖角

整形槽、阶距整块、夹紧槽钢、夹紧螺杆、M12螺母、木板、剪刀、双扣头柔性吊带（1T2M）、卸扣（1T级M14）、铁托盘、吸尘器、干净布块、漆刷、记号笔。

2.3量具：水平尺、游标卡尺（500mm）、高度尺（300mm）、钢直尺（150mm、1m）、钢卷尺（

3.5m）。

3 材料准备

3.1配套的高低压上、下夹件、拉螺杆、夹紧螺杆、螺母、垫圈、角钢、垫脚。

3.2夹件绝缘、夹紧绝缘、垫脚绝缘、垫脚木块等绝缘。

3.3调配合格的711（聚氨酯绝缘清漆。

4 工艺准备

4.1仔细看清图纸、作业指导书及所要叠装铁心的各种材料。

4.2用铁芯小车准备每台铁芯叠装所需的硅钢片片料及夹件、拉螺杆等。

4.3检查所需的各种材料是否有无缺陷，是否干净等。

4.3.1检查硅钢片片料是否合格，包括宽度、长度、波浪度、片尖是否卷曲。

4.3.2检查高低压上下夹件是否符合图纸要求，表面漆是否完整，不合格的不得领用。

4.3.3检查绝缘件是否合格，与图纸要求尺寸是否一致。

4.3.4根据铁芯规格的大小选好槽钢，并在叠装台上均匀放置好槽钢。

4.3.5在叠装台的槽钢上放置检验合格的夹件，须配套使用。

4.3.6在叠装台工作端和两侧铺上木板，准备堆放硅钢片片料。

4.3.7准备并整理好叠装铁芯所用的工装和工具。

5 工艺过程5.1操作流程：

叠压系数

电机定转子冲片毛刺过大对电机整机质量，电气性能有着严重的危害。由于毛刺过大使铁心叠压系数降低，同定转子铁心重量不够一样对电气性能有影响。毛刺过大使定子铁心齿部弹开度大于允许值，可引起功率因数降低，铜耗增大，温升增高。压装后定子铁心冲片间短路，涡流损耗增大；同时也造成定子铁心外圆不平整，与机座接触面积减小，影响热的传导，使电机温升增高。由上述可见控制定转子冲片毛刺对于提高电机整机质量有着极其重要的意义。电动机的各项主要制造工艺的技术要求 3．2．1电动机零部件的机械加工 3．2．1．1电动机零部件的机械加工必须达到三点要求： a．尺寸的准确度，即零部件的公差与配合。 b．形状和位置的准确度，即零部件的形位公差。 c．表面粗糙度。 d．安装尺寸应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。 3．2．1．2 机座加工技术要求 a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。 b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。其中两端止口与内圆的同轴度，两端面对止口轴心线的跳度是机座加工关键。内圆与铁心配合应有适当紧度，以确保电动机运行过程定子铁心无松动、串动。此外，底脚平面应与轴心线平行。 c．底脚孔对机座中心线的距离应左右对称，且符合规定公差。 3．2．1．3端盖加工技术要求：以下5项是关键尺寸，应符合图纸规定。 a．轴承室的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。 b．止口的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。 c．轴承室与止口的同轴度。 d．端面对止口轴心线的跳度。 e．止口端面至轴承室的深度。端盖壁厚一般不应小于5mm，端盖止口应倒角，加工余量在3mm以上。 3．2．1．4转轴、转子加工技术要求 a．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。 b．各加工面的形位公差应符合图纸规定。 c．转轴的铁心档直径、轴承档直径和粗糙度，转子铁心外径尺寸和粗糙度，两端轴承档间距，铁心外圆与转轴同轴度等均是加工关键。转轴与铁心、风叶配合应有适当紧度，以确保电动机运转过程转子铁心、风叶无松动、串动。此外，轴伸与键槽尺寸公差等应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。 3．2．2铁心制造 3．2．2．1铁心冲片技术要求 a．冲片应达到图纸规定的尺寸公差。 b．冲片表面应光滑，厚薄均匀。定子、转子冲片毛刺≤0.05mm。 c．冲片内圆或中心孔与外圆的同轴度：内外圆一次冲Φ0.04 ～0.06mm，内外圆两次冲适当放宽。 d．冲片槽齿分布不均匀度，即最大与最小齿宽之差为3、4级。 e．槽中心线应通过圆心，不应有明显的歪斜。 f．冲片表面绝缘层应薄而均匀,且有足够的介电、耐油、防潮性能。

(完整版)定子铁心外压装工艺守则

定子铁心外压装工艺守则 1 适用范围本守则适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机定子铁心外压装。 2 材料 2.1 定子冲片 2.2 定子压圈（用于中心高112及以上电动机） 2.3 定子扣片 2.4 定子端板 3 设备及工具 3.1 理片机 3.2 油压机或铁心叠压专用机 3.3 定子铁心压装工具（包括上、下压胎、心轴、涨套） 3.4 槽洋棒 3.5 台秤 3.6 钢直尺、卡尺、内径千分尺、角尺、塞尺 3.7 压扣片工具：手锤 3.8 电焊机 4 工艺准备 4.1 根据工作指令，核实冲片、扣片、压圈、端板的型号及规格。 4.2 理片时要求冲片毛刺方向必须一致，不允许有乱片及缺角，将标记槽对齐后，用细铁丝捆好。 4.3 检查压装工具是否齐全，心轴与涨套不允许有油污，槽样棒和槽型塞规等是否有变形及磨损现象。 4.4 检查机床工作是否正常。 5 工艺过程 5.1 将下压胎、心轴、涨套固定好（心轴与涨套处于自由状态），然后套入定子压圈或定子端板。 5.2 将理好的冲片按图样要求将重量称好，首先把大约20~25 mm一叠的冲片套入涨套上，插入两根槽样棒，再把称好的冲片全部套入涨套上。 5.3 涨紧铁心，如果长度超过250 mm时，必须分两次涨紧。 5.4 放上定子压圈或定子端板及上压胎。 5.5 将定子冲片按规定的压力加压（单位压力为3~4Mpa）。 5.6 将扣片放在扣片槽内，用压扣片工具（滚轮）将扣片压平、撑紧，然后打弯上、下两端，使其紧密扣紧。 5.7 松去压力，取下上压胎，槽样棒，再取出铁心。 5.8 对H160及以上机座，需在两端将扣片与定子压圈用电焊焊接牢。 5.9 敲上操作者标记，送检并放下道工具。 6 质量检验 6.1 铁心长度L的公差检查（在扣片处测量），当L＜160 mm时，公差为±1.0；当L≥160 mm 时，公差为+2.0-1.06.2 铁心外圆最大尺寸不得超过图样规定，铁心必须垂直不得歪斜。6.3 铁心内圆要求整齐，尺寸公差应符合图样规定。 6.4 叠压后，槽形要求整齐，允许比冲片槽形基本尺寸小0.2mm。齿部弹开度公差见表1。表1 （mm）铁心长度弹开度公差铁心长度弹开度公差 ≤100 +4 ＞200~300 +6 ＞100~200 +5 ＞300 +7 6.5 铁心重量应符合图样的规定 7 注意事项 7.1 操作者在操作时应戴上手套，专心操作，注意安全。 7.2 铁心要竖直堆放，搬运时不允许在地上滚动。

硅钢片铁芯叠装

修改记录文件中修改处所属行前面应加上更改标记（I ） 1 本工艺适用于中、小型油浸式配变的硅钢片铁芯叠装工艺，其它类似铁芯的叠装也可参照执行。 2 设备、工模具及量具 2.1工装设备：叠装台、翻转台、铁芯小车、刷漆台、行车（ 5T）、配套吊具。 2.2工器具：呆扳手、套筒扳手、棘轮扳手、中齿平锉、铁锤、压块、？80木槌、整平铜块、中柱整形槽、尖角整形槽、阶距整块、夹紧槽钢、夹紧螺杆、M12螺母、木板、剪刀、双扣头柔性吊带（1T2M）、卸扣（1T级M14）、铁托盘、吸尘器、干净布块、漆刷、记号笔。 2.3量具：水平尺、游标卡尺（500mm）、高度尺（300mm）、钢直尺（150mm、1m）、钢卷尺（ 3.5m）。 3 材料准备 3.1配套的高低压上、下夹件、拉螺杆、夹紧螺杆、螺母、垫圈、角钢、垫脚。 3.2夹件绝缘、夹紧绝缘、垫脚绝缘、垫脚木块等绝缘。 3.3调配合格的711（聚氨酯绝缘清漆。 4 工艺准备 4.1仔细看清图纸、作业指导书及所要叠装铁心的各种材料。 4.2用铁芯小车准备每台铁芯叠装所需的硅钢片片料及夹件、拉螺杆等。 4.3检查所需的各种材料是否有无缺陷，是否干净等。 4.3.1检查硅钢片片料是否合格，包括宽度、长度、波浪度、片尖是否卷曲。 4.3.2检查高低压上下夹件是否符合图纸要求，表面漆是否完整，不合格的不得领用。 4.3.3检查绝缘件是否合格，与图纸要求尺寸是否一致。 4.3.4根据铁芯规格的大小选好槽钢，并在叠装台上均匀放置好槽钢。 4.3.5在叠装台的槽钢上放置检验合格的夹件，须配套使用。 4.3.6在叠装台工作端和两侧铺上木板，准备堆放硅钢片片料。 4.3.7准备并整理好叠装铁芯所用的工装和工具。

变压器铁芯装配工艺要求

产品制造装配试验工艺要求 RH3-03-030-A 发放号：荣成市电焊机厂有限公司

目录 1．硅钢片的冲压、剪切的工艺要求 2.变压器铁芯装配工艺要求 3.变压器线圈的绕制工艺要求 4.变压器线圈及变压器浸漆工艺要求 5.印制电路板装焊工艺规程 6.电子元件的老化、筛选工艺要求 7.喷漆的工艺要求 8.焊机调试及工艺技术要求 9.电焊机装配的工艺要求 10．板金车间的工艺要求

硅钢片的冲压、剪切的工艺要求 1．本工艺规定了硅钢片的冲压、剪切的过程及参数要求。 2．冲压 a.按冲床使用工艺要求将模具校正、按装、紧固。 b.按通电源，开动冲床进行试冲，按检验规则检查毛刺尺寸等，合格后再冲5-6片作为首件存放。 a.在操作中每冲500片左右，应抽样与首件校对，如发现尺寸等不符合检验规则要求时应重新调整，待符合后方能继续冲片。 b.每冲到4000-5000片左右时应检查模刃情况，如冲片毛刺偏差合格，模刃也无异常情况，则也应停止冲压，并对模具表面进行适当处理。 3．误差检验 a.硅钢片单孔位置偏差如图,用卡尺测量a、b尺寸,其偏差应符合下表 A、B为图样尺寸基本尺寸фd ≤18 >18 A向位置偏差 -0.15 -0.8 B向位置偏差 +0.5 +0.8 b.硅钢片方孔位置偏差如图,用卡尺测量方孔偏差,其偏差应符合下表.

c.硅钢片冲压毛刺偏差用板厚千分尺测量毛刺偏差应符合下表硅钢片厚度个别毛刺偏差毛刺偏差 0.35-0.5 0.12 0.08 4.剪切 a.按要求将剪板机上下刀片按装固定。 b.用硅钢片试剪,剪切两片硅钢片,检查毛刺及尺寸是否符合检验要求,并将合格的两片硅钢片作为首件存放。 c.在加工过程中每剪200片左右，操作者应将硅钢片与首件校对，如有变动应重新调整。 d.硅钢片的长度偏差应符合下表公称偏长度 ≤250 250-315 315-400 400-500 500-630 630-800 >800 差片型 -0.10 -0.15 -0.20 -0.25 -0.30 0.35 -0.40 e.硅钢片的宽度偏差应符合下表公称宽度B ≤50 50-120 >120 公称长度L ≤250 >250 ≤250 >250 >250 0.1. 0.15 0.20 0.25 0.30 f.硅钢片角度偏差如图取两片硅钢片对叠,测量角度偏差应符合

叠压系数

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电机定转子冲片毛刺过大对电机整机质量，电气性能有着严重的危害。由于毛刺过大使铁心叠压系数降低，同定转子铁心重量不够一样对电气性能有影响。毛刺过大使定子铁心齿部弹开度大于允许值,可引起功率因数降低,铜耗增大，温升增高。压装后定子铁心冲片间短路,涡流损耗增大；同时也造成定子铁心外圆不平整,与机座接触面积减小,影响热的传导,使电机温升增高。由上述可见控制定转子冲片毛刺对于提高电机整机质量有着极其重要的意义。 3.2.1电动机零部件的机械加工电动机的各项主要制造工艺的技术要求? 3.２．1．1电动机零部件的机械加工必须达到三点要求： a.尺寸的准确度,即零部件的公差与配合。? b.形状和位置的准确度,即零部件的形位公差。?ｃ.表面粗糙度。 d.安装尺寸应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。?３.2.1.2 机座加工技术要求ａ．各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。?b.各加工面的形位公差应符合图纸规定。其中两端止口与内圆的同轴度,两端面对止口轴心线的跳度是机座加工关键。内圆与铁心配合应有适当紧度，以确保电动机运行过程定子铁心无松动、串动。此外，底脚平面应与轴心线平行。?c．底脚孔对机座中心线的距离应左右对称,且符合规定公差。 3.2．1．3端盖加工技术要求:以下5项是关键尺寸,应符合图纸规定。 a.轴承室的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。?b．止口的尺寸公差、圆柱度与粗糙度。 c.轴承室与止口的同轴度。?d．端面对止口轴心线的跳度。?e．止口端面至轴承室的深度。端盖壁厚一般不应小于5mm,端盖止口应倒角，加工余量在3mｍ以上。?３．2.1.4转轴、转子加工技术要求?a.各加工部位尺寸公差和粗糙度应符合图纸规定。?b.各加工面的形位公差应符合图纸规定。 c．转轴的铁心档直径、轴承档直径和粗糙度，转子铁心外径尺寸和粗糙度,两端轴承档间距,铁心外圆与转轴同轴度等均是加工关键。转轴与铁心、风叶配合应有适当紧度,以确保电动机运转过程转子铁心、风叶无松动、串动。此外，轴伸与键槽尺寸公差等应符合相关产品标准对安装尺寸公差的要求。 3.２．2铁心制造?3．2．2.1铁心冲片技术要求 a．冲片应达到图纸规定的尺寸公差。?b.冲片表面应光滑，厚薄均匀。定子、转子冲片毛刺≤０.05mｍ。 c.冲片内圆或中心孔与外圆的同轴度:内外圆一次冲Φ0.０4~ 0.06mｍ，内外圆两次冲适当放宽。 d.冲片槽齿分布不均匀度，即最大与最小齿宽之差为3、４级。?e．槽中心线应通过圆心,不应有明显的歪斜。 f．冲片表面绝缘层应薄而均匀,且有足够的介电、耐油、防潮性能。 g.有缺边的冲片数量不得超过2%,缺边高度不得超过磁轭高度的２０%。?3．2.2．2定子铁心压装技术要求 a．铁心重量或叠压系数要符合图纸规定。?b．压力应均匀,紧密度要适宜。ｃ.几何尺寸应准确。铁心总长度、槽形尺寸及径向通风槽的尺寸和位置等均应符合规定要求，铁心外径公差应保证外压装定子铁心同轴度的工艺要求。 d.形状要求。铁心同轴度应在规定范围，压装后冲片不应出现波浪形。铁心边缘,特别是齿部不应翘起。?e．铁心轴向中心线位置应符合规定要求，以保证定、转子中心对称。?f．铁心片间绝缘不应被破坏。 3．2．3转子铸铝?3．２．３.１表面质量要求?ａ．端环、风叶及平衡柱不得有裂纹。?ｂ.端环表面缩孔的大小及深度应小于端环高度的20％，最大不大于3ｍｍ,每端只允许出现一

铁芯制造工艺新

第二章铁芯制造工艺第一节裁剪一、剪切剪切就是指用剪床与剪刀加工工件的工作。按照剪刀的安装方法,分为平口剪与斜口剪两种。平口剪的上下剪刃平行,一般用于剪切窄而厚的材料。斜口剪的上刀刃相对下刀刃有一个斜角。用于剪切宽而薄的板料。由于斜口剪上剪刃只有一点与板材接触,随着上刀刃下降,逐渐将板材剪成两部分;而平口剪剪刀全部与板材接触,在全宽范围内一下剪成两部分,因而斜口剪比平口剪省力,所以现在几乎全部采用斜口剪。由于斜口剪上剪刃与下剪刃有斜角φ,因而在侧向产生一个推力,所以角第一不宜过大,一般在10°~15°;第二在剪切时,在剪刃开口的一边加一挡料板,其用途有两点;一就是档料与抵消推力,二就是用作剪切定位,如图1-1a所示。图1-1 斜口剪切示意图 a）斜口剪切示意图b)剪刃形状及有关角度图1-1b所示为剪刃形状的有关角度,其中δ角称为剪刃角,它就是直接影响刀刃的强度、锐利程度、剪切力大小与剪切质量好坏的重要因素。剪切硅钢片时,根据剪刀材质的不同,可在75°～85°之间选择。为了减少剪刃上部与材料之间的摩擦,在上下剪刃靠近材料一侧,磨出一个1、5°~3°的后角α。为了减少剪刃与剪切后的材料见的摩擦起见,在垂直材料的方向上,对上下刀刃各磨出一个1°～1、5°的前角γ。刃角δ为β角与前角γ之差。由于卷料硅钢片的问世,原有的一般剪床已无法加工,因而产生了用圆盘滚刀来进行剪切,这就就是滚剪。滚剪刀具理论上后角α=0°,前角γ=0°。实际在刃磨时,后角α=0°,前角γ=1°,上下刃重合度为板厚的50%～70%,间隙为板厚的2、5%～5%。剪切可按剪切刃与冷轧钢带的轧制方向的相对位置来分。在硅钢带剪切中,一般可分为纵剪、90°横剪与45°剪三种。纵剪,就就是采用上述的圆盘滚剪刀,在纵滚生产线上。沿冷轧硅钢带的轧制方向,

变压器铁芯叠片方法

变压器铁芯叠片方法简介：负载曲线的平均负载系数越高，为达到损耗电能越小，要选用损耗比越小的变压器；负载曲线的平均负载系数越低，为达到损耗电能越小，要选用损耗比越大的变压器。将负载曲线的平均负载系数乘以一个大于1的倍数，通常可取1-1.3，作为获得最佳效率的负载系数，然后按βb＝（1/R）1/2计算变压器应具备的损耗比。关键字：变压器 1、变压器损耗计算公式（1）有功损耗：ΔP＝P0＋KTβ2PK-------（1）（2）无功损耗：ΔQ＝Q0＋KTβ2QK-------（2）（3）综合功率损耗：ΔPZ＝ΔP＋KQΔQ----（3） Q0≈I0％SN，QK≈UK％SN 式中：Q0——空载无功损耗（kvar） P0——空载损耗（kW） PK——额定负载损耗（kW） SN——变压器额定容量（kVA） I0％——变压器空载电流百分比。 UK％——短路电压百分比 β——平均负载系数 KT——负载波动损耗系数 QK——额定负载漏磁功率（kvar） KQ——无功经济当量（kW／kvar）上式计算时各参数的选择条件：

（2）对城市电网和工业企业电网的6kV～10kV降压变压器取系统最小负荷时，其无功当量KQ＝0．1kW／kvar；（3）变压器平均负载系数，对于农用变压器可取β＝20％；对于工业企业，实行三班制，可取β＝75％；（4）变压器运行小时数T＝8760h，最大负载损耗小时数：t＝5500h；（5）变压器空载损耗P0、额定负载损耗PK、I0％、UK％，见产品资料所示。 2、变压器损耗的特征 P0——空载损耗，主要是铁损，包括磁滞损耗和涡流损耗；磁滞损耗与频率成正比；与最大磁通密度的磁滞系数的次方成正比。涡流损耗与频率、最大磁通密度、矽钢片的厚度三者的积成正比。 PC——负载损耗，主要是负载电流通过绕组时在电阻上的损耗，一般称铜损。其大小随负载电流而变化，与负载电流的平方成正比；（并用标准线圈温度换算值来表示）。负载损耗还受变压器温度的影响，同时负载电流引起的漏磁通会在绕组内产生涡流损耗，并在绕组外的金属部分产生杂散损耗。变压器的全损耗ΔP=P0 PC 变压器的损耗比=PC/P0 变压器的效率=PZ/（PZ ΔP），以百分比表示；其中PZ为变压器二次侧输出功率。 3、变压器节能技术推广 1）推广使用低损耗变压器；（1）铁芯损耗的控制变压器损耗中的空载损耗，即铁损，主要发生在变压器铁芯叠片内，主要是因交变的磁力线通过铁芯产生磁滞及涡流而带来的损耗。最早用于变压器铁芯的材料是易于磁化和退磁的软熟铁，为了克服磁回路中由周期性磁

1113电机定子铁芯为什么采用硅钢片叠压而成(涡流损耗、磁滞现象)

常用的变压器铁芯一般都是用硅钢片制做的。硅钢是一种合硅（硅也称矽）的钢，其含硅量在0．8～4．8％。由硅钢做变压器的铁芯，是因为硅钢本身是一种导磁能力很强的磁性物质，在通电线圈中，它可以产生较大的磁感应强度，从而可以使变压器的体积缩小。我们知道，实际的变压器总是在交流状态下工作，功率损耗不仅在线圈的电阻上，也产生在交变电流磁化下的铁芯中。通常把铁芯中的功率损耗叫“铁损”，铁损由两个原因造成，一个是“磁滞损耗”，一个是“涡流损耗”。磁滞损耗是铁芯在磁化过程中，由于存在磁滞现象而产生的铁损，这种损耗的大小与材料的磁滞回线所包围的面积大小成正比。硅钢的磁滞回线狭小，用它做变压器的铁芯磁滞损耗较小，可使其发热程度大大减小。既然硅钢有上述优点，为什么不用整块的硅钢做铁芯，还要把它加工成片状呢？这是因为片状铁芯可以减小另外一种铁损——“涡流损耗”。变压器工作时，线圈中有交变电流，它产生的磁通当然是交变的。这个变化的磁通在铁芯中产生感应电流。铁芯中产生的感应电流，在垂直于磁通方向的平面内环流着，所以叫涡流。涡流损耗同样使铁芯发热。为了减小涡流损耗，变压器的铁芯用彼此绝缘的硅钢片叠成，使涡流在狭长形的回路中，通过较小的截面，以增大涡流通路上的电阻；同时，硅钢中的硅使材料的电阻率增大，也起到减小涡流的作用。用做变压器的铁芯，一般选用0．35mm厚的冷轧硅钢片，按所需铁芯的尺寸，将它裁成长形片，然后交叠成日”字形或“口”字形。从道理上讲，若为减小涡流，硅钢片厚度越薄，拼接的片条越狭窄，效果越好。这不但减小了涡流损耗，降低了温升，还能节省硅钢片的用料。但实际上制作硅钢片铁芯时。并不单从上述的一面有利因素出发，因为那样制作铁芯，要大大增加工时，还减小了铁芯的有效截面。所以，用硅钢片制作变压器铁芯时，要从具体情况出发，权衡利弊，选择最佳尺寸。压器是根据电磁感应的原理制成的.在在闭合的铁芯柱上面绕有两个绕组,一个原绕组,和一个副绕组.

定子铁芯叠装的焊接可靠性探索

定子铁芯叠装的焊接可靠性探索摘要：从具体讨论定子铁芯叠装的可靠性设计谈起，提出了产品要获得良好的固有可靠性，是由产品总体设计、制造工序设计、工序间相互配合设计综合决定的．关键词：定子铁芯叠装产品总体设计制造工序设计工序之间相互配合设计 Abstract：This paper first discusses the stability design of the stator-core superpose.Then it concludes that the good inherent reliability of a product is determined by its overall design,process design and inter-process design of the product. Keywords：stator-core superpose overall design process design inter-process design 1 概述电机定子铁芯叠装，人们往往认为它的可靠性设计是由电机设计师完成的，只要有铁芯的设计图、定子铁芯的叠装图和必要的技术条件，其可靠性设计就已经完成；或者认为定子铁芯叠装纯属于制造范围，只要工艺设计的可靠度好也就完成了．然而，定子铁芯是电机中的一个关键部件，影响着整机的功能．它的固有可靠性是设计和制造过程中，已经确定并最终在产品上实现的可靠性，可以用下式描述： R=R．R 式中R －产品的固有可靠性； I －设计过程中赋予产品的潜在可靠度； R D －制造过程所形成的由工程能力所决定的制造可靠度． R m 从上式可知，产品要获得良好的固有可靠性，设计环节与制造环节必须紧密配合，因为每道工序加工前都存在产品的总体设计、工序设计与工序间相互配合设计问题，所以以上的两种看法都是不全面的．本文仅对这些问题进行一些探讨． 2 定子铁芯成形设计定子铁芯叠装的设计，可以选择不同的制造方法．下面例举几种方法进行可行性和可靠性分析． 2.1 定子铁芯的叠装扣或铆装定子铁芯叠装后，传统的设计是在铁芯片上设计扣槽，采用扣片扣装．当叠厚超过40mm时，为了保证定子叠装强度和避免变形应在其上设计铆钉孔而不用槽，采用铆钉铆装．这两种方法加工后，其垂直度、端面平面度、铁芯内孔，嵌线槽的形状往往达不到设计要求，内孔必须磨削加工，铁芯片间易相互搭接，增加了电机的缺损．因此，这种设计已不适应电机技术发展的需要． 2.2 定子铁芯氩弧焊装设计 2.2.1 焊道设计在定子铁芯外缘的表面这种设计，进行氩弧焊时，加热体积大，热变形大，焊道分布不均匀，个别处有

【CN209561193U】变压器铁芯片叠片机构、装置及叠片机【专利】

(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920482186.7 (22)申请日 2019.04.10 (73)专利权人四川德华电气有限责任公司地址 637700 四川省南充市营山县三星工业园区 (72)发明人张吉安　陈楚畅　 (51)Int.Cl. H01F 41/02(2006.01) (54)实用新型名称变压器铁芯片叠片机构、装置及叠片机(57)摘要本实用新型提供了一种变压器铁芯片叠片机构、装置及叠片机,涉及变压器生产的自动化设备技术领域。普通叠片机的叠片精准度较差，并且效率较低；一些叠片机加装了用以精准定位铁芯片的装置，包括多个相应的电气元件，其不但使叠片机结构变得复杂，需要定时维护，成本高昂，并且定位装置对铁芯片定位需要一定的时间，叠片效率仍然不高，而使用大量的电气元件，使叠片机的整体可靠性降低。本实用新型吸盘架吸取铁芯片向下叠放时，导向件与夹块组配合使夹块组收缩，铁芯片很容易放入夹块间，而吸盘架升起后，夹块组在弹性件的作用下伸展，将铁芯片卡紧，并且铁芯片在既定位置固定，叠片效率高，且不用对铁芯片进行精准定位，而采用机械结构，设备可靠性强。权利要求书2页说明书7页附图5页CN 209561193 U 2019.10.29 C N 209561193 U

权　利　要　求　书1/2页CN 209561193 U 1.变压器铁芯片叠片机构，其特征在于，包括：底座(221)，其用于支撑；夹块组，其至少包含两个夹块并设于底座(221)上，至少一个夹块与底座(221)滑动连接；吸盘架(20)，其可升降地设于夹块组上方，用于将铁芯片下料到底座(221)上；导向件，其设于吸盘架(20)上；其中，至少一个夹块上设有第一导向部，导向件上设有第二导向部，吸盘架(20)下降，第一导向部与第二导向部配合，使铁芯片落入底座(221)上。 2.根据权利要求1所述的变压器铁芯片叠片机构，其特征在于，所述夹块组的夹块之间设有弹性件，至少一个所述夹块在所述弹性件的弹力作用下可在底座(221)上滑动。 3.根据权利要求2所述的变压器铁芯片叠片机构，其特征在于，所述底座(221)上设有凹槽，所述夹块组设置于所述凹槽内，其中，至少一个夹块可沿着凹槽所限定的方向滑动；所述弹性件设置于位于凹槽内的那部分夹块之间。 4.根据权利要求3所述的变压器铁芯片叠片机构，其特征在于，所述夹块组包含两个夹块，两个所述夹块均具有第一导向部，且两个所述夹块均与底座(221)滑动连接；所述吸盘架(20)上配有包含第二导向部的两个导向件，下料时，两个所述导向件与两个夹块配合使铁芯片落入底座(221)上。 5.根据权利要求4所述的变压器铁芯片叠片机构，其特征在于，所述第一导向部和第二导向部为相互配合的斜面结构。 6.变压器铁芯片叠片装置，其特征在于，包括：滑槽板(2101)，其用于支撑；滑动板(2115)，其滑动地设于所述滑槽板(2101)上；如权利要求1～5任一一项所述的变压器铁芯片叠片机构，其设于所述滑动板(2115)上。 7.根据权利要求6所述的变压器铁芯片叠片装置，其特征在于，还包括：托板(2112)，其用于拖动所述滑动板(2115)沿着滑槽板(2101)所限定的方向滑动；弹性夹块(2114)，其一端具有弹性突起部，所述弹性夹块(2114)设置在所述托板(2112)上；驱动源，其与所述托板(2112)传动连接，用于提供驱动动力；其中，当所述叠片装置工作时，所述弹性凸起部抵接在所述滑动板(2115)的一侧端，并推动所述滑动板(2115)沿预定方向滑动。 8.根据权利要求7所述的变压器铁芯片叠片装置，其特征在于，所述滑槽板(2101)上还设有可升降的定位块(2105)，所述定位块(2105)升降时使滑动板(2115)限位或移动。 9.根据权利要求8所述的变压器铁芯片叠片装置，其特征在于，所述滑槽板(2101)上设有红外传感器(2103)，当红外传感器(2103)检测到所述滑动板(2115)到达预定位置时，所述的定位块(2105)升起。 10.变压器铁芯片叠片机，其特征在于，包括：箱架体(1)，其用于支撑；如权利要求7～9任一一项所述的变压器铁芯片叠片装置，其设置于所述箱架体(1)的 2

定子铁芯为什么采用硅钢片叠压而成

定子铁芯为什么采用硅钢片叠压而成常用的变压器铁芯一般都是用硅钢片制做的。硅钢是一种合硅（硅也称矽）的钢，其含硅量在0．8～4．8％。由硅钢做变压器的铁芯，是因为硅钢本身是一种导磁能力很强的磁性物质，在通电线圈中，它可以产生较大的磁感应强度，从而可以使变压器的体积缩小。我们知道，实际的变压器总是在交流状态下工作，功率损耗不仅在线圈的电阻上，也产生在交变电流磁化下的铁芯中。通常把铁芯中的功率损耗叫“铁损”，铁损由两个原因造成，一个是“磁滞损耗”，一个是“涡流损耗”。磁滞损耗是铁芯在磁化过程中，由于存在磁滞现象而产生的铁损，这种损耗的大小与材料的磁滞回线所包围的面积大小成正比。硅钢的磁滞回线狭小，用它做变压器的铁芯磁滞损耗较小，可使其发热程度大大减小。既然硅钢有上述优点，为什么不用整块的硅钢做铁芯，还要把它加工成片状呢？这是因为片状铁芯可以减小另外一种铁损——“涡流损耗”。变压器工作时，线圈中有交变电流，它产生的磁通当然是交变的。这个变化的磁通在铁芯中产生感应电流。铁芯中产生的感应电流，在垂直于磁通方向的平面内环流着，所以叫涡流。涡流损耗同样使铁芯发热。为了减小涡流损耗，变压器的铁芯用彼此绝缘的硅钢片叠成，使涡流在狭长形的回路中，通过较小的截面，以增大涡流通路上的电阻；同时，硅钢中的硅使材料的电阻率增大，也起到减小涡流的作用。用做变压器的铁芯，一般选用0．35mm厚的冷轧硅钢片，按所需铁芯的尺寸，将它裁成长形片，然后交叠成“日”字形或“口”字形。从道理上讲，若为减小涡流，硅钢片厚度越薄，拼接的片条越狭窄，效果越好。这不但减小了涡流损耗，降低了温升，还能节省硅钢片的用料。但实际上制作硅钢片铁芯时。并不单从上述的一面有利因素出发，因为那样制作铁芯，要大大增加工时，还减小了铁芯的有效截面。所以，用硅钢片制作变压器铁芯时，要从具体情况出发，权衡利弊，选择最佳尺寸。变压器是根据电磁感应的原理制成的.在在闭合的铁芯柱上面绕有两个绕组,一个原绕组,和一个副绕组.当原绕组假上交流电源电压时.原饶组流有交变电流,而建立磁势,在磁势的作用下铁芯中便产生交变主磁通,主磁通在铁芯中同时穿过,{交链]一.二次绕组而闭合由于电磁感应作用分别在一,,二次绕组产生感应电动势, 至于为什么它可以升压,和将压呢..那就需要用楞次定律来解释了.感应电流产生的磁通,总阻碍圆磁通的变化,当原磁通增加时感应电流的产生的磁通与与原磁通相反, 就是说二次绕组所产生的感应磁通与原绕组所产生的主磁通相反,所以二次绕组就出现了低等级的交变电压,,, 所以...铁芯是变压器的磁路部分

[重点]定子铁芯为什么采用硅钢片叠压而成

［重点］定子铁芯为什么釆用硅钢片叠压而成定子铁芯为什么采用硅钢片叠压而成常用的变圧器铁芯一般都是用硅钢片制做的。硅钢是一种合硅(硅也称矽)的钢，其含硅量在0(8,4(8,。山硅钢做变压器的铁芯，是因为硅钢本身是一种导磁能力很强的磁性物质，在通电线圈中，它可以产生较大的磁感应强度，从而可以使变圧器的体积缩小。我们知道，实际的变圧器总是在交流状态下工作，功率损耗不仅在线圈的电阻上，也产生在交变电流磁化下的铁芯中。通常把铁芯中的功率损耗叫“铁损”，铁损山两个原因造成，一个是“磁滞损耗”，一个是“涡流损耗”。磁滞损耗是铁芯在磁化过程中，山于存在磁滞现象而产生的铁损，这种损耗的大小与材料的磁滞回线所包W的面积大小成正比。硅钢的磁滞回线狭小，用它做变压器的铁芯磁滞损耗较小，可使其发热程度大大减小。既然硅钢有上述优点，为什么不用整块的硅钢做铁芯，还要把它加工成片状呢, 这是因为片状铁芯可以减小另外一种铁损一“涡流损耗”°变压器工作时，线圈中有交变电流，它产生的磁通当然是交变的。这个变化的磁通在铁芯中产生感应电流。铁芯中产生的感应电流，在垂直于磁通方向的平面内环流着，所以叫涡流。涡流损耗同样使铁芯发热。为了减小涡流损耗，变压器的铁芯用彼此绝缘的硅钢片叠成，使涡流在狭K形的回路中，通过较小的截面，以增大涡流通路上的电阻;同时，硅钢中的硅使材料的电阻率增大，也起到减小涡流的作用。用做变圧器的铁芯，一般选用0 (35mm )7-的冷轧硅钢片，按所需铁芯的尺寸, 将它裁成长形片，然后交叠成“日”字形或“口”字形。从道理上讲，若为减小涡流，硅钢片片度越薄，拼接的片条越狭窄，效果越好。这不但减小了涡流损耗，降低了温升，还能节省硅钢片的用料。但实际上制作硅钢片铁芯时。并不单从上述的一面有利因素出发，因为那样制作铁芯，要大大增加工时，还减小了铁芯的有效截面。所以，用硅钢片制作变压器铁芯时，要从具体情况出发，权衡利弊，选择最佳尺寸。变圧器是根据电磁感应的原理制成的?在在闭合的铁芯柱上面绕有两个绕组,一个原绕组,和一个副绕组?当原绕组假上交流电源电压时?原饶组流有交变电流，而建立磁势，在磁势的作用下铁芯中便产生交变主磁通,主磁通在铁芯中同时穿过，｛交链］二次绕组而闭合由于电磁感应作用分别在一,，二次绕组产生感应电动势，至于为什么它可以升压,和将压呢…那就需要用楞次定律来解释了?感应电流产生的磁通, 总阻碍圆磁通的变化，当原磁通增加时感应电流的产生的磁通与与原磁通相反, 就是说二次绕组所产生的感应磁通与原绕组所产生的主磁通相反，所以二次绕组就出现了低等级的交变电压,，,

电力变压器铁芯叠片操作要点

叠片操作要点 1、熟悉图纸和质量要求，准备好叠片过程中所需要材料、零配件、工具及工装； 2、把尺寸超差和不合格的废片调出来不用； 3、用布清洁上下夹板，并放好夹件及绝缘和封片，辅助槽钢在 125KV A以及下时铺一根，125KV A以上时应铺两根，并在辅助槽钢和铁芯封片交叉处分别放置扁钢一块，630KV A以上容量的辅助槽钢不应挡住夹件两头的拉螺杆孔，注意用水平尺检查上下夹件及辅助槽钢上端面应在同一平面上。 4、用卷尺测量上下夹件平行度和对角线应控制在1mm以内。 5、叠装铁芯时一般使用两片一叠的方式，并按照“中、左、右” 的顺序放置中柱片，每三层为一个循环。每叠完一级或厚度超过15mm时，应用铜质或用胶木打平垫块敲齐一次铁芯端面，缩小接缝，消除搭头和端面的参差不齐，进行整形和自检。 6、注意叠片时片的厚度，遇有厚薄不均的铁芯片时，应均匀分开放在没级的芯柱上边，以避免使芯柱的叠厚不一致。必要时对较薄的一边采用三片一叠。每级厚度用游柱卡尺或钢直尺在压紧状态测量时应符合图纸规定的厚度，注意留有一定的裕度，主级厚应有一个正偏差。 7、应选择较好的片作为每级的上下封面片，应特别注意上轭必须全部用较好的片，每层带折痕的片或无涂层的片必须要用较好的片隔开。

8、叠至最后三级时，将铁芯临时加紧，用卡钳测量总厚度。根据误差调整最后三级的叠级厚度，使总厚度控制在+2mm以内，并进行全面的检查和整形。 9、放好另一部分夹件及绝缘、垫脚等，注意方向不要搞错，拧紧螺杆螺帽时注意应将螺杆两端出头和调整一次，拉螺杆下端长度不得超过垫脚。纸管端口应光滑，长度一致，并不得顶夹件。10、垫脚垫块应用烘干杂木制作，不合适时应予修整，以使其与铁芯下轭端面靠紧。 11、夹装铁芯时应先紧夹螺杆，后拧紧拉螺杆；先中间，后两边。 12、试验完毕，需绑扎的铁芯柱应用无纬带或紧缩带对芯柱进行绑扎，且应均匀一致，不得有悬浮头。 13、用压缩空气吹净铁芯本体，然后再芯柱和下轭端面刷聚氨酯清漆一层，注意上轭及芯柱靠近上轭部分不能刷漆，并注意不要将漆滴在夹件和铁芯片上。 14、在上轭及芯柱未刷漆端面上涂刷防锈油一层。 15、严禁用脚踩片，拿取片时应轻拿轻放，不得摔打和碰撞。 16、遇有卷角卷边的片时，要用锤子打平后再用，叠片时应注意出角均匀一致。 17、铁芯起吊时应注意安全，并应防止铁芯散落和芯柱扭曲变型。 18、遇有拼片时，应将每级的拼缝互相错开，在芯柱离上轭100mm 以上部分不得有拼接缝，上轭不得拼片及焊接。 19、叠片余料应在上面第一片上标示好客户编号、型号、级号，片

铁芯制造工艺

定子铁心制造控制办法 Y2、Y3系列三相异步电动机的定子铁心为外压装结构。一定数量的定子冲片和两端的定子压圈经装压后用扣片扣紧成一个整体。冲制定子、转子冲片用电工硅钢片，一般采用厚度为的热轧或冷轧硅钢板或卷料，冷轧硅钢片以其优良的电磁性能和机械性能将逐渐取代热轧硅钢板。在装有自动进料装置的高速冲床上加工冲片时，都采用卷料，其余则采用板料或由板料剪裁成一定尺寸的条料。条料用龙门剪床或滚动剪床进行裁剪。冲制冲片时，要合理地排样和选择适当的冲制余量，以提高材料的利用率。定子、转子铁心是由定、转子冲片压装而成的，因此，冲片质量主要根据铁心的技术要求确定，有以下几点：（1）定子冲片内、外圆和转子冲片的轴孔尺寸为8级精度，定子冲片外圆对内圆的同轴度为8级。（精度等级越高，尺寸公差范围就越小，具体见冲片图纸要求）。（2）定子冲片槽形尺寸为10级精度，槽形沿圆周应均匀分布。（3）冲片断面上的毛刺应小于，复式冲槽的冲片个别部位毛刺允许为。定子、转子冲片的冲制方法有单式槽、复式冲槽和多工位级进冲制等。此三种冲制方法的特点和适用范围见表3-6. 定子、转子冲片制造方法很多，但都要保证冲片内、外圆同轴度得精度。采用单式冲槽、复式冲槽时，冲片内外圆要一次冲成。多工

位级进冲时，则由冲模的高精度来保证。定子冲片在压装前，需对表面进行绝缘处理，其目的主要是为了减少铁心涡流损耗，而且可增强其腐蚀、耐油和防锈性能。 : 冲片表面进行绝缘处理，主要技术要求是绝缘层应具有良好的介电性能、耐油性、防潮性、附着力强和足够的机械强度和硬度，表3-6 各种类型冲制方法的特点和适用范围而且绝缘层要薄，以提高铁心的叠压系数，增加铁心的有效长度。部分系列H180及以上的电机定子冲片表面需经绝缘处理，常用方法涂1611油性硅钢片漆。漆膜的单面厚度为~，双面厚度不大于。涂漆前要检查毛刺大小，表面有否油污和锈斑，以免影响涂漆质量。

变压器铁心叠装工艺

变压器铁心叠装工艺天水长城电工电器制造有限公司

铁心叠装工艺 1.适用范围 1.1本工艺守则适用于电压等级35KV及以下SC系列树脂浇注干式变压器铁心叠装。 1.2本工艺仅在图样中生效。 2.设备及工具 2.1叠装平台、起重吊车、铁芯夹具、辅助夹具、卷尺、水平尺、铁锤、胶木板、扳手、钢丝钳、漆刷、定位栓等。 3.准备工作 3.1看清图纸及质量标准。 3.2按图纸规定的尺寸进行叠片（包括长、宽、厚） 3.3根据图纸检查将要进行叠片的规格是否符合图纸尺寸，前一工序交来的零部件、如夹件、夹件绝缘、护板、硅钢片等是否有合格证。 3.4将各号片分别放在便于工作的地方。 3.5将叠片架放好，把周围的杂物清理干净。 4.工艺过程 4.1现在平台上放置两条槽钢，然后垂直放上有绝缘垫块的夹件，使夹件位置符合图纸要求，两夹件之间放等高的辅助夹件（一般辅助夹件间隔200~300mm），用水平尺和垫块调整夹件与辅助夹件成一个水平面，防止铁心柱下垂，造成铁芯柱歪斜，有拉板的，放上拉板和拉板绝缘，无拉板的放上铁柱封面纸板。

4.2按图纸的铁芯叠积图，两片一叠，三级接缝叠积，铁心叠片次序严格按照a、b、c次序进行。 4.3对接缝，两人在同一铁心柱（或铁轭）的两侧，由上往下逐级叠放。 4.4在叠第一层片的时候，角度应吻合，无离缝，并测量对角线S1、 S2，S1、S2对角线应相等。 4.5根据铁芯大小，可用胶木块一级一靠打，也可15~20mm厚打齐一次，使接缝达到最小，禁止用锤直接敲打硅钢片，叠到30~40mm 时，把定位栓插入铁芯。 4.6每叠完一级，应进行一次修整，铁心柱片应与铁轭垂直，无搭头，测量铁芯厚度和对角线长度，注意防止每级片在宽度方向移动，叠至规定厚度后，开始下一级叠装。 4.7每叠到15~30mm时，用手轻摇或转动定位栓，让定位栓在铁芯孔里插取畅通。 4.8逐级叠放，逐级检查。 4.9叠完主级后，除全面检查一次接缝、垂直、搭头外，还要做如下检查；（1）检查上下铁轭两个端面，至少检查两点；（2）检查是否有漏片或错叠，如发现，应予纠正。 4.10.继续逐级叠放至全部完成，插入接地极。 4.11.铁芯全部叠完后，检查总叠厚应满足质量标准，测量时应同时从铁芯中部和铁轭端面两部位考核，两个数据基本符合。

电机定、转子铁心自动叠装模设计

电机定、转子铁心自动叠装模设计 1.引言铁心是电机、变压器等产品的重要零件之一，一般由导磁率高、低损耗的硅钢片制成，为了减少损耗，在铁心轴线方向上由厚度为0.35mm 或0.5mm的硅钢片组成。因此，一台产品的铁心可由几片至几百片硅钢片组成；铁心冲片的生产用量非常大，同时，对铁心的质量要求也很高。铁心叠装后要紧密，叠压力要求在100-150N，铁心叠装质量的好坏将直接关系到产品的性能。随着模具技术的发展，铁心冲片的加工由单冲模、复合模的冲裁，发展到用高速级进模冲裁。模具的结构形式从单列散片级进冲模，发展到双列、三列等多列自动叠片高速级进冲模。冲裁速度可达280-400次/min ，模具一次刃磨寿命在300万次以上，模具总寿命高达亿次以上。铁心叠装技术已由传统的手工理片，发展到自动叠片技术。它去除了人工理片、加压、铆钉或螺钉联接、氩弧焊等工艺，使冲片在副模具中完成冲片叠装工艺。大大减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产效率，保证铁心冲片的叠装质量。自动叠片技术现已广泛应用于电机定、转子冲片铁心，变压器冲片铁心等产品中。 2.铁心自动叠装技术铁心自动叠装是在1副多工位级进冲模中实现。叠装的原理是采用按扣的原理，通常由2次冲压来完成冲片的叠装。冲裁时，先在条料上冲制出凸起，然后在落料的同时，后一冲片的凸起下部在铆紧凸模向下运动的冲压力作用下，扣入前一冲片凸起上部，即叠压。为使铁心能完成叠装并承受一定的叠压力，铆合的上部压力来自落料凸模，下部支撑力则来自落料凹模下面的收紧套，利用落料冲片回弹造成的冲片外缘与收紧套内壁产生的挤压摩擦力，使冲片与冲片紧密地扣接在一起完成叠装铆紧。另有种下部的支撑力来之于冲床垫板下部的液压缸。冲裁过程中，液压缸上的托盘随着叠片的不断增高而逐步下移，当叠片达到设定片数时，液压缸驱动托盘迅速下降到与冲床垫板等高，模具下的横向气缸开始工作，将产品推出模外，然后复位，即完成一个工作循环。 3.铁心叠装形式（1）直铆接。冲片与冲片间的平面投影相互重合，这样的叠合称为直铆接。电机定子冲片都为直铆接。（2）扭斜铆接。冲片与冲片间的平面投影相互绕中心转一角度，即有一定角度的旋转位移差，这样的叠合称为扭斜铆接。交流电机的转子铁心为改变产品性能一般均采用扭斜铆接。扭斜铆接的原理是：冲床每工作一个行程，落料凹模与收紧套带动落料冲片扭斜（旋转）一角度，冲片冲下后，前后2片产生一定的旋转位移后铆接，使铁心由首片到末片旋转成一定的角度。落料凹模的旋转是由蜗杆、蜗轮带动完成的，如图1所示。旋转角度的控制有机械拨杆式和步进电机式2种传动方式。机械拨杆方式是通过上模在与下模冲裁过程中的运动，带动拨杆往复运动，拨杆上安装有单向轴承（超越离合器）带动齿轮作单向旋转，从而达到拨杆带动蜗轮、蜗杆转动，把模具的上、下运动转变为转子下模的旋转运动，旋转角度的大小可通过调节拉杆支点的位置来达到，如图2所示。步进电机方式是根据高速冲床的冲次确定步进电机触发信号的频率，根据脉冲电源发出的脉冲数确定步进电机的旋转角度。