浅谈汽车覆盖件冲压成形模具中锻造技术和铸造技术
汽车车架的多向车身一体成型铸造机和铸造方法
汽车车架的多向车身一体成型铸造机和铸造方法
汽车车架的多向车身一体成型铸造机和铸造方法，涉及一种车架一体铸造技术和相关的铸造机器设计。
该技术将通过多向压铸机，包括一个具有车辆覆盖件的模具，以及几个可以相对于覆盖件模具平移的凸压模具实现。
此类凸压模具会分别移动至铸造机中央的铸造区，负责不同部件的铸造，在一台机器上完成绝大部分车架的铸造工作。
此技术是特斯拉于2019年7月发布的专利，此项专利中，特斯拉提出了一种汽车车架的多向车身一体成型铸造机和相关的铸造方法。
该技术主要通过多向压铸机实现。
多向压铸机包括一个具有车辆覆盖件的模具，以及几个可以相对于覆盖件模具平移的凸压模具。
此类凸压模具会分别移动至铸造机中央的铸造区，负责不同部件的铸造，从而在一台机器上完成绝大部分车架的铸造工作。
此项专利不仅提高了车架铸造的效率，同时也提高了车架的质量。
通过多向压铸机，可以实现对汽车白车身的铸造成型，使车架更加完整，一致性和精度更高。
此外，由于可以在一台机器上完成绝大部分车架的铸造工作，因此可以减少生产线的复杂性，提高生产效率。
在实施此项技术时，需要特别注意模具的设计和制造精度，以保证铸造出的车架能够符合设计要求和质量控制标准。
同时，也需
要对铸造工艺进行严格的控制，包括合金成分、浇注温度、冷却速度等参数，以保证铸造出的车架具有优良的性能和质量。
总的来说，汽车车架的多向车身一体成型铸造机和铸造方法是一种先进的汽车制造技术，具有提高生产效率和车架质量等优点。
随着汽车工业的发展和技术的不断进步，相信这种技术将会得到越来越广泛的应用。
汽车覆盖件冲压模具轻量化技术及应用
汽车覆盖件冲压模具轻量化技术及应用随着汽车工业的不断发展，汽车覆盖件冲压模具轻量化技术越来越受到关注和重视。
汽车覆盖件包括车门、引擎盖、车顶等，它们的轻量化设计不仅可以减轻车辆重量，提高燃油经济性，还能满足环保和节能的要求。
研究和应用汽车覆盖件冲压模具轻量化技术对于汽车工业的发展具有重要意义。
一、汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的现状和挑战目前，汽车制造商和冲压模具制造商都在积极开展汽车覆盖件轻量化技术的研发和应用。
针对现有的挑战，冲压模具制造商需要研究新材料、新工艺和新技术，以提高汽车覆盖件的轻量化设计水平。
要克服模具加工过程中的变形、断裂等问题，提高模具的加工精度和寿命。
二、汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的应用1. 新材料的应用目前，各种先进的新材料如高强度钢、铝合金、镁合金等被广泛应用于汽车覆盖件的制造中。
这些新材料具有较高的强度和韧性，并且具有较低的密度，能够有效地降低汽车覆盖件的重量。
冲压模具制造商需要根据不同材料的性能和特点，调整模具设计和制造工艺，以适应新材料的应用。
2. 结构优化设计通过结构优化设计，降低汽车覆盖件的重量是实现轻量化的重要途径之一。
采用材料去脂减肥的铸造法、压力铸造法等也能有效减轻汽车覆盖件的质量。
3. 模具材料和工艺的优化在冲压模具制造过程中，合理选择模具材料和优化模具工艺对于提高模具的使用寿命和加工精度至关重要。
采用先进的表面处理技术，如表面渗氮、表面喷涂等，可以提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，从而提高模具的使用寿命。
三、汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的未来发展趋势未来，随着汽车工业的不断发展和新材料、新工艺的应用，汽车覆盖件冲压模具轻量化技术将会迎来更大的发展空间。
冲压模具制造商需要不断提高自身技术水平，积极开展创新研发工作，以满足汽车工业对于轻量化技术的需求。
要加强与汽车制造商的合作，共同推动汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的应用和推广。
结语汽车覆盖件冲压模具轻量化技术的研究与应用对于汽车工业的发展具有重要意义。
汽车覆盖件模具的制造与工艺
摘要：本文主要介绍汽车覆盖件盖件模具的制造与工艺，主要提升模具质量、降低模具制造成本、缩短模具制造周期，同时分析模具制造的过程中的缺点，并根据模具制造过程中的确定，提出针对该问题的解决方法，为模具的制造、工艺，以及整个过程如何保证其质量提供参考。
关键词：汽车覆盖件；模具制造；铸件的加工
2.模具制造生产主要阶段中常见的问题以及解决方法
从公司产品部门下发产品冻结数据开始，工程规划部门的工程师需要进一步分析数据工艺成形性能，此时工艺策划阶段尤为重要。例如该阶段的SE分析能够：①确保模具设计的合理性，减少设计成本；②预测模具的可行性；③通过优化设计，最大限度的降低模具和板材消耗，降低制造成本；④确认零件的成形性。通过工艺策划、全模提样、装车试制、预验收、发模、精度恢复、交付等。在模具开发中很多检查机制、标准及技术协议约束，必须满足主机厂相关目标条件。
（4）凸、凹模没有装配好、没有定位销定位和螺钉锁死，会出现凸模装配不良的现象。这些问题比较好解决。一般按照流程操作加工、精度合格的机加工设备加工的导向面和安装面不会有水平和垂直的问题。
（四）模具装配的问题
现如今，随着科学技术的不断发展，汽车问题也在不断增多，比如安装零部件就是一个会影响模具功能的主要问题，并且很容易被我们给忽视，在我们模具调试中出现问题很多都是在安装这一步骤造成的，但往往又会被当成是调试的问题去处理。安装精度不良、接触面不良、间隙不良、螺钉与销钉安装不良、凸模装配不良、安装面不垂直或水平、导向问题等这些都是在安装过程中会出现的问题。模具零部件的机加工和装配要严格遵循工艺要求，确保装配时精度达到要求。
3.模具生产的工艺策划以及工艺策划的重要性
不仅是在模具生产中还是其他方面的机械产业的生产制造中，在每一个项目中都会有工艺策划阶段。在汽车覆盖件工艺策划阶段中，主要是对模具质量、模具的使用周期、汽车覆盖件的生产效率、模具生产的成本、产能路线以及各方面资源的利用等方面策略的分析及确定。开发与加工在汽车覆盖件模具作为汽车制造的重要装备中更是占据着关键地位，但是在实际的加工制造过程中，多少都会存在一些质量问题与效率问题，比如工人的文化水平低下或者是编程师技术知识的短缺，又或者是覆盖件模具生产效率，优化模具生产的工艺，解决企业内部的问题，积极面对市场的竞争，是解决以上问题的针对性措施。加工工艺是影响产品质量的基础因素，因此优化加工工艺的选择自然也就成了提高加工质量的重要手段之一。一般的模具加工，在将加工零件取出后，所加工的零件会因为加工时所产生的内应力发生形变。故模具设计时不宜将锻件设计得过大，加工时先进行热处理，将模具的形变降到最低，保证模具零件的质量和精度。模具大部分零件都需要从粗加工到精加工的过程，中间的每一个步骤必不可少，工艺人员要细化每个步骤，将所有加工联系起来，以优化模具加工工艺。
汽车覆盖件冲压工艺性的研究与应用
汽车覆盖件冲压工艺性的研究与应用随着汽车行业的发展，汽车覆盖件的冲压工艺性也日趋重要。
在冲压技术中，汽车覆盖件的冲压工艺非常重要，它的实现需要考虑到冲压工艺参数、冲压行业技术要求以及汽车覆盖件的材料特性等多重因素。
为此，本文将详述汽车覆盖件冲压工艺性的研究与应用，以期提升整个行业发展水平。
一、汽车覆盖件冲压工艺性研究1、冲压参数研究冲压工艺的关键参数是冲压机的类型、冲压材料的厚度和材料的强度等。
为了确保汽车覆盖件的冲压质量，需要综合考虑冲压机的动能、冲模的尺寸、弹簧的正常工作等，以及材料的类型、厚度和压裂特性等因素。
2、冲压技术要求研究冲压工艺技术要求也是影响汽车覆盖件冲压质量的重要因素。
这类要求包括机器图形及结构上的设计与制造精度要求，以及冲压机、冲模加工技术要求与生产能力、精度制程要求等。
3、材料特性研究汽车覆盖件的材料特性也会影响其冲压质量。
冲压材料的弹性模量、屈服点、塑性变形能力以及耐蚀性、耐磨性等特性都受到冲压工艺的影响。
汽车覆盖件的材料可令其具备高耐磨性、耐腐蚀性、耐油污性等特性，从而满足覆盖经常曝曝气的环境，提高使用寿命及其它性能。
二、汽车覆盖件的冲压应用1、叉子式冲压技术叉子式冲压技术是汽车覆盖件中常用的冲压技术，也是汽车覆盖件冲压具有较大差异性的技术之一。
叉子式冲压技术通过在冲压模具中将各种角度的叉子组合在一起，使得汽车覆盖件具有复杂多边形的特点。
2、磨削成型技术磨削成型技术是汽车覆盖件冲压具有较大一致性的技术之一。
它基于磨削原理，利用各种形状的特殊磨辊，将汽车覆盖件固体形状从原始形状逐步转变为需要形状。
3、数字化冲压数字化冲压也是被广泛用于汽车覆盖件冲压中的技术，也是当前具有较大发展潜力的技术之一。
数字化冲压技术可以利用计算机模拟仿真冲压过程，以及连续冲压技术，可以更精确地模拟汽车覆盖件的形状及尺寸。
三、结论经过上述分析，我们可以清楚地了解到，汽车覆盖件冲压工艺性的研究和应用，充分体现了冲压参数、冲压技术要求以及材料特性研究的必要性。
汽车覆盖件冲模的消失模铸造技术
Ａｂｔ ｃ： ｘｅｄｂｅｐ ｔｒ ａｔ ｇ（ Ｐ ）ｒｃｓ ａ ｍａｙａｖｎａｅ ｎｐｏ ｕｉｇｓ ｍ ｉｇｄｅ ｆ ｕ ｍ ｔｅｐ ｅ ｐｒ ， ｓｒ ｔＥ ｐ ｎａ ｌ ａｅｎｃｓ ｎ Ｅ Ｃ ｐｏｅｓ ｓ ｎ ｄａｔ ｓｉ ｒｄ ｃ ｔ ｐｎ ｉｓ ｔ ｏｖ ａ ｌ ａｔ ａ ｔ ｉ ｈ ｇ ｎ ａ ｏａｏ ｉ ｎ ｓ
孔； 铸件的机械加工余量较砂型铸造小 ； 所有转角处
应有一定的铸造圆角过渡。
２ ２ 浇 注 方 式 的 确 定 ．
浇注过程 中应保持浇注系统被金属液充满 。 给 金属液以较大的静压力 ， 使得型 内金属液上升速度
车身覆盖件冲压成型技术
三、常见冲压缺欠及消除方法
在冲压成形过程中，以起皱、拉裂对拉伸件的影响最大，约占零件失效的70%～80%，当 成形状态导致两种失稳形式伴随处现时，通常问题都极难解决，需设计及调试人员花费大量精 力来处理
（1）外观——外表面上的微小缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而影响外形的美观，因此不允许 有波纹、暗坑、擦伤、划伤等破坏表面美感的缺陷。覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、 左右对称和过渡均匀。 （2）强度及刚度——由于其塑性变形的不均匀性，会使某些部位刚性较差，导致制件变形。因此外 表件的刚性要求不可忽视。检查覆盖件刚性的方法，一是敲打零件以分辨其不同部位声音的异同， 另一是用手按看其是否发生松驰和鼓动现象。 （3）产品精度——由于冲压零件不同于机加工产品，不同部位有不同的公差要求，产品的形状精度 直接影响相关件的搭接、焊装及整车的装配精度。 （4）为保证生产的稳定性，冲压件应有一定的安全裕度。
吸收多余材料等方法是解决皱纹的主要手尺寸超差
车身覆盖件通常是由3 ～5序冲压成形，其中涉及修边、翻边，定位、压料等多种因素，任 何问题都可能导致制件在焊装、白车身匹配等环节出现缺欠。
判断零件是否存在尺寸超差，同检测手段密不可分，无论是检验夹具、测厚仪、三座标测 量机，关键是要找出导致制件超差的原因，同时应注意所分析的零件要有代表性，在模具或检 测设备上的稳定性，从而有针对性地解决问题。
装 配
调 试
试 冲
模 具
验 收
检测 7
二、冲压成形的工艺流程
一、冲压工艺与产品 二、冲压工艺的构成 三、冲压成形的核心技术
冲压成形技术
1 成形技术 2 结构技术 3 多件共模
四、经验的积累
1 模具调试技术 2 产品回弹处理
汽车覆盖件的冲压工艺优化分析
汽车覆盖件的冲压工艺优化分析发布时间：2022-01-21T08:02:20.668Z 来源：《中国科技人才》2021年第30期作者：魏超越[导读] 冲压加工是金属材料塑性成形的重要加工方法。
汽车制造中有60%~70%的金属零部件是冲压件，如汽车车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件、车架、车前钣金件、载重货车的驾驶室、车轮等等。
这些零件都是经冲压成形技术向精密要求更高、功能更多、效率更高、节能更好以及更安全清洁的生产方向发展。
冲压工艺作为汽车生产四大工艺之一，冲压工艺对汽车制造质量和成本有着直接的影响。
魏超越长城汽车股份有限公司河北保定 071000摘要：冲压加工是金属材料塑性成形的重要加工方法。
汽车制造中有60%~70%的金属零部件是冲压件，如汽车车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件、车架、车前钣金件、载重货车的驾驶室、车轮等等。
这些零件都是经冲压成形技术向精密要求更高、功能更多、效率更高、节能更好以及更安全清洁的生产方向发展。
冲压工艺作为汽车生产四大工艺之一，冲压工艺对汽车制造质量和成本有着直接的影响。
关键词：汽车；覆盖件；冲压工艺1. 汽车覆盖件冲压工艺简介在汽车覆盖件的设计和制造中有一个非常重要的工艺就是模具设计和制造的中心，汽车覆盖件冲压工艺。
在传统的汽车冲压件工艺中存在生产成本较高、设计的生产周期较长、信息化的程度较低等缺点。
在实际的设计开发和制造工艺上，速度和质量往往难以兼顾，导致大量的返工和翻修等增加额外的负效益的工作，产能和经济效益低下。
在当今汽车工业迅猛发展的时代，对于开发周期的要求越来越短，对汽车车身整体质量的要求也越来越高，当今汽车覆盖件模具设计和制造的能力有所提高，同时高度的机械化和自动化生产为汽车的发展也做出了巨大的贡献。
汽车覆盖件冲压工艺的优点是操作比较方便，同时生产效率较高，易于实现机械化和自动化，但是冲压加工一般需要专用的模具，同时对于模具的精度要求比较高、模具的技术难度比较大，制造成本也比较高，所以，冲压加工不适宜小批量生产，在大批量生产的情况下，才能充分体现冲压加工的优点。
锻造、冲压、铸造的区别
锻造、冲压、铸造的区别1、锻造和铸造的区别(1)铸造:是把没有形状的金属液变成有形状的固体。
锻造:是把一种形状固体变成另一种形状的固体。
铸造好比是你玩蜡，你买了蜡(废钢，或生铁)然后将这个蜡化为液体，放入一个什么模子，这样你就得到不同形状的东西。
(固体,液体,固体) 锻造，好比是做面饼的过程，你把小的面团揉，放到模子里面，做成不同形状的产品。
差不多是固体在高温下，形状可变成别的形状(固体到固体)。
所谓铸造，是将熔融的金属浇铸到模型中获得铸件的过程。
铸造专业侧重的是金属熔炼过程，以及浇铸过程中工艺的控制。
锻造是固态下的塑性成型，有热加工，冷加工之分，像挤压、拉拔、墩粗，冲孔等都属于锻造。
(2)锻造是慢慢成型，铸造是一次成型铸造:熔融的液态金属填满型腔冷却。
制件中间易产生气孔。
锻造:主要是在高温下用挤压的方法成型。
可以细化制件中的晶粒。
2、自由锻和模锻的区别自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上,下砥铁之间,施加冲击力或压力,直接使坯料产生塑性变形,从而获得所需锻件的一种加工方法. 自由锻由于锻件形状简单,操作灵活,适用于单件,小批量及重型锻件的生产.自由锻分手工自由锻和机器自由锻.手工自由锻生产效率低,劳动强度大,仅用于修配或简单,小型,小批锻件的生产,在现代工业生产中,机器自由锻已成为锻造生产的主要方法,在重型机械制造中,它具有特别重要的作用.模锻全称为模型锻造，将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。
模锻可以在多种设备上进行。
在工业生产中，锤上模锻大都采用蒸汽-空气锤，吨位在5KN~300KN(0(5~30t)。
压力机上的模锻常用热模锻压力机，吨位在25000KN~63000KN。
模锻的锻模结构有单模堂锻模和多模膛锻模。
如图3-13所示为单模堂锻模，它用燕尾槽和斜楔配合使锻模固定，防止脱出和左右移动;用键和键槽的配合使锻模定位准确，并防止前后移动。
单模膛一般为终锻模膛，锻造时常需空气锤制坯，再经终锻模膛的多次锤击一次成形，最后取出锻件切除飞边。
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浅谈汽车覆盖件冲压成形模具中锻造技术和铸造技术
摘要：汽车覆盖件冲压理论和技术的发展，将带来汽车工业的发展和相关领域
的发展。
据此，本文主要对汽车覆盖件冲压成形模具中锻造技术和铸造技术进行
了深入探究。
关键词：汽车覆盖件；冲压成形模具；锻造技术；铸造技术
一、汽车覆盖件冲压成形模具
1、拉延一般是覆盖件成形的初始工序，因此拉延模是保证制成合格覆盖件最主要的装备，其作用是将平板状坯料经过拉延工序使之成形为立体形状的工件。
拉延模可分为单动拉延模与双动拉延模，即倒装和正装两种结构。
正装拉延模的
压边圈和凸模安装在上，凹模安装在下。
工作时使用双动压力机，凸模安装在压
机内滑块上，压边圈安装在外滑块上。
成形时外滑块首先下行，使得压边圈将坯
料紧紧压在凹模压料面上，然后内滑块下行，凸模将坯料拉延到凹模型腔内，坯
料在凸模、凹模和压边圈的共同作用下发生大塑性变形。
倒装拉延模的凸模和压
边圈安装在下，凹模在上。
工作时使用单动压力机，凸模直接固定装在下工作台上，压边圈置于凸模上，通过压力机下面的顶出缸将力传递给顶杆作用于压边圈
形成所需的压料力。
倒装结构的拉延模即单动拉延模只有在顶出缸压力能够满足
压料需要的情况下方可采用。
2、修边模是用于将拉延件工艺补充部分和压料面多余材料切除的模具。
它一般整合进冲孔工序，因冲孔对修边模的结构影响不大，只是在模具中增加冲孔凸
模和凹模结构。
根据修边镶块的运动方向，修边模可分为垂直修边模、斜楔修边
模和垂直斜楔混合修边模。
修边镶块的运动方向同压力机滑块运动方向一致的修
边模叫做垂直修边模，修边镶块作水平或倾斜方向运动的修边模叫做斜楔修边模，修边镶块的一部分作垂直运动，另一部分作水平或倾斜方向运动，这类修边模叫
做垂直斜楔混合修边模。
3、翻边模是覆盖件成形的关键模具之一。
汽车覆盖件的翻边工序一方面是为了满足装配和焊接的需要，另一方面也是为了使零件边缘光滑、整齐和美观。
翻
边成形时，零件边缘的一部分材料相对于另一部分材料发生翻转，翻边后的准确
形状是靠模具镶块来保证的。
翻边模设计不但要考虑翻边的形状特点，还要把修
边后的变形和拉延件的回弹消除掉。
翻边变形的应力状态是相当复杂的。
根据其
结构特点和复杂程度，翻边模可以分为垂直翻边模、斜楔翻边模、斜楔两面开花
翻边模、斜楔圆周开花翻边模、斜楔两面向外翻边模和内外全开花翻边模。
二、汽车覆盖件冲压成形模具中的锻造技术
（一）锻造模具CAD/CAM/CAE一体化技术及信息化技术
1、现状。
CAD/CAM技术已广泛应用，CAD/CAM/CAE一体化技术应用还较少，锻造模具信息化技术鲜有使用。
2、挑战。
CAD/CAM/CAE软件大部分来自国外，
价格昂贵，使用不便。
成形过程数值模拟技术尚需突破。
3、目标。
普遍采用
CAD/CAM/CAE一体化技术，精确化数值模拟替代传统工艺调试，开发出具有自主知识产权的锻造模具CAD/CAM/CAE软件，促进集成PDM、ERP、MIS系统与Internet平台的锻造模具信息化网络技术广泛使用。
（二）锻造模具延寿、快修及再制造技术
1、现状。
模具寿命较低，平均寿命热锻模6000件，温锻模4000件，冷锻模10000件，锻造模具快速修复及再制造技术刚刚起步。
2、挑战。
国内模具材料技
术水平还不高，热处理和表面处理技术重视程度不够，缺乏针对不同工艺条件下
的模具润滑技术细致研究。
3、目标。
锻造模具普遍采用真空热处理技术，按需
要采用氮化、CVC、PVC等表面处理技术。
热锻模采用高强高韧性耐热合金，依
据变形材料、工艺、变形条件不同使用专门润滑剂，模具寿命2万件；温锻模使
用专用温锻模具材料，专用温锻润滑剂，寿命1万件。
冷锻模采用硬质合金甚至
高韧性工业陶瓷制造，使用无公害绿色润滑剂，寿命10万件。
推广锻模快修及
再制造技术，使模具材料消耗大幅度减少。
（三）高速、高效、高精度锻模加工技术
1、现状。
数控电火花加工和少量转速在12000r/min以上的高速加工中心。
2、挑战。
锻件精度的提高要求锻造模具尺寸精度高，表面质量好，硬度高。
3、目标。
开发出主轴转速100000r/min专用模具高速加工中心，锻模工作部分尺寸精
度IT4级，表面粗糙度Ra0.1，可加工硬度60HRC以上。
（四）精密多功能数控有动力锻造模架技术
1、现状。
导柱导套式模架为主，导锁式模架开始使用，没有采用自动卡紧装置。
2、挑战。
传统模架功能单一，导向精度差，模架无动力，无液压系统，无
控制系统。
3、目标。
带自动润滑的导轨式模架，导向精确。
普遍采用液压自动
夹紧装置，自带伺服电机驱动系统，有独立控制系统，可以实现按时序顶料、飞
边托举等功能。
（五）精密化与复合化的辅助工序锻造模具技术
1、现状。
辊锻模、楔横轧模使用不多，辊锻工艺多为制坯辊锻，辊锻模寿命
2万件左右。
冲孔、切边模和热校正模分工序、分设备进行，工件经历变形———校正过程。
冷精压模主要为平面精压，以矫正工件变形为主。
2、挑战。
传统自由锻制坯形式效率低，能耗大，制坯精度低。
冲孔、切边模热校正模分工序分设
备进行使生产流程长，操作人员多，锻件质量低。
平面冷精压不能提高锻件精度。
3、目标。
辊锻模、楔横轧模在轴类件制坯工序中广泛使用，辊锻工艺向预成形
辊锻发展，辊锻模寿命10万件。
冲孔、切边、热校正等工序在一台设备上以复
合模的方式完成，工件无变形。
冷精压模采用体积精压，提高锻件精度1-2级。
三、汽车覆盖件冲压成形模具中的铸造技术
（一）CAD/CAM/CAE/CAPP一体化技术
1、现状。
计算机辅助设计（CAD）和辅助制造（CAM）已经开始普遍应用于
铸造模具行业，但是铸造过程的辅助分析（CAE）和辅助工艺过程设计（CAPP）
才刚刚起步。
2、挑战。
建立合理有效的铸造过程分析模型、边界条件及参数，
是铸造模具热平衡、铸造过程充型和凝固模拟技术的关键。
同时，把铸造模具从
订单开始，有效地通过网络化来组织生产和销售，是模具企业信息化面临的一个
挑战。
3、目标。
通过CAD/CAM/CAE/CAPP一体化技术在铸造模具中的应用，大
大提高铸造模具的质量、缩短制造周期。
（二）高速精密数值化加工和检测技术
1、现状。
数控铣和三坐标检测技术已经广泛应用于模具加工，但高速加工刚刚起步。
2、挑战。
亟须解决高速加工设备的成本、稳定性问题以及与之配套的
编程和刀具问题。
3、目标。
铸造模具加工精度和光洁度大大提高，加工效率提
高3倍以上。
（三）快速制模、快速成形以及逆向工程技术
1、现状。
快速制模、快速成形以及逆向工程技术还未在铸造模具行业广泛应用。
2、挑战。
开发出低成本、高效、稳定的快速成型设备及其成型工艺是其推
广关键。
3、目标。
大大提高铸件和铸造模具的开发速度和开发质量。
（四）高寿命模具技术
1、现状。
与国外模具相比，国产铸造模具寿命普遍较低。
2、挑战。
开发出高性能的模具新材料和有效的模具热处理、模具表面处理技术，是提高模具寿命的关键；同时，在模具制造和使用过程中考虑到铸造模具的热平衡，也有利于提高铸造模具寿命。
3、目标。
使我国铸造模具的寿命与发达国家相当。
结语
总之，锻造模具的主要技术发展方向是提高模具设计水平，采用新型模具材料，使用高效高精度加工手段，以期在模具高寿命的状态下实现锻件高精度。
铸造模具技术的提高，将对提高铸件质量，发展新型铸件，提高近净加工水平有重要意义。
铸造模具技术的进步，将为汽车、电力、船舶、轨道交通、航空航天等国家支柱性产业提供更多精密、复杂、高质量的铸件，促进我国制造业整体水平的提升。
参考文献：
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[2]李路.典型汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究[D].山东大学，2014.
[3]刘润，牛起彪，宋贺，等.汽车覆盖件模具的实型铸造工艺[J].铸造技术，2015（2）.
[4]刘毅.浅谈汽车覆盖件冲压成形模具中锻造技术和铸造技术[J].中国新技术新产品，2013（9）：11-11.。