系统影响性评估与部件关键性评估标准操作规程
部件关键性评估(CCA)标准操作程序
部件关键性评估是评估直接影响系统中各部件的关键程度。
对判定为关键性的部件进行风险评估用于确定出所有的潜在危险及其对产品的影响.本项工作能够有效的缩小确认工作的范围，从而对关键性部件进行调试和确认，对非关键性部件仅需进行调试。
它还规定出了验证/确认过程中所需进行的活动、操作过程中的建议措施等。
2.适用范围:本文件规定了进行部件关键性评估的方法和程序.仅对直接影响系统进行部件关键性评估.3.职责：3.1.使用部门:在评估之前成立评估工作小组,对直接影响系统的部件关键性进行评估.3.2.系统/设备涉及的部门:负责审核部件关键性评估报告。
3.3.质量总监：负责批准部件关键性评估报告。
4.术语Terminology:4.1.部件关键性评估(CCA)：通过对直接影响系统的关键性部件进行风险评估，确定其在整个系统中的风险程度，并建议控制措施降低其风险。
4.2.失效模式和效果分析（FMEA）：是确定某个产品或工艺的潜在故障模式、评定这些故障模式所带来的风险、根据影响的重要程度予以分类并且制定和实施各种改进和补偿措施的设计方法。
4.3.关键性部件：系统的某个部件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有直接的影响.4.4.非关键性部件：系统的某个部件,其运行、接触、数据、控制、报警或故障会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有间接的影响或没有影响.4.5.风险：伤害出现的可能性及其严重性的复合体。
4.6.风险评估（RA)：在风险管理过程中,对用于支持风险决定的信息进行组织的系统化流程.4.7.风险识别：参考风险问题或故障描述来系统地使用信息确定可能的危害（危险源）。
4.8.风险控制：执行风险管理决议的措施。
4.9.风险管理：系统地应用质量管理政策、规程和规范来完成风险评估、控制、交流和审查任务。
4.10.降低风险:采取措施来降低伤害的发生可能性及伤害的严重性。
部件关键性评估CCA标准操作程序
部件关键性评估(CCA)标准操作规程1.目的：部件关键性评估是评估直接影响系统中各部件的关键程度。
对判定为关键性的部件进行风险评估用于确定出所有的潜在危险及其对产品的影响。
本项工作能够有效的缩小确认工作的范围，从而对关键性部件进行调试和确认，对非关键性部件仅需进行调试。
它还规定出了验证/确认过程中所需进行的活动、操作过程中的建议措施等。
2.适用范围：本文件规定了进行部件关键性评估的方法和程序。
仅对直接影响系统进行部件关键性评估。
3.职责：3.1.使用部门：在评估之前成立评估工作小组，对直接影响系统的部件关键性进行评估。
3.2.系统/设备涉及的部门：负责审核部件关键性评估报告。
3.3.质量总监：负责批准部件关键性评估报告。
4.术语Terminology：4.1.部件关键性评估（CCA）：通过对直接影响系统的关键性部件进行风险评估，确定其在整个系统中的风险程度，并建议控制措施降低其风险。
4.2.失效模式和效果分析(FMEA)：是确定某个产品或工艺的潜在故障模式、评定这些故障模式所带来的风险、根据影响的重要程度予以分类并且制定和实施各种改进和补偿措施的设计方法。
4.3.关键性部件：系统的某个部件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有直接的影响。
4.4.非关键性部件：系统的某个部件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有间接的影响或没有影响。
4.5.风险：伤害出现的可能性及其严重性的复合体。
4.6.风险评估（RA）：在风险管理过程中，对用于支持风险决定的信息进行组织的系统化流程。
4.7.风险识别：参考风险问题或故障描述来系统地使用信息确定可能的危害（危险源）。
4.8.风险控制：执行风险管理决议的措施。
4.9.风险管理：系统地应用质量管理政策、规程和规范来完成风险评估、控制、交流和审查任务。
4.10.降低风险：采取措施来降低伤害的发生可能性及伤害的严重性。
系统影响性评估与部件关键性评估管理系统规程
目的：对药品生产、转运、仓储、检验、分配中用到的系统进行系统影响性评估和部件关键性评估，用于确定项目的调试和确认范围的活动。
使用范围：本厂系统影响性及部件关键性评估管理责任者：验证部、工程部、生产部、质量保障部、各车间负责人1.术语1.1.系统影响性评估（S IA ) 是指评估系统的运行、控制、报警和故障状况对产品质量影响的过程。
1.2.直接影响系统是将对产品质量有直接影响的系统；间接影响系统是指系统将不会对产品质量有直接影响，但是通常会对直接影响系统提供支持；无影响系统是指系统将不会对产品质量有任何直接的或间接的影响的判定。
1.3.系统影响性评估是用于确定系统的调试和确认范围的活动。
此过程用于判定哪些系统除了需要遵循GEP之外还需要进行确认，哪些系统仅需要遵循GEP进行调试。
进行的影响性评估可对每个设备/ 系统进行评估，以判定其属于直接影响系统、间接影响系统还是属于无影响系统。
1.4.初步的系统影响性评估在工程的早期，即在系统界定和设备订货之间进行。
由于直接影响系统要进行确认活动，所以在对供应商及其文件的要求相对其他系统就要更严格，必要时需要进行设备/系统的供应商审计。
1.5.部件关键性评估(Component criticality assessment, C C A )是指系统的某个部件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障是否会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有直接的影响。
评估的结果有关键部件和非关键部件两类。
2.系统影响性评估（SIA）2.1.系统影响性评估流程图2.2.确定系统：系统是具有特定功能的一组工程组件（例如，设施、设备、管道、仪表、计算机硬件和计算机软件）。
在系统确定的过程中应考虑整个系统，而不用考虑系统中的某些部件。
典型的系统举例如：反应罐系统、纯化水系统、包装机系统。
2.3.系统范围界定：系统范围界定应考虑系统的范围是什么，哪些应该在该系统中，哪些不应该在该系统中。
系统影响性评估与部件关键性评估管理规程
目的：对药品生产、转运、仓储、检验、分配中用到的系统进行系统影响性评估和部件关键性评估，用于确定项目的调试和确认范围的活动。
使用范围：本厂系统影响性及部件关键性评估管理责任者：验证部、工程部、生产部、质量保障部、各车间负责人1.术语1.1.系统影响性评估（S IA ) 是指评估系统的运行、控制、报警和故障状况对产品质量影响的过程。
1.2.直接影响系统是将对产品质量有直接影响的系统；间接影响系统是指系统将不会对产品质量有直接影响，但是通常会对直接影响系统提供支持；无影响系统是指系统将不会对产品质量有任何直接的或间接的影响的判定。
1.3.系统影响性评估是用于确定系统的调试和确认范围的活动。
此过程用于判定哪些系统除了需要遵循GEP之外还需要进行确认，哪些系统仅需要遵循GEP进行调试。
进行的影响性评估可对每个设备/ 系统进行评估，以判定其属于直接影响系统、间接影响系统还是属于无影响系统。
1.4.初步的系统影响性评估在工程的早期，即在系统界定和设备订货之间进行。
由于直接影响系统要进行确认活动，所以在对供应商及其文件的要求相对其他系统就要更严格，必要时需要进行设备/系统的供应商审计。
1.5.部件关键性评估(Component criticality assessment, C C A )是指系统的某个部件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障是否会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有直接的影响。
评估的结果有关键部件和非关键部件两类。
2.系统影响性评估（SIA）2.1.系统影响性评估流程图否2.2.确定系统：系统是具有特定功能的一组工程组件（例如，设施、设备、管道、仪表、计算机硬件和计算机软件）。
在系统确定的过程中应考虑整个系统，而不用考虑系统中的某些部件。
典型的系统举例如：反应罐系统、纯化水系统、包装机系统。
2.3.系统范围界定：系统范围界定应考虑系统的范围是什么，哪些应该在该系统中，哪些不应该在该系统中。
系统影响性评估与部件关键性评估标准操作规程
一、目的本规程定义了对无菌药品生产、转运、仓储、检验、分配中用到的系统进行系统影响性评估和部件关键性评估的程序。
影响性评估为风险评估，其输出是对应该进行确认的关键系统和其中的关键部件的识别和文件记录，确认活动的重点放在对产品质量有直接影响的系统上。
二、术语1 系统：直接或间接应用于药品的生产、转运、仓储、检验和分配的工艺设备、设备/仪器、公用设备和设施等，都被成为“系统”。
2 系统界限：围绕系统所做的范围界定，用于逻辑定义哪些包括在系统内，哪些不包括在系统内。
3 直接影响系统：预计对“产品”有直接影响的系统，影响到重要房间或功能间的环境条件，及对GxP文件的完整性有影响的系统。
这些系统的设计和调试符合GEP。
另外，对直接影响系统需要进行确认活动。
4 间接影响系统：对“产品”、重要房间或功能间的环境条件或GxP文件的整体性有间接影响的系统。
即该系统为某一直接影响系统提供公用设施、或对某一直接影响系统的性能有影响或为该系统提供注册申报资料。
对“间接影响”产品质量的系统进行调试。
某些情况下, 可对间接影响系统的设备实施确认，并且记录设备测试。
5 没有影响的系统：对“产品”、重要房间或功能间的环境条件或GxP文件的整体性既无直接又无间接影响的系统。
这些系统仅需按照GEP要求设计并调试。
6 系统影响性评估(SIA)：对那些系统在产品质量或工艺性能上有直接影响的系统评估。
有直接影响的系统需要调试和确认，间接影响和无影响的系统只需要进行调试。
7 关键部件：直接影响系统的一个部件，其操作、连接、数据控制、报警或故障可能会对产品质量有直接影响。
这些部件包括在安装确认/运行确认/性能确认（IQ/OQ/PQ）方案中。
8 非关键部件：在直接影响系统中，其操作、连接控制、报警或故障对产品质量没有影响的部件。
三、内容1 影响性评估的输入1.1 影响性评估活动需要用到以下文件（包括但不限于），以助于理解系统及其部件对产品质量的影响：1.2 用户需求说明（URS）。
部件关键性评估(CCA)标准操作程序
部件关键性评估(CCA)标准操作规程1.目的：部件关键性评估是评估直接影响系统中各部件的关键程度。
对判定为关键性的部件进行风险评估用于确定出所有的潜在危险及其对产品的影响。
本项工作能够有效的缩小确认工作的围，从而对关键性部件进行调试和确认，对非关键性部件仅需进行调试。
它还规定出了验证/确认过程中所需进行的活动、操作过程中的建议措施等。
2.适用围：本文件规定了进行部件关键性评估的方法和程序。
仅对直接影响系统进行部件关键性评估。
3.职责：3.1.使用部门：在评估之前成立评估工作小组，对直接影响系统的部件关键性进行评估。
3.2.系统/设备涉及的部门：负责审核部件关键性评估报告。
3.3.质量总监：负责批准部件关键性评估报告。
4.术语Terminology：4.1.部件关键性评估（CCA）：通过对直接影响系统的关键性部件进行风险评估，确定其在整个系统中的风险程度，并建议控制措施降低其风险。
4.2.失效模式和效果分析(FMEA)：是确定某个产品或工艺的潜在故障模式、评定这些故障模式所带来的风险、根据影响的重要程度予以分类并且制定和实施各种改进和补偿措施的设计方法。
4.3.关键性部件：系统的某个部件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有直接的影响。
4.4.非关键性部件：系统的某个部件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有间接的影响或没有影响。
4.5.风险：伤害出现的可能性及其严重性的复合体。
4.6.风险评估（RA）：在风险管理过程中，对用于支持风险决定的信息进行组织的系统化流程。
4.7.风险识别：参考风险问题或故障描述来系统地使用信息确定可能的危害（危险源）。
4.8.风险控制：执行风险管理决议的措施。
4.9.风险管理：系统地应用质量管理政策、规程和规来完成风险评估、控制、交流和审查任务。
4.10.降低风险：采取措施来降低伤害的发生可能性及伤害的严重性。
部件关键性评估(CCA)标准操作程序
部件关键性评估(CCA)标准操作规程1.目的：部件关键性评估是评估直接影响系统中各部件的关键程度。
对判定为关键性的部件进行风险评估用于确定出所有的潜在危险及其对产品的影响。
本项工作能够有效的缩小确认工作的范围，从而对关键性部件进行调试和确认，对非关键性部件仅需进行调试。
它还规定出了验证/确认过程中所需进行的活动、操作过程中的建议措施等。
2.适用范围：本文件规定了进行部件关键性评估的方法和程序。
仅对直接影响系统进行部件关键性评估。
3.职责：3.1.使用部门：在评估之前成立评估工作小组，对直接影响系统的部件关键性进行评估。
3.2.系统/设备涉及的部门：负责审核部件关键性评估报告。
3.3.质量总监：负责批准部件关键性评估报告。
4.术语Terminology：4.1.部件关键性评估（CCA）：通过对直接影响系统的关键性部件进行风险评估，确定其在整个系统中的风险程度，并建议控制措施降低其风险。
4.2.失效模式和效果分析(FMEA)：是确定某个产品或工艺的潜在故障模式、评定这些故障模式所带来的风险、根据影响的重要程度予以分类并且制定和实施各种改进和补偿措施的设计方法。
4.3.关键性部件：系统的某个部件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有直接的影响。
4.4.非关键性部件：系统的某个部件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有间接的影响或没有影响。
4.5.风险：伤害出现的可能性及其严重性的复合体。
4.6.风险评估（RA）：在风险管理过程中，对用于支持风险决定的信息进行组织的系统化流程。
4.7.风险识别：参考风险问题或故障描述来系统地使用信息确定可能的危害（危险源）。
4.8.风险控制：执行风险管理决议的措施。
4.9.风险管理：系统地应用质量管理政策、规程和规范来完成风险评估、控制、交流和审查任务。
4.10.降低风险：采取措施来降低伤害的发生可能性及伤害的严重性。
系统影响性评估与部件关键性评估管理规程
青岛**公司文件目的：对药品生产、转运、仓储、检验、分配中用到的系统进行系统影响性评估和部件关键性评估，用于确定项目的调试和验证范围的活动。
范围：本企业生产的药品。
责任：品管部生产部市场部内容：1．术语系统影响性评估（S IA ) 是指评估系统的运行、控制、报警和故障状况对产品质量影响的过程。
S IA 就是用于判断哪些系统要进行验证/确认的依据。
直接影响系统是将对产品质量有直接影响的系统。
间接影响系统是指系统将不会对产品质量有直接影响，但是通常会对直接影响系统提供支持。
无影响系统是指系统将不会对产品质量有任何直接的或间接的影响的判定。
系统影响性评估是用于确定项目的调试和验证范围的活动。
此过程用于判定哪些系统除了需要遵循GEP之外还需要进行验证，哪些系统仅需要遵循GEP进行调试。
进行的影响性评估可对每个设备/ 系统进行评估，以判定其属于直接影响系统、间接影响系统还是属于无影响系统。
部件关键性评估(Component criticality assessment, C C A )是指系统的某个部件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有直接的影响。
非关键性部件是指系统的某个部件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障会对产品的质量参数(功效、特性、安全、纯度、质f i ) 有间接的影响或没有影响。
2．系统影响性评估（SIA）2.1系统影响性评估流程图2.2 确定系统系统是具有特定功能的一组工程组件（例如，设施、设备、管道、仪表、计算机硬件和计算机软件）。
在系统确定的过程中应考虑整个系统，而不用考虑系统中的某些部件。
典型的系统举例如下：①反应罐系统。
②纯化水系统。
③包装机系统。
2.3 系统范围界定系统范围界定应考虑系统的范围是什么，哪些应该在该系统中，哪些不应该在该系统中。
系统范围的界定可以使用P & ID、设备清单等工程文件，根据系统设计的目的和范围，将对其具有直接影响的部件归入最适宜的系统之中。
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一、目的本规程定义了对无菌药品生产、转运、仓储、检验、分配中用到的系统进行系统影响性评估和部件关键性评估的程序。
影响性评估为风险评估，其输出是对应该进行确认的关键系统和其中的关键部件的识别和文件记录，确认活动的重点放在对产品质量有直接影响的系统上。
二、术语1 系统：直接或间接应用于药品的生产、转运、仓储、检验和分配的工艺设备、设备/仪器、公用设备和设施等，都被成为“系统”。
2 系统界限：围绕系统所做的范围界定，用于逻辑定义哪些包括在系统内，哪些不包括在系统内。
3 直接影响系统：预计对“产品”有直接影响的系统，影响到重要房间或功能间的环境条件，及对GxP文件的完整性有影响的系统。
这些系统的设计和调试符合GEP。
另外，对直接影响系统需要进行确认活动。
4 间接影响系统：对“产品”、重要房间或功能间的环境条件或GxP文件的整体性有间接影响的系统。
即该系统为某一直接影响系统提供公用设施、或对某一直接影响系统的性能有影响或为该系统提供注册申报资料。
对“间接影响”产品质量的系统进行调试。
某些情况下, 可对间接影响系统的设备实施确认，并且记录设备测试。
5 没有影响的系统：对“产品”、重要房间或功能间的环境条件或GxP文件的整体性既无直接又无间接影响的系统。
这些系统仅需按照GEP要求设计并调试。
6 系统影响性评估(SIA)：对那些系统在产品质量或工艺性能上有直接影响的系统评估。
有直接影响的系统需要调试和确认，间接影响和无影响的系统只需要进行调试。
7 关键部件：直接影响系统的一个部件，其操作、连接、数据控制、报警或故障可能会对产品质量有直接影响。
这些部件包括在安装确认/运行确认/性能确认（IQ/OQ/PQ）方案中。
8 非关键部件：在直接影响系统中，其操作、连接控制、报警或故障对产品质量没有影响的部件。
三、内容1 影响性评估的输入1.1 影响性评估活动需要用到以下文件（包括但不限于），以助于理解系统及其部件对产品质量的影响：1.2 用户需求说明（URS）。
系统图（工艺流程，工艺管线图（P&ID））。
2 确认系统边界2.1 审核并标注系统图（如P&ID，气流和仪器图），定义被评估系统的影响性，以明确用于支持确认活动的系统边界。
2.2 对于PLC控制的系统，PLC硬件应包括在系统边界中。
3 SIA和CCA文件编号3.1 按照《验证总计划》中规定的编号执行。
4 SIA程序的开始4.1 系统重要性评估应识别GMP关键系统，且GMP关键系统应要求做确认。
4.2 当一个新系统已经确认或一个现有的系统状态发生改变时，系统使用部门需要做：4.2.1 确定受影响的系统是否已有了系统影响性评估。
4.2.2 组织有关部门的人员参加会议以进行SIA。
4.2.3 准备SIA文件，并在SIA文件上记录评估结果。
按照《系统影响性评估表》中关于SIA的系列问题进行。
4.2.4 完成SIA以后，如果系统被确定是有直接影响的系统，要继续进行CCA。
5 系统关键性评估（SIA）流程5.1 在区分GMP关键系统和非关键系统的时候，应用问题形式的标准，以及对产品、工艺和系统本身的了解来取决系统对产品质量的直接影响。
5.2 直接影响性评估5.2.1 回答SIA表格第二部分的7个问题。
5.2.2 在区分GMP关键系统和非关键系统的时候，应用问题形式的标准，以及对产品、工艺和系统本身的了解来取决系统对产品质量的直接影响。
5.2.3 在第三部分的问题中填N/A。
5.2.4 关于分类的任何额外依据和解释都记载在第四部分中。
5.2.5 如果SIA表格第二部分中所有问题的答案都是“否”，就往下进行第三部分的问题。
5.3 间接/无影响性评估5.3.1 回答SIA表格第三部分的3个问题。
5.3.2 如果第三部分的3个问题中任何一个回答是“是”，系统被评估为间接影响系统。
5.3.3 如果第三部分的3个问题中所有回答都是“否”，系统被评估为无影响系统。
5.3.4 关于分类的任何额外依据和解释都记载在第四部分中。
5.4 文件应标明某系统符合哪些GMP影响标准（如果有的话），并记录系统是“直接”或“间接”影响系统的最终分类。
影响性评估应由验证、质量和使用部门批准，并填上每个系统的编号，作为受控文件保存。
5.5 如果系统使用部门和审批小组希望维持一个不同于根据SIA评估程序得出的结论的评估，必须在SIA表格的第四部分中充分说明这样一个结论的原因。
5.6 更新SIA5.6.1 随着项目的进展，SIA可能需要更新。
系统的使用方法、增加/删除系统、对生产场所的重新分类等变更可能引起SIA更新。
5.6.2 经最终批准后，对SIA的任何变更或修改应该通过变更控制程序，并作为该程序的一部分进行SIA更新。
5.6.3 变更控制程序适用于经验证的系统变更及IQ、OQ、PQ阶段的变更，按照《变更控制管理规程》进行。
5.6.4 根据对SIA的变更或修订，相应的SIA文件应进行版本更新。
旧版SIA文件印作废章，并作为历史文件归档保存。
6 CCA程序的开始6.1 部件关键性评估应识别有确认要求的GMP关键系统的关键部件。
可以使用系统界限标记来帮助对接受评估的系统及其部件（的功能和特性）进行识别。
6.2 所有的直接影响系统将对系统内单独的部件进行CCA，以确定每个部件的重要性。
注：对仅需要做校验的直接影响系统和遵循QC校验管理的QC仪器，不要求进行部件关键性评估。
6.3 在确定一个GMP直接影响系统的部件是否是关键部件时，应用表格中问题的标准，以及对产品、工艺和系统本身的了解来取决部件对产品质量的直接影响。
6.4 CCA决定了某系统内的哪些具体部件（各个设备部件、仪器、过滤器等）对成品的质量有直接（重要）或间接（不重要）的影响。
6.5 所有关键部件都要进行确认，并且是确认的重点，而非关键部件需符合GEP要求并在有限的调试活动内经证实和测试，随后不进行确认活动。
6.6 准备CCA文件6.6.1 部件关键性评估可以由供应商提供。
由供应商提供适宜的CCA文件格式是可接受的。
6.6.2 组织需要部门的人员举行会议以执行CCA。
6.6.3 指定的使用部门代表应按CCA文件中《部件关键性评估表》的描述开始进行。
6.6.4 取得一份概念上的或细节的设计，或获得与系统相关的采购资料（如合适）。
至少应有该系统或先前的系统的设备/仪器清单或系统管线/工艺和仪表图。
6.6.5 使用与SIA中相同的界限说明6.6.6 使用各自的设计资料，在CCA表格中为每一部件类型增加一项。
表格分为5部分（可根据具体系统情况增减项目）：设备/部件；硬件及控制；软件/程序/源代码；仪表、阀门及控制设备；管道及配件。
一般来说，部件包括以下：（1）所有的仪表（2）所有有标记的部件（3）适宜时对部件进行分类，如手动阀、止回阀、电磁阀。
根据这些部件是否与产品有直接接触来进行识别。
（4）预防性维修和校验程序中使用的部件。
（5）直接接触产品或对产品质量有潜在影响的耗材类，例如过滤器和合成橡胶物品（胶塞、垫圈、橡皮软管）。
7 部件关键性评估7.1 审查系统文件。
7.2 对每一部件类型回答CCA表格上的问题。
注意：可能出现某些会改变评估结果的特殊情况，这些情况应记录在表格的注释栏中。
7.2.1 如果在第一部分中的任一影响问题的答案为“是”，这个部件被列为关键部件。
7.2.2 如果在第一部分中的所有影响问题的答案为“否”，这个部件被列为非关键部件。
7.2.3 决策过程中，通过个别部件问题未能取得或隐含的辅助依据或解释，在第三部分提供。
7.3 文件应标明某一部件与哪些判定标准相符合（如果有的话），并记录部件是关键或非关键部件的最终分类。
影响性评估应由使用部门、QA验证主管和质量受权人批准，并作为受控文件保存。
8 关键部件的风险评估8.1 关键性评估后，依据结果继续对关键部件进行风险分析评估；风险分析将评估和衡量设备对产品质量、安全和纯度的影响，以及对人员和设备安全的影响。
风险分析也将确定每个系统所需进行的确认类型。
8.2 风险分析、评估的方法8.2.1 对关键部件的风险评估的方法可参照《质量风险管理规程》执行。
8.2.2 风险分析：通过对硬件、软件、环境、人为因素等有可能的失效事件进行分析，分析其可能性、后果及采取措施后的可检测性。
8.2.3 风险评价：采用FMEA质量工具进行分析、打分，评价其风险等级。
8.2.4 风险控制：通过风险评估结果决定控制措施，对于中等及其以上的风险均应制定风险控制措施以降低风险等级，同时应对风险控制措施进行评价，防止引入新的风险。
8.2.5 相应的活动、行为：风险控制措施可能涉及相应的验证活动、校准、预防性维护保养等，均应在CCA报告中给出建议。
9 更新CCA9.1 随着项目进展，CCA可能需要更新。
系统增加部件、系统/部件使用方法的变更、和其他因素等可能引起CCA的更新。
9.2 如果影响性评估决定与CCA标准不完全匹配，应将做这样一个决定的理由作为关键性评估的一部分进行记录。
9.3 经最终批准后，对CCA的任何变更或修订应按照变更控制程序执行。
9.4 根据对CCA的变更或修订，相应的CCA文件应进行版本更新。
旧版CCA文件印作废章，并作为历史文件归档保存。