生产现场问题分析与解决
“生产现场问题分析与解决”教案讲义
1. 什么是问题？ 2. 生产现场有哪些问题？ 3. 寻找浪费的4M方法
PROBLEM PRIORITY
8
什么是问题？
公司目标
实际进展
9
生产现场有哪些问题？
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义
10
生产现场有哪些问题？
原材料
库存是万 恶之源！
成品运给客户
生产线不平衡
库 计划性差 质量问题
……
1.2 0.8
1
1
1
11
2
2
2
1
2
1
2
1
1
1
1
11
…… … ……………… …… … ………………
11
2
1
1
80 297 458 35 28 10 15 12 55
38
插头焊接缺陷调查表
序号
项目
频数
A 插头槽径大 3367
B 插头假焊
521
C 插头焊化
382
D 插头内有焊
201
E
锡
156
F
绝缘良
生产现场问题分析与解决
（Excellent handout training template）
生产现场问题 分析与解决
2
What Shall We Talk…?
内容安排
1、生产管理目标与职责 2、生产现场有哪些问题 3、现场改善的基本流程 4、解决问题方法与案例
3
1、生产管理目标与职责
1. 客户要求与企业目标 2. 现场管理者的六大职责 3. 现场管理者的三个好习惯
从已有统计报表中得到1-3月份共有不合格品数128件，逐件统计不合格缺 陷的种类和数量，形成了XX制品缺陷统计表和排列图。
生产问题的分析与解决
生产问题的分析与解决摘要生产问题是制造业中常见的挑战之一。
本文将从分析和解决生产问题的角度出发，探讨造成生产问题的因素，并提供一些解决问题的有效方法。
一、问题分析1.1 生产问题的定义生产问题是指生产过程中出现的任何不符合预期的情况或结果。
这些问题可能导致生产效率下降、产品质量差、成本增加等不良后果。
1.2 生产问题的分类生产问题可以分为多个类别，常见的包括设备故障、人力资源问题、原材料供应问题、工艺流程问题等。
不同的问题类别有着不同的解决方法。
1.3 生产问题的影响生产问题对企业经营和发展产生广泛影响。
它们可能导致生产延误、订单取消、客户投诉等，进而影响企业的声誉和利润。
二、问题解决的方法2.1 问题诊断解决生产问题的第一步是进行问题诊断。
通过对生产过程的观察和数据分析，找到问题的根本原因。
常用的问题诊断工具包括流程图、鱼骨图、统计方法等。
2.2 团队协作问题解决通常需要多个部门和角色的协同合作。
建立一个跨部门的团队，通过信息共享和沟通，共同解决生产问题。
2.3 优先级制定在解决生产问题时，需要确定问题的优先级。
设置明确的优先级可以帮助团队集中精力解决最紧急和最重要的问题。
2.4 问题解决方案的制定和实施根据问题的性质和原因，制定有效的解决方案。
解决方案可能包括调整工艺流程、更换设备、培训员工等。
实施方案时，需要有明确的目标和时间表，并对实施过程进行监控和评估。
2.5 数据分析和持续改进解决生产问题后，应对解决方案的效果进行数据分析和评估。
如果问题得到了解决，说明解决方案行之有效；如果问题仍然存在，需要重新分析问题并制定新的解决方案。
三、案例分析3.1 案例描述某制造企业生产线上出现频繁停机的问题，导致生产效率低下和产品质量下降。
3.2 问题诊断通过对生产线的观察和数据分析，发现停机问题主要是由设备故障引起的。
3.3 解决方案制定定期维护计划，对设备进行定期检查和保养。
加强员工培训，提高设备操作和保养的技能。
车间生产工作总结汇报：问题与解决
车间生产工作总结汇报：问题与解决在过去的一段时间里，我们的车间生产工作取得了一定的成绩，但也面临了一些问题和挑战。
在这篇总结汇报中，我将就这些问题进行分析，并提出解决方案，希望能够得到大家的支持和配合。
首先，我们在生产过程中遇到了原材料供应不稳定的问题。
由于市场波动和供应商的问题，我们经常会出现原材料短缺或者质量不稳定的情况，导致生产计划无法按时完成。
针对这个问题，我们需要与供应商建立更加稳定的合作关系，加强对原材料的采购管理，提前做好备货计划，以应对突发情况。
其次，生产设备的维护和保养工作也存在一些不足。
由于设备长时间运行，容易出现故障和损坏，而我们的维护保养工作并不够及时和完善，导致了生产效率的降低和成本的增加。
针对这个问题，我们需要加强设备管理，建立定期检查和维护的制度，确保设备的正常运行和寿命的延长。
另外，人员素质和技能的提升也是一个亟待解决的问题。
随着生产工艺的不断更新和改进，我们需要不断提升员工的技能和素质，以适应新的生产要求。
因此，我们需要加强培训和学习，提高员工的专业水平和工作效率，以保证生产质量和效率的提升。
最后，生产过程中的安全和环保问题也需要引起重视。
在生产过程中，我们需要严格遵守相关的安全和环保法规，确保生产过程的安全和环保。
同时，我们也需要加强对员工的安全教育和培训，提高员工的安全意识和环保意识，共同创建一个安全、环保的生产环境。
综上所述，我们在生产过程中面临了一些问题和挑战，但只要我们齐心协力，采取有效的措施，相信这些问题都能够得到解决。
希望大家能够共同努力，为车间生产工作的更好发展贡献自己的力量。
谢谢大家！。
生产问题的分析与解决方法
生产问题的分析与解决方法笫一、企业生产中的常见问题生产现场的常见的问题及错误的解决方法：（一）生产中的常见问题：1、作业流程不顺畅作业流程不顺畅是生产现场最常见的问题。
这个问题会直接导致公司生产产品所需的平均工时增加，从而降低生产现场的工作效率，甚至有时致使产品不能按时交货。
2、不良品的混入不良品的混入生产线主要有三个原因：Ⅰ、原材料质检把关过程中出现疏漏；Ⅱ、检验出的不合格原材料被粗心地领出投入使用；Ⅲ、检验出来的不良半成品未分开隔离，在下一道工序中又被粗心地混入。
不良品的混入必然会造成重复反工，从而使产品的品质不断下降。
最终，不合格的产品将直接导致客户的抱怨，甚至要求退货或与企业断绝合作关系。
3、设备故障由于设备均有自己的使用寿命，所以当生产中对设备出现过分的使用并且没有及时维修时，设备往往就很容易出现故障。
4、资金积压生产过程中的半成品或成品以及不良品积压在仓库，就会造成资金积压，这将极大影响到企业资金的有效流动。
5、人力增加但产能却不能相应地增加当企业关注抢占市场份额时，往往会全力支持业务部门，争取提高订单数量，以及增加相应的生产线，从而增加了非专业的操作人员。
但与此同时，企业却忽视了技术的提高和管理的配套投入、忽略了成本的降低，从而导致出现人力增加并不能相应带来产能增加的问题。
6、安全事故任何生产活动都难免有危险因素的存在，而安全事故又会直接打击到员工的工作士气，从而影响企业的作业效率。
（二）常见问题的错误解决方试。
常见生产问题的错误解决方式主要有以下几种：Ⅰ、增加专业熟练相关技术操作人员，提升工资或福利；Ⅱ、要求品控部门加强质检把关；Ⅲ、开会讨论事故产生原因，成立临时解决问题工作小组；Ⅳ、规范操作程序，加强指导与监管；Ⅴ、责任部门填写改善报告并落实；Ⅵ、调整或更换相关技术操作人员。
三、探寻生产问题的产生源头企业要想杜绝问题的重复发生，就必须从整个生产流程的运作模式着手，逐渐细化考察每个部门的每一道工序及每个生产人员，直至找到问题产生的根源为止。
生产问题分析与解决
生产问题分析与解决一、引言在生产过程中，经常会遇到各种问题，这些问题可能会导致生产线的停工、产品质量的下降、成本的增加等一系列不利影响。
因此，及时分析和解决生产问题是非常重要的。
本文将通过分析几种常见的生产问题，并给出相应的解决方案，以帮助企业有效地解决生产中遇到的问题。
二、生产问题及解决方案1. 产品质量下降问题问题描述在生产过程中，可能会出现产品质量下降的情况，例如产品的尺寸、外观、性能等与标准要求不符。
解决方案•建立质量控制体系：建立完善的质量控制体系，包括从原材料采购到生产过程中的各个环节进行严格的质量控制，确保产品达到标准要求。
•强化员工培训：加强员工的质量意识和技能培训，提高员工对产品质量的重视程度，减少质量问题的发生。
•进行持续改进：及时收集产品质量问题的反馈信息，进行分析并制定相应的改进措施，确保类似问题不再发生。
2. 生产效率低下问题问题描述生产效率低下问题是生产线常见的问题之一，指的是生产线在单位时间内完成的产品数量少，产能不能满足需求。
解决方案•优化生产流程：分析生产流程，找出流程中的瓶颈和低效环节，采取措施进行优化，提高生产效率。
•机械化自动化改造：对于重复工序、高强度劳动的环节，引入机械化或自动化设备，减少人力投入，提高生产效率。
•加强设备维护：定期对生产设备进行维护保养，及时修复故障，确保设备正常运行，减少生产线停机时间。
3. 原材料供应问题问题描述原材料供应问题是一个常见的生产问题，包括原材料的质量不稳定、供应周期长等情况。
解决方案•选择可靠的供应商：与可靠的供应商建立合作关系，确保原材料的质量和供应稳定。
•建立备选供应商：建立备选供应商名单，以备主要供应商不能按时供货时的需要。
•定期监控供应链：定期对供应链进行监控，及时发现问题，并采取措施解决，确保原材料的及时供应。
三、结论生产问题是不可避免的，但通过及时的分析和解决，可以有效地降低其对生产和运营的不利影响。
本文介绍了几种常见的生产问题，并提出了相应的解决方案。
生产中常见问题分析与解决
生产中常见问题分析与解决引言在生产过程中，常常会遇到各种问题，这些问题可能会导致生产效率下降、产品质量不稳定、安全风险增加等一系列负面影响。
因此，分析生产中的常见问题，并提出相应的解决方案，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
本文将针对生产中常见的问题进行分析，并提供解决方案。
常见问题一：设备故障在生产过程中，设备故障是一个常见的问题。
设备故障可能由于长时间使用、维护不到位或者设备自身原因导致。
设备故障可能导致生产线停产、生产效率下降。
解决方案： 1. 建立定期检查维护计划，对设备进行定期检查和维护，发现问题及时修复，以减少设备故障发生的概率。
2. 配备备用设备，当主要设备故障时，可以立即切换到备用设备，以降低生产中断的风险。
3. 培训员工加强设备操作技能，提高设备的正确使用率，降低设备损坏的可能性。
常见问题二：原材料质量不稳定生产中使用的原材料质量稳定与否直接影响到产品的质量和稳定性。
如果原材料的质量不稳定，可能导致产品质量不稳定、生产成本增加等问题。
解决方案： 1. 建立供应商审核机制，对供应商进行定期审核，确保供应商的原材料符合质量要求。
2. 建立原材料质量测试机制，对进货的原材料进行抽样测试，确保原材料的质量稳定。
3. 与供应商建立长期合作关系，建立互信机制，减少供应商替换的频率，提高原材料质量的稳定性。
常见问题三：生产过程不规范生产过程中的不规范操作可能导致产品质量不稳定、生产效率下降等问题。
不规范的生产过程包括操作不规范、设备使用不当等。
解决方案： 1. 建立标准化操作流程，通过培训员工，确保员工按照标准化操作流程进行生产。
2. 加强员工的培训，提高员工的技术水平和操作能力，降低不规范操作的概率。
3. 加强对生产过程的监控，及时发现不规范操作问题，并进行纠正。
常见问题四：产品质量问题产品质量问题是生产过程中最关键的问题之一。
产品质量问题可能由于原材料问题、生产过程不规范、设备故障等多种因素引起。
生产现场问题分析与解决
生产现场问题分析与解决引言在生产现场中，经常会遇到各种问题，如设备故障、物料短缺、生产效率低下等，这些问题会直接影响到生产进度和产品质量。
因此，对于生产现场问题的分析与解决非常重要。
本文将从几个常见的问题出发，分析其原因并提出解决方案。
1. 设备故障设备故障是生产现场常见的问题之一，它会导致生产线停工，延误生产进度。
设备故障可能是由于设备老化、部件磨损或操作不当等原因引起的。
问题分析设备故障的原因可以通过以下几个方面进行分析： 1. 设备老化：设备长时间使用会导致部件老化、损坏，进而引发故障。
2. 部件磨损：设备运行过程中，部件会因为磨损而导致故障。
3. 操作不当：员工对设备的操作不当，如忽视保养、维护等，也会导致设备故障。
解决方案针对设备故障问题，可以采取以下措施： 1. 定期保养：对设备进行定期保养和维护，及时更换老化的部件，延长设备的使用寿命。
2. 培训员工：加强员工对设备的操作培训，提高其对设备故障排除的能力。
3. 检测监控系统：安装设备故障检测监控系统，及时发现设备异常情况，预防故障的发生。
2. 物料短缺物料短缺是导致生产线停工的另一个常见问题。
物料短缺可能是由于供应链管理不畅、采购计划不准确等原因造成的。
问题分析物料短缺的原因主要有以下几个： 1. 供应链问题：供应商交货不及时、供应链管理不畅等问题导致物料无法按时送达。
2. 采购计划不准确：采购计划没有考虑到实际需求，导致物料短缺。
3. 临时需求增加：由于市场需求的变化，临时增加了产品的生产，但未及时调整采购计划，导致物料短缺。
解决方案为解决物料短缺问题，可以采取以下措施： 1. 加强供应链管理：与供应商建立稳定的合作关系，加强物料的供应链管理，确保物料按时送达。
2. 准确的采购计划：对产品的需求进行准确评估，制定合理的采购计划，避免物料短缺。
3. 快速反应：对临时增加的需求，及时调整采购计划，保证物料供应的连续性。
生产现场的问题及解决方案
生产现场的问题及解决方案生产现场是企业核心部门，其效率和质量直接影响整个企业的生产和经营效益。
然而，在实际生产中，生产现场也会遇到各种问题。
本文将探讨生产现场的主要问题和解决方案。
一、问题及原因1.生产计划不合理在实际生产过程中，常常出现因为生产计划不合理而导致生产停滞的情况。
主要原因是生产计划没有充分考虑生产过程中的各种因素，如原材料的供应时间、机器设备维护保养时间等。
2.原材料不达标原材料不达标是导致成品质量差的主因。
其中有些成分难以检测，不合格的原材料可能引起生产设备的损坏，增加了维护成本。
3.生产工艺复杂生产工艺会因为设备调整、清洗等问题而大幅拖慢生产进度，降低了生产效率。
4.生产现场经常停机设备经常故障，需要停机检修，导致生产卡顿或停滞。
5.人员管理不当人员管理不当会导致生产现场产生不必要的人力和物力浪费，从而降低效率。
二、解决方案1.优化生产计划生产计划的优化应该充分考虑各种生产过程中的因素，如原材料供应时间、机器设备维护保养时间等，合理安排生产计划，避免生产中断，提高生产效率。
2.严格把关原材料通过对原材料的质量把关，充分检查每批原材料的检测报告，避免使用不符合标准的原材料，提高成品质量，降低生产成本。
3.优化生产工艺生产工艺的优化，包括增强机器设备的自动化程度、将生产过程中的清洗、调整等工作统一在设备保养周期内完成，避免不必要的停机和减轻人工工作强度等措施，都可以有效提高生产效率。
4.设备定期保养设备的故障频繁发生，一定程度上是由于设备的保养不到位。
做好设备的定期保养，遵循设备使用说明书的操作规程，及时发现问题及时维修，避免生产宕机，提高生产效率。
5.科学合理的人员管理对生产人员进行定期的考核和培训，培养积极向上、团结协作的企业文化，有助于加强人员管理，提高生产效率。
综上，企业要做好生产现场的管理，注重生产计划安排、材料质量管理、设备维护等重点环节，以科学合理的管理方式提升生产技术水平、提高生产效率，使企业实现真正的可持续发展。
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1 … … … … 1 35 28 10 15 … … … …
1 … …
1 … … 1
合计
12
55
调查者：王XX 日期： 年 地点：卷烟车间
月
日 37
插头焊接缺陷调查表
序号 A B C D E F G 项目 插头槽径大 插头假焊 插头焊化 插头内有焊 锡 绝缘不良 芯线未露 其他 频数 3367 521 382 201 156 120 123 累计 3367 3888 4270 4471 4672 4747 4870
36 36
具体方法介绍
—— 1、调查表
不合格项目调查表
成品抽样检验及外观不合格品 项目调查表
批 次
1 2 3 4 5 … … 250
产品 型号
烤烟型 烤烟型 烤烟型 烤烟型 烤烟型 …… 烤烟型
成品量 （箱）
10 10 10 10 10 …… 10 2500
抽样数 （支）
500 500 500 500 500 …… 500 125000
改善与PDCA循环
PDCA
改善后状况
PDCA
PDCA
目前状况
改善
现场
标准化
23
问题分析与解决之道
1. 问题讨论 2. PDCA问题解决的八个步骤 3. 相关工具与方法应用 4. 简单问题处理方法
PROBLEM PRIORITY
24
生产现场录像与图片观摩
生产现场问题展开。。。
25
小组讨论： 我们日常需要解决的问题 有哪些？(10+)
⑬ “频数”纵坐标可以用“件数”或“金额”等表示； ⑭ 量值很小的项目较多时，可合并为“其他”项，排 在 横轴最后； ⑮ 两个纵坐标的标度，应使频数总数与累计频率100% 取等高。
3)标牌是否正确？ 5)进货周期是否适当？ 7)材料运输有差错吗？ 9)材料设计是否正确？ 4)有杂质吗？ 6)材料浪费情况如何？ 8) 加工过程正确吗？ 10)质量标准合理吗？
14
寻找浪费的4M方法
Methods
1)工艺标准合理吗？
3)工作方法安全吗？ 5)这种方法高效吗？ 7)工艺卡是否正确？ 9)通风和光照良好吗？
4、方法: 可按不同的工艺要求、操作参数、操作方法、生产速度 等分层； 5、测量: 可按测量设备、测量方法、测量人员、测量取样方法和 环境条件等分层； 6、时间: 可按不同的班次、日期等分层； 7、环境: 可按照明度、清洁度、温度、湿度等分层；
8、其它: 可按地区、使用条件、缺陷部位、缺陷内容等分层。
不合格 品数 （支）
3 8 4 3 5 …… 6 990
批不合 格率 （ %）
0.6 1.6 0.8 0.6 1.0 …… 1.2 0.8
外观不合格项目
切 口 1 1 1 1 2 1 … … 1 80 … … 1
297
贴 口
空 松
短 烟
过 紧
钢 印 1
油 点
软 腰
表 面 1
2 2
2 1 1
2
1 … … 2
18
改善的基本原则
现 场 改 善 的 基 本 原 则
1、抛弃固有的传统观念
2、思考如何做，而不是为何不能做 3、不找借口，从否定现有的做法开始
4、不求完美，马上去做
5、立即改正错误 6、从不花钱的项目开始改善
7、遇难而进，凡事总有办法
8、问5次“为什么？”，找出根本原因 9、众人拾柴火焰高 10、改善无止境
6 检查效果 根据计划对策表，检查实际执行的结果
7 总结经验 关的标准、规定和制度，培训员工 8 遗留问题 尚未解决的问题，转入下一个循环
27
对结果进行总结，把经验和教训纳入有
1、界定问题三步法
明确问题范围 收集数据、信息等事实 确认问题并量化
28
1、界定问题三步法
第一步： 明确问题范围
从以下方面开始： • • • 哪些事情偏离了常态：月度汇报 未及时交 哪些业务指标不理想：每月生产 效率指标 预期该发生的没有发生：现场改 善之后成本应下降
供应商
能力不足 缺勤
运输问题
10
生产现场的问题不仅仅。。。
过剩浪费 加工浪费 不良浪费 动作浪费 等待浪费 搬运浪费 库存浪费
11
寻找浪费的4M方法
Man
1)是否遵循标准？
3)有解决问题意识吗？ 5)还需要培训吗？ 7)是否适合于该工作？ 9)人际关系怎样？
阅读讲义
小组讨论
2)工作效率如何？
4)责任心怎样？ 6)有足够经验吗？ 8)有改进意识吗？ 10)身体健康吗？
40
例：某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常漏油。对50套产品进行调查后发现两种情况： （1）三个操作者在涂粘结剂时，操作方法不同； （2）所使用的气缸垫是由两个制造厂提供的。于是对漏油原因进行分层分析：①按操 作者分层，如表1所示；②按气缸垫生产厂家分层，如表2所示：
表1、按操作者分层
操作者
王师傅 李师傅 张师傅 共计
产量、效率、工时、不良率、作业时间、加班时间等;
现场问题 的 衡量
有关成本的衡量:
产量、损耗费、废料、原材料费、工时、加班时间、稼动率、修理工时、 不良率等;
有关安全的衡量:
灾害发生件数、危险场所、不安全动作件数;
有关士气的衡量:
改善提案件数、出勤率、迟到率、不遵守标准作业件数.
32
1、界定问题三步法
30
1、界定问题三步法
第二步： 收集数据、信息等事实
养成下列好习惯：
• • • 业务指标的定期跟踪 注重基于数据作决定 深潜－dig into detail! –Jack Welch
31
找出存在的主要问题
1、界定问题三步法
有关质的衡量:
尺寸、纯度、强度、性能、外观的缺点数、色彩等;
有关量的衡量:
N=4870 累计% 69.14 79.84 87.69 91.82 95.02 97.48 100.00
调查者：吴XX 年 月 日 地点：X公司插头焊接小组
38
38
缺陷位置调查表
汽车车身喷漆质量的 缺陷位置调查表
车型
工序 调查目的 喷漆缺陷
检查处
检查者 调查数
40 14
顶部 充不满 成型 不良
82.2%
90%
93.9%
96.1%
97.8%
100% 80% 60% 40% 20%
108
60%
0
气孔
7
表面 疵点
4
色斑
3
变形
4
其它
0
XX不合格品缺陷排列图
从排列图可以看出，“顶部充不满”缺陷是XX不合格品缺陷的症 结所在，必须进一步分析其原因，并加以解决。
19
改善的优先顺序 改善时，以成本和是 否容易达到来决定优 先顺序。
改善的优先顺序
人 方法
物料 机器
20
改善的流程
计划Plan
未达 到预 计的 结果
聆听讲座
找到浪费 / 收集数据
确定预计结果 / 找到方案
试行 Do 核查
实施方案
达到预期结果
Check
评估结果 标准化 防止再发生
实施 Action
2. 生产现场有哪些问题？ 3. 寻找浪费的4M方法
7
什么是问题？
实际进展
公司目标
8
生产现场有哪些问题？
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义
9
生产现场有哪些问题？
原材料
库存是万 恶之源！
成品运给客户
生产线不平衡
库 存 的 海 洋
计划性差
质量问题
准备时间长
缺乏清洁工作 协作问题
机器故障
1
缺陷类别
顶部充不满
发生频数
108
频率%
60
累计频率%
60
2
3 4 5
气
孔
40
14 7 4
22.2
7.8 3.9 2.2
82.2
90 93.9 96.1
成型不良 表面疵点 色斑
6
7
变形
其它
3
4
1.7
2.2
97.8
100
合计
180
100
35
35
频数
180 160 140 120 100 80 60 40 20
12
寻找浪费的4M方法
Machine
1)设备能力Leabharlann 够吗？3)是否正确润滑了？ 5)是否经常出故障？ 7)设备布置正确吗？ 9)设备数量够吗？
2)能按工艺要求加工吗？
4)保养情况如何？ 6)工作准确度如何？ 8)噪音如何？ 10)运转是否正常？
13
寻找浪费的4M方法
Material
1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？
2)工艺标准提高了吗？
4)此方法能保证质量吗？ 6)工序安排合理吗？ 8)温度和湿度适宜吗？ 10)前后工序衔接好吗？
15
3、现场改善的基本流程
1. 改善的概念与原则
PROBLEM PRIORITY
2. PDCS~SDCA改善流程
16
改善的概念
全体员工在各自 的工作区域内进 行：
Right First Time Start with A Small Win
善于观察， 高标准
29
1、界定问题三步法
品质方面常见的问题点: 不良率高、投诉率高、品质异常等;
找出存在的主要问题
善于 寻找现场问题