生产现场的问题及解决方案
生产问题的分析与解决方法
生产问题的分析与解决方法笫一、企业生产中的常见问题生产现场的常见的问题及错误的解决方法：（一）生产中的常见问题：1、作业流程不顺畅作业流程不顺畅是生产现场最常见的问题。
这个问题会直接导致公司生产产品所需的平均工时增加，从而降低生产现场的工作效率，甚至有时致使产品不能按时交货。
2、不良品的混入不良品的混入生产线主要有三个原因：Ⅰ、原材料质检把关过程中出现疏漏；Ⅱ、检验出的不合格原材料被粗心地领出投入使用；Ⅲ、检验出来的不良半成品未分开隔离，在下一道工序中又被粗心地混入。
不良品的混入必然会造成重复反工，从而使产品的品质不断下降。
最终，不合格的产品将直接导致客户的抱怨，甚至要求退货或与企业断绝合作关系。
3、设备故障由于设备均有自己的使用寿命，所以当生产中对设备出现过分的使用并且没有及时维修时，设备往往就很容易出现故障。
4、资金积压生产过程中的半成品或成品以及不良品积压在仓库，就会造成资金积压，这将极大影响到企业资金的有效流动。
5、人力增加但产能却不能相应地增加当企业关注抢占市场份额时，往往会全力支持业务部门，争取提高订单数量，以及增加相应的生产线，从而增加了非专业的操作人员。
但与此同时，企业却忽视了技术的提高和管理的配套投入、忽略了成本的降低，从而导致出现人力增加并不能相应带来产能增加的问题。
6、安全事故任何生产活动都难免有危险因素的存在，而安全事故又会直接打击到员工的工作士气，从而影响企业的作业效率。
（二）常见问题的错误解决方试。
常见生产问题的错误解决方式主要有以下几种：Ⅰ、增加专业熟练相关技术操作人员，提升工资或福利；Ⅱ、要求品控部门加强质检把关；Ⅲ、开会讨论事故产生原因，成立临时解决问题工作小组；Ⅳ、规范操作程序，加强指导与监管；Ⅴ、责任部门填写改善报告并落实；Ⅵ、调整或更换相关技术操作人员。
三、探寻生产问题的产生源头企业要想杜绝问题的重复发生，就必须从整个生产流程的运作模式着手，逐渐细化考察每个部门的每一道工序及每个生产人员，直至找到问题产生的根源为止。
对现场存在的问题如何整改措施
对现场存在的问题如何整改措施在日常工作中，现场存在的问题是常见的，这些问题如果不及时整改，很容易引发不良后果。
如何对现场存在的问题进行及时有效的整改，是我们每一个从业人员必须要掌握的能力。
一、分析问题的根源在遇到问题时，第一步应该采取的是分析问题的根源。
只有找到问题产生的原因，才能对问题进行的有效整改。
对于问题的分析可以从以下几个方面入手：1. 原材料或产品的质量问题，是否是由于厂家提供的原材料或产品不合格所致？2. 人员操作是否规范，是否存在操作失误？3. 是否存在满足生产需要的设备或工具？4. 是否存在人员技能缺陷或培训不足等因素？5. 是否存在配合协调不良或沟通不畅所致？只有了解问题的根源，才能制定更加准确的整改计划和措施。
二、制定可行的整改计划在整改问题的时候，应根据实际情况，制定可行的整改计划，以确保问题能够得到有效的解决。
整改计划一般应包括以下几个方面：1. 制定具体的整改方案，明确整改内容、工期及责任人员等要求。
2. 对于人员技能及工艺缺陷方面的问题，要重视培训和考核等措施，以完善人员操作技能，提高工作效率。
3. 根据问题的严重程度，适当加大管理力度，对于设备或工具缺乏方面的问题，应尽快予以补充，以保障生产顺利进行。
4. 制定行之有效的沟通协调机制，化解部门之间的摩擦与不信任，以提高协作效率。
三、加强监督和追踪在整改问题之后，应加强对问题的监督和追踪。
只有在持续不断地关注下，才能确保问题得到彻底解决。
监督和追踪工作包括以下几方面：1. 明确整改计划及责任人员，制定好的整改计划一旦落实，应定期进行追踪调整，如发现不合理或无法完成，应及时进行修正。
2. 加强随机检查，从生产现场、员工领域、设备调试等多个方面展开检查工作，让全体员工时刻保持对品质的高度重视。
3. 加强质量监督工作，对于生产中存在的质量问题，应及时追踪解决，以保障生产的质量。
四、完善反馈和总结机制对于整改之后的成果，也要建立相关的反馈和总结机制，通过总结分析问题，为以后规避类似问题提供指导。
生产现场的问题及解决方案
生产现场的问题及解决方案生产现场是企业核心部门，其效率和质量直接影响整个企业的生产和经营效益。
然而，在实际生产中，生产现场也会遇到各种问题。
本文将探讨生产现场的主要问题和解决方案。
一、问题及原因1.生产计划不合理在实际生产过程中，常常出现因为生产计划不合理而导致生产停滞的情况。
主要原因是生产计划没有充分考虑生产过程中的各种因素，如原材料的供应时间、机器设备维护保养时间等。
2.原材料不达标原材料不达标是导致成品质量差的主因。
其中有些成分难以检测，不合格的原材料可能引起生产设备的损坏，增加了维护成本。
3.生产工艺复杂生产工艺会因为设备调整、清洗等问题而大幅拖慢生产进度，降低了生产效率。
4.生产现场经常停机设备经常故障，需要停机检修，导致生产卡顿或停滞。
5.人员管理不当人员管理不当会导致生产现场产生不必要的人力和物力浪费，从而降低效率。
二、解决方案1.优化生产计划生产计划的优化应该充分考虑各种生产过程中的因素，如原材料供应时间、机器设备维护保养时间等，合理安排生产计划，避免生产中断，提高生产效率。
2.严格把关原材料通过对原材料的质量把关，充分检查每批原材料的检测报告，避免使用不符合标准的原材料，提高成品质量，降低生产成本。
3.优化生产工艺生产工艺的优化，包括增强机器设备的自动化程度、将生产过程中的清洗、调整等工作统一在设备保养周期内完成，避免不必要的停机和减轻人工工作强度等措施，都可以有效提高生产效率。
4.设备定期保养设备的故障频繁发生，一定程度上是由于设备的保养不到位。
做好设备的定期保养，遵循设备使用说明书的操作规程，及时发现问题及时维修，避免生产宕机，提高生产效率。
5.科学合理的人员管理对生产人员进行定期的考核和培训，培养积极向上、团结协作的企业文化，有助于加强人员管理，提高生产效率。
综上，企业要做好生产现场的管理，注重生产计划安排、材料质量管理、设备维护等重点环节，以科学合理的管理方式提升生产技术水平、提高生产效率，使企业实现真正的可持续发展。
总结生产过程中的问题与解决方案
总结生产过程中的问题与解决方案生产过程中常常会遇到各种问题，如原材料供应出现延误、设备故障导致生产中断、人员缺乏经验等等。
这些问题的出现都会严重影响生产计划和产品质量。
因此，及时总结问题并制定解决方案是非常必要的。
在本文中，我们将总结一些生产过程中常见的问题，并提出相应的解决方案。
首先，原材料供应不稳定是一大问题。
有时候，供应商无法按时交付原材料，导致生产线停工，给整个生产进度带来了困扰。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施：与供应商建立长期合作关系，确保供应商能够及时提供原材料；同时，增加原材料库存量，以应对突发情况；定期与供应商进行沟通，共同解决问题，确保原材料供应稳定。
其次，设备故障也是生产过程中常见的问题。
设备故障会导致生产线停工，延误生产进度。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施：定期对设备进行检修和维护，预防故障的发生；设置备用设备，以备不时之需；培训维修人员，提高其专业技能，提供快速有效的故障排除，确保设备能够尽快恢复正常运行。
此外，人员缺乏经验也是一个常见的问题。
当新人加入生产团队时，由于缺乏相关经验，可能会出现操作不熟练、品质控制不到位等问题。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施：提供全面的培训计划，让新人能够快速掌握操作技能；安排老员工进行指导，提供实战经验分享，加速新人的熟练度提高；建立质量监控体系，及时发现和纠正问题，确保产品质量符合标准。
此外，生产过程中常常会遇到生产进度安排不合理的问题。
有时候，由于生产计划制定不周，导致某一道工序的生产周期过长，影响了整个生产线的运转效率。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施：合理安排生产计划，根据不同工序的工作量和工艺要求来确定生产时间；制定详细的生产计划，明确每道工序的工作内容和所需时间，确保整个生产过程的顺畅进行；加强生产线的协调工作，及时调整资源，避免某一工序的过长等待时间。
总结：生产过程中的问题与解决方案有很多，但重要的是要及时总结问题，寻找解决方案，并且着重于预防问题的发生。
生产现场的问题及解决方案
生产现场的问题及解决方案一、设备故障频繁1.问题分析：设备故障是生产现场最常见的问题之一，它直接影响到生产效率和产品质量。
2.解决方案：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查和保养，减少故障发生。
增加备用设备，以应对突发故障，确保生产线正常运行。
对操作人员进行培训，提高他们对设备的熟悉度和操作技能，降低故障率。
二、物料供应不及时1.问题分析：物料供应不及时会导致生产线停滞，增加生产成本，甚至影响交货期。
2.解决方案：建立物料供应预警机制，提前预测物料需求，确保物料供应及时。
与供应商建立长期合作关系，确保物料质量稳定，减少供应风险。
优化物料库存管理，合理控制库存，减少库存积压和浪费。
三、工人操作失误1.问题分析：工人操作失误是影响生产效率和质量的重要因素之一。
2.解决方案：加强工人培训，提高他们的操作技能和安全意识。
制定操作规程，规范工人操作，降低失误率。
引入智能化设备，辅助工人操作，减少人为失误。
四、生产效率低下1.问题分析：生产效率低下会导致生产成本增加，影响企业竞争力。
2.解决方案：对生产线进行优化，调整工艺流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
采用先进的设备和技术，提高生产自动化水平。
引入精益生产理念，消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
五、产品质量不稳定1.问题分析：产品质量不稳定会影响企业声誉，甚至导致客户退货。
2.解决方案：建立严格的质量管理体系，对生产过程中的各个环节进行控制。
引入先进的质量检测设备，提高产品质量检测的准确性和效率。
对工人进行质量意识培训，提高他们的质量意识，减少质量问题。
六、生产环境恶劣1.问题分析：生产环境恶劣会影响工人的工作状态，降低生产效率。
2.解决方案：加强生产现场的5S管理，改善生产环境，提高工作效率。
定期对生产现场进行清洁和整顿，保持环境整洁。
增加绿化植物，改善生产现场的空气质量。
七、员工流失率高1.问题分析：员工流失率高会影响生产线的稳定性和企业的发展。
生产现场常见的问题及错误的解决方式
在生产现场还可能出现一些重大的安全事故。
安全事故的影响是很大的，发生安全事故会直接打击员工的工作士气。
尤其是加工企业和生产作业环境的危险程度比较大的企业，更应针对安全生产的特点，认真地做到安全生产。
任何企业只要生产活动还在进行，就难免有不安全的因素存在，就往往存在着安全事故的防范问题。
可以毫不夸张地说，这一管理工作在生产献场具有极为重要的"生命'一样的地位。
因此，企业必须严谨地排除并随时防范任何可能出现的安全隐患。
生产现场管理问题及解决措施
生产现场管理问题及解决措施
生产现场管理问题及其解决措施：
1. 问题：生产效率低下。
解决措施：采用精益生产、六西格玛等方法提高生产效率。
2. 问题：产品质量不稳定。
解决措施：加强质量管理体系建设，提高员工质量意识，采用自动化检测设备等。
3. 问题：生产成本过高。
解决措施：优化生产流程，降低浪费，提高设备利用率，加强采购管理等。
4. 问题：交货期延误。
解决措施：加强生产计划管理，提高生产预测准确性，确保原材料供应等。
5. 问题：现场环境差。
解决措施：推行5S管理，保持现场整洁有序，提高员工环保意识等。
6. 问题：设备维护不当。
解决措施：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查、保养和维修。
7. 问题：员工士气低落。
解决措施：加强员工培训和激励，提高员工福利待遇和职业发展机会等。
总之，生产现场管理需要从多个方面入手，不断改进和优化管理方法，提高生产效率和产品质量，降低生产成本，确保企业可持续发展。
生产现场管理的问题分析、解决
缺乏有效监督机制
01
缺乏独立的监督机构或人员，对现场管理工作进行监督和检 查。
02
监督手段单一，仅依靠定期的巡查和汇报，难以及时发现问 题和隐患。
03
监督结果未能得到有效利用，未能及时采取措施加以改进和 优化。
04 解决方案
加强管理层对生产现场管理的重视
01
提高管理层对生产现场管理的认识
通过培训、研讨会等方式，增强管理层对生产现场管理重要性的认识，
明确其在企业运营中的核心地位。
02
设定明确的管理目标
根据企业实际情况，制定具体的生产现场管理目标，如提高生产效率、
降低事故率等，使管理工作具有针对性。
03
给予足够的资源支持
为生产现场管理提供必要的人力、物力和财力支持，确保各项管理工作
的顺利开展。
智能制造
通过引入先进的自动化设备和信息化技术，实现生产过程的智能化和数字化，提高生产效率和灵 活性。
员工培训和发展
通过加强员工培训和发展计划，提高员工的技能和素质，增强员工的创新能力和竞争力。同时， 建立良好的激励机制和晋升机制，激发员工的工作积极性和创造力。
THANKS FOR WATCHING
地面、墙面、设备表 面存在污渍、油渍， 未及时清洁。
工作区域划分不明确， 存在交叉污染和安全 隐患。
物料、工具、废弃物 随意堆放，未进行分 类和标识。
设备维护不到位
1
设备日常保养、定期维护计划不完善，执行不严 格。
2
设备故障处理不及时，影响生产效率和产品质量。
3
设备更新、改造计划缺乏前瞻性，不能满足生产 需求。
生产现场管理的问题分析、解决
目 录
• 引言 • 生产现场管理现状及问题 • 问题分析 • 解决方案 • 实施计划 • 预期效果与评估
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生产现场的问题及解决方案
生产现场常见的问题及其解决方案：
第一：订单问题
1．订单管理四大误区：
1）视订单为机密，由一二个人把握，其他人员不知道，或不敢过问；
2）盲目接单，未经评审，心里没底；拿到再说，干得越多，亏得越多！
3）订单由业务部单独管理，与财务、板房、品检、生管、仓库等信息脱节。
4）误认为有跟单员就行了，其他人都不重要。
排程只由生管说了算。
2．订单处理不好的症状：
1）一年365天，天天赶货，天天加班；
2）现场混乱，物料堆码乱；
3）员工抱怨，压力大，被动配合作业；
4）老板常发脾气，老追责任；
5）管理人员挨骂，顾客也经常抱怨；
6）所有人员都感到疲惫；
7）士气低落。
3．有效的对策：
1）制板并由顾客、板房、生产线确认；
2）确认材料；（包括色调、配件、总成）；
3）技术和工艺难题分析；
4）关键过程产能评估。
第二：流程问题
1．流程管理误区：
1）只排在纸上，未按流程作效率分析；
2）未规定流程分段，子过程模糊；
3）过程资源未规划，配置不合理；
4）未预算流程速度，分解物流、作业流、信息流和成本流的具体细节；
5）认为流程不畅通是人的问题，只强调人员调配，不作流程瓶颈分析。
3）对工艺管理人员的培养不重视，甚至没有专职人员负责。
4）未建立技术体系，图纸、样板随处乱放，未建立保护机制。
5）标准化程度不够，普通不了解标准化知识。
3．有效对策：
1）领导重视技术工艺工作,指定专人负责；
2）完善工艺管理制度,建立工艺规程；
3）以流程为导向,抓好这六招的实施；
4）纳入绩效考核范围，量化管理；
5）把5S3定和工程IE结合起来，推动全员TPM管理，把定置管理、目视管理、看板管理、表单管理应用于工艺领域。
第四：现场装备维护问题
1．常见问题诊断：
1）所有用于生产的机械设备、模具、工具和器材是否经产前检验、校准？保持清单和记录。
2）是否执行产前产后维护、定期保养，润滑和防锈处理，是否明确责任？
3）针对修理问题是否采取了有效控制措施？并杜绝责任事故发生？4）影响生产效率、质量的装备是否明确专人监控，落实职责并予检查、记录。
3．管理对策：
1）确定工装需求量,下达设计任务或采购任务书,编制工装器具明细表;建立台帐；
2）建立工装器具检定、验证和工艺能力评审确认制度，制定工装和模具、工位器具现场作业规范、作业指导书；
3）制定使用、维护、保养、校准和作业记录目标责任制度。
4）把工装消耗与产能、效率挂钩，实行定额管理；
5）定期评审工装需求，适时更新和改造工装状态。
第五：材料质量问题
1．材料质量问题诊断：
1）主料、辅助材料是否已按订单要求进行确认？
2）规格不符问题，色差问题，材质问题是否经常出现相同的问题而一直没法解决？
3）在使用过程或产品形成后才能暴露出来的材料问题，是否保留样品并通知供应商前来确认解决？
4）保存供应商样品．标准文本和检验报告，并定期分析变化情况。
2．材料质量九大对策：
1）货仓现场“四料”处理技巧；
2）线上时点到位的招法；
3）物料定额测试，控制成本；
4）仓库和车间材料6S；
5）以单点货的监控措施；
6）物料配套决策与送料制度；
7）坚决制止超计划领料；
8）定期清查盘点，控制存量；
9）建立供应商管控制度，确保有物可控。
第六：人员调配问题
1．普遍存在问题：
1）工种兼顾问题；
2）生手和熟手搭配问题；
3）任务量与人手规模配置问题；
4）临时性调整问题；
5）班组内人际关系问题；
2．有效对策：
1）作员工调查，了解员工工作兴趣等来作工作调配；
2）进行团体沟通，利用一些活动提高员工之间的沟通与积极态度。
第七：进度（效率）控制问题
1．常见问题：
1）前后工序间的协调问题；
2）板房．开料与生产线协调问题；
3）总进度控制和分部门进度控制问题；
4）时间弹性预算；
5）看板管理中对进度的跟踪；
6）如何处理急单．插单问题；
7）如何处理停工待料问题；
8）前后工序间的协调问题。
2．有效对策：
1）对每一道工序进行过程细分,依总排程进行明细分工；
2）测定每一工序所通过的加工量、时间和所需的人员配置，锁定工序规模；
3）规划流程中任何顺序流向的两个工序之间的接口、转序要求、计量和QC规则
；4）随时协调工序间的矛盾和责任问题。
第八：部门协调问题
1．部门常有的现象：
1）部门间工作安排与衔接问题；
2）各工序间转序交接问题；
3）有关数据信息的交换利用问题；
4）特殊工序协助问题
5）样板、订单和材料变更信息；
2．问题矛盾：
1）内部信息缓慢、不畅通；
2）各部门之间相互扯皮，推责任，矛盾上交；暗地里顶牛，互不服气；
3）上下工序之间责任不清，经常性为计数、质量和进度发生争议；
4）一些工序老出毛病，没人关心和支持；
5）团队显得比较散，执行不到位。
3．有效对策：
1）工作安排要文本化，做到产前准备、产后总结、充分协调、统一布署；
2）技术部、质量部要协助生产部攻关，不要把责任全推到生产人员身上；
3）控制变更环节的检查、验证工作，作好记录；4）发现问题，部门应及时报告，及时沟通。
第九：质量责任问题
1．常见问题：
1）进货环节的质量问题；
2）各加工环节的质量问题；
3）内部服务态度问题；
4）包装问题；
5）检查抽样的问题；
6）色差．规格差问题；
7）修理质量、检验质量问题。
质量全新意识：质量是做出来的，不是查出来的！质量决定于动作，动作决定于规范！成本决定于质量。
2．有效对策：
1）进货产品要坚持验单、验货；坚持按采购计划进行入库前验证程序；
2）要制定抽样规则，不能靠感觉判断；
3）严格执行首件检验、过程交互检验和紧急放行控制措施、例外转序控制措施；
4）应在包装、生产过程中加强现场管理；
5）制定统一的设备维护保养、检测规划。
第十：标识追溯问题
1．企业不应轻视的问题：
1）标识卡问题；
2）记录问题；
3）标签填写问题；
4）特殊产品可追溯性安排的问题；
5）外国文字书写标准、印刷体问题；
6）包装箱、纸、标识问题；
7）商标、条形码问题。
2．有效对策：
1）统一设计标识和标牌、标签和卡片；
2）统一培训填写要求，规定填报方法和时间、责任；
3）统一设计、规范填写内容，留底或登记
；4）对直接与外国企业签约的，由顾客直接给出要求或样板，并制板交由顾客确认；
5）系统策划公司产品包装的信息要素。