飞机自动钻铆技术发展趋势
未来航空航天科技的趋势与展望
未来航空航天科技的趋势与展望航空航天科技作为现代科技的重要一环，扮演着促进交流、推动经济发展和拓展人类进步的重要角色。
随着科技的不断发展，未来航空航天科技领域的趋势和展望也备受关注。
本文将探讨未来航空航天科技的发展趋势，从机载系统、太空探索和环境保护等方面进行分析，展望未来航空航天科技的发展前景。
一、机载系统的发展趋势1.智能化技术的应用未来的航空航天科技将更加注重智能化技术的应用。
随着人工智能和自动化技术的不断进步，机载系统将实现更高水平的自主决策、智能导航和自动驾驶等功能，提升飞行的安全性和效率。
2.新能源技术的应用传统的航空航天科技对化石燃料的依赖将逐渐减少。
未来，新能源技术如太阳能、氢能和电动推进系统等将得到广泛应用，大幅减少对环境的影响，实现可持续发展。
3.航空航天材料的创新航空航天科技对材料的要求极高，未来的航空航天科技将借助纳米技术、复合材料和3D打印等新兴技术，开发出更轻、更强和更耐高温的航空航天材料，提升飞行器的性能和安全性。
二、太空探索的发展趋势1.深空探测任务的增加未来，太空探索将不仅限于近地轨道和行星探索，更加重视对太阳系外星球、黑洞、暗物质等神秘领域的深入研究。
太空探测任务将更加复杂、精确，拓展人类对宇宙的认知。
2.商业太空旅游的兴起随着民间航天技术的成熟，未来的航天科技将为普通人提供进入太空的机会。
商业太空旅游将成为一种新兴产业，向更多人提供观赏太空和体验宇宙奇观的机会。
3.可持续的太空资源利用太空资源的利用是未来航空航天科技发展的重要方向。
太阳能发电、水资源和稀有金属等太空资源的开采和利用将有望成为航空航天科技领域的新兴产业。
三、环境保护的发展趋势1.减排与能效提升未来航空航天科技的发展将致力于减少二氧化碳和其他温室气体的排放，并提高飞机和火箭的能源利用效率。
虽然航空航天科技对能源的需求依然较大，但通过技术创新和工艺改进，减轻其对环境的不良影响是一个不可忽视的趋势。
铆接技术的现状与发展
铆接技术的现状与发展【摘要】铆接技术作为一种简洁，实用的技术手段，已经被我们广泛使用。
它的优点是重量轻、成本低、工艺简便，因而应用非常普遍，从小零件到航空航天，都有它的身影，可谓“功不可没”。
随着社会发展，铆接技术面临很大的挑战，为了能让它更好的服务我们的生活，我们必须对它有新的认知，深入了解它的优势、现状、发展空间及前景，给予全方面的定位，做到与时俱进。
本文系统的分析了铆接技术的现状与发展。
【关键词】铆接技术；广泛；面临挑战；现状与发展0.前言铆接技术是当今世界机械连接的先进技术之一，简单的说，铆接是用铆钉把两个物体链接起来。
相比于其他新兴的技术，铆接技术起步较晚，而且前期发展相对缓慢，主要原因是传统铆接工艺面临众多的问题，大大阻碍了它发展的脚步。
但是近年来在高性能飞机的研发等高端领域中，为了满足结构设计，它的优势再次受到人们的重视，各种新型铆接工艺也在飞速的发展。
铆接技术发展的前景非常广阔，实用性也毋庸置疑，如果我们树立正确的理念，深入了解学习，相信它会给我们带来巨大的收益。
1.传统铆接工艺的现状及缺点1.1普通铆接工艺强度不足铆接工艺采用过盈配合，为了能满足结构的可靠性、安全性、承载能力等各方面要求，对铆接材料要求也越来越苛刻。
传统的铆接工艺，要实现均与的过盈配合比较困难，对于后夹层结构，普通铆接很难做到压力均与分布到每个铆钉，更给结构稳定带来了隐患，限制了铆接工艺的发展。
1.2新型轻质材料不能满足铆接要求各种高端领域中，比如新型飞机的研发，要求结构减重，所以普通金属再也满足不了这种需求，必须采用新型材料。
如今，应用最广泛的当属钛合金，但是普通铆接方法铆接钛合金时铆钉易产生裂纹，这显然是不可取的。
当然，采用热铆可以改善这一问题，但是热铆填充质量太差，接头疲劳强度低，更从根本上违背了铆接的要求。
而且，对于复合材料，由于其本身性能的限制，根本不能采用热铆，也正是因为这样的原因，铆接技术进入瓶颈期。
飞机维修管理的现状与发展趋势分析
飞机维修管理的现状与发展趋势分析随着民航业的迅猛发展，飞机维修管理一直是航空领域的重点研究领域。
飞机维修管理是指通过对飞机的维修、保养和检查等工作，确保飞机在飞行过程中的安全和可靠性。
本文将分析飞机维修管理的现状和发展趋势，探讨未来的发展方向。
一、飞机维修管理的现状目前，飞机维修管理已经成为一门完整的专业，拥有完善的体系架构和规范标准。
从技术方面来看，飞机维修管理已经有了大量的实践经验和技术手段。
目前现行的技术体系主要包括修复、预防维修和计划维修等几个方面。
修复方面，主要是对已经损坏的部件进行维修，使其恢复原有性能，以确保飞机安全飞行。
修复技术主要涉及结构类的维修、电气类维修和仪表类维修等。
预防维修方面，主要是通过对设备、机器和工具等进行定期检查、保养和更换，来确保设备和工具的长期可靠性和性能稳定性。
预防维修的重点是提前发现预测性能衰退趋势，采取正确的保养措施进行维护。
计划维修方面，主要是将不同级别的维修工作安排在不同时间点进行，以保证飞机的正常运行。
计划维修的目的是优化维修成本，并确保机型在特定时间段内保持可飞行的状态。
二、飞机维修管理的发展趋势1. 全流程管理随着先进技术的发展和更新换代，各种管理软件和信息管理系统开始得到广泛应用。
全流程管理将成为未来飞机维修管理的一个趋势，它将整合各种资源，实现对飞机维修全过程的监控、控制和管理，从而提高飞机维修效率和质量。
2. 自动化和智能化自动化和智能化技术的快速发展将在未来对飞机维修管理带来巨大的变革。
利用机器学习和大数据等技术，对飞机维修相关数据进行分析，预测可能存在的问题并提前进行修复，以得出更有效的维修措施和预测方案，从而提高工作效率。
3. 预测性维护预测性维护是未来飞机维修管理中一个重要的发展方向。
它通过对数据库、传感器、模型和分析工具等数据进行实时分析，提前发现飞机器件可能出现的故障，采取先行维护措施，从而减少机组地面维修次数，把预测维修紧密与飞行服役相连接起来。
飞机数字化装配技术发展与展望
飞机数字化装配技术发展与展望梅中义;黄超;范玉青【期刊名称】《航空制造技术》【年(卷),期】2015(000)018【总页数】6页(P32-37)【作者】梅中义;黄超;范玉青【作者单位】北京航空航天大学机械工程及自动化学院;北京航空航天大学机械工程及自动化学院;北京航空航天大学机械工程及自动化学院【正文语种】中文回顾飞机工业的发展，飞机装配技术经历了从人工装配、半自动化装配到数字化装配的发展历程，随着各国经济与技术的进步，数字化装配技术已经在多个国家的飞机制造领域广泛应用。
飞机数字化装配技术涉及飞机设计、零部件制造、数字化自动钻铆、数字化互换协调、数字化先进测量与检测和计算机软件等众多先进技术和装备，是机械、电子、控制、计算机等多学科交叉融合的高新技术[1]。
由于飞机装配工作的高复杂性和高精度，柔性装配已经成为飞机数字化装配技术的重要组成部分，而飞机智能装配技术已经成为飞机装配技术发展的新方向，对飞机智能装配技术的研究将对我国飞机装配水平及航空企业智能制造水平的全面提升起到重要的推动作用。
飞机数字化装配技术发展回顾在20世纪80年代，由于现代网络的兴起，加上计算机技术的不断发展，美国波音、洛克希德·马丁公司，还有欧洲的空客公司这些大型飞机公司都陆续地对飞机数字化装配技术进行应用，并已取得成功，典型的产品包括波音787、A380与JSF等。
其中洛克希德·马丁公司在进行JSF战斗机研究制造之中，将每架飞机的生产周期由之前的15个月缩短到了5个月，把工装数量从350个降低到19个，实现降低成本1/2。
采用数字化装配技术后，取消了大部分的制孔工具与工装，利用较为先进的龙门钻削系统，充分利用了激光定位、电机驱动的精密制孔，提高了孔的质量，最终节省了九成以上的时间[2]。
而美国波音787客机的装配连接中，充分应用复合材料，根据复合材料的力学性能特点，对其连接技术进行改善，根据此应用需求以及钻孔需求，波音公司与其他公司合作研制了专用的自动化钻孔铆接设备与技术，从而提高波音787的装配质量与速度，同时也降低了成本。
飞机数字化装配技术发展现状
飞机数字化装配技术发展现状陈文亮;潘国威;丁力平【摘要】近年来,随着飞机制造技术的不断发展,以数字化、柔性化为特征的飞机先进装配技术已成为航空制造企业的发展追求.基于数字量协调技术,已突破飞机制造过程中自动化的工艺规划、检测、定位、制孔和铆接等技术,实现了飞机制造的自动化装配.【期刊名称】《航空制造技术》【年(卷),期】2016(000)008【总页数】5页(P26-30)【关键词】飞机装配;工艺规划;定位;制孔;铆接;集成控制【作者】陈文亮;潘国威;丁力平【作者单位】南京航空航天大学机电学院,南京210016;南京航空航天大学机电学院,南京210016;南京航空航天大学机电学院,南京210016【正文语种】中文陈文亮南京航空航天大学机电学院教授，博士生导师。
主要从事飞机自动化装配技术及装备研究。
飞机产品结构复杂、零件数目较多、协调关系复杂，使得飞机装配工作占飞机制造的50%～60%[1-2]。
飞机装配涉及大量工装设备，装配环节较多且工艺要求较高，因此，飞机装配是整个飞机制造过程中的关键和核心。
为了改善传统装配工装准备周期长、柔性差和占用空间多等缺点，国内外航空制造研究机构及企业，已经开展了大量关于飞机数字化柔性装配技术的研究工作。
近年来，以波音、空客为代表的欧美先进航空企业在飞机装配领域取得了长足的进步。
在波音 777、波音 787、A380、F-22和F-35等机型的研制过程中大量使用了数字化设计技术、柔性化装配工装技术、自动化钻铆技术、数字化检测技术等，大大提高了飞机的装配效率，有效保证了装配质量[3-4]。
飞机先进装配技术及装备是保证飞机研制质量与效率的关键环节。
对飞机产品而言，无论是组件、部件还是大部件的数字化装配过程，其关键装配环节都可以简化为[5]：工件定位装夹、制孔、铆接（螺接）、检测等过程，即由以下若干关键技术与装备组成：（1）工艺规划技术与仿真。
（2）数字化测量技术与装备。
（3）柔性装配工装技术与装备。
飞机复合材料结构的装配连接技术
飞机复合材料结构的装配连接技术◎陈健（作者单位：中航通飞华南飞机工业有限公司）与普通的材料相比，复合材料有较高的强度、很好的比模量及较小的热膨胀系数，且复合材料的抗震性及抗疲劳能力很强，相对来说有很高的延展性，并且可设计性十足。
所以在飞机制造领域，复合材料得到高度认可和广泛应用。
一、基本装配连接技术分类1.胶接技术。
胶接技术顾名思义就是用胶粘剂将复合材料的零件连接起来，从而使复合材料变成不可以拆分的牢固的整体，相对于其他连接技术来说，此种方法比较简单实用，在很多领域的应用也比较广泛。
胶接的工艺也具备很多优势，如生产周期短、工艺较简单，且其拥有美观大方及光滑的外表。
可以减少符合材料由于钻孔施工等产生疲劳龟裂的现象，且胶接之后会有胶层，可以防腐蚀和绝缘。
与其他材料相比，胶接技术使用的材料阻尼较高，且具备很强的防振和降噪功能。
但是此种方法也存在一定缺陷，主要包括无法检测胶接的强度、胶接材料容易老化等，且其受环境影响比较大，连接质量无法得到有效保证。
2.机械连接技术。
机械连接技术的种类有很多，主要包括铆接、螺接及专用的紧固件连接等，原理是将复合材料按照设计进行开孔，之后与对应的零部件连接到一起。
此种技术的应用优势有连接之后强度较大，而且可以承担的载荷很高，具有一定的抗剥离性，从而安全性更高。
机械连接之后的连接件可以进行拆分，对于重复性装配来说比较容易，后期维修更加便捷，并且可以随时检查连接质量。
但是机械连接法也有一些缺点，如钻孔困难，对道具的磨损速度很快，在出口部位容易出现分层的现象，钻孔周围的强度降低。
同时在对复合材料进行连接时，容易造成其不同程度的损伤，且技术紧固件容易被腐蚀，需要采取有效措施对其进行保护。
3.混合连接技术。
混合连接技术是胶接技术与机械连接技术的结合，以上两种技术的融合使用要求其保持高度一致的变形，从而可以同时承受载荷，使经过连接的部位可以拥有更强的耐久性和承担载荷的能力。
两种技术的结合使用可以很好地规避各自存在的缺点，能使连接件的安全性得到有效提升，通常情况下，两种技术的结合经常被用来对胶接剥离性进行改善及胶接维修等。
飞机装配制孔装备的探究与分析
飞机装配制孔装备的探究与分析飞机结构件通常尺寸庞大，结构复杂，装配制孔很难在通用数控加工设备上进行，往往需要开发大型专用数控设备。
经过几十年的发展，国内外开发出了多种专用制孔设备。
1.手工制孔。
手工制孔即工人通过手持工具完成制孔加工。
通常采用的制孔工具包括气钻、手电钻等，其中以气钻使用居多。
手工制孔对加工设备依赖性低，对工件的适应性强，有一定灵活性，是飞机装配中最为原始的制孔方法。
但由于其存在生产效率低，加工质量不稳定，操作者劳动强度大等缺点，已不能满足现代飞机装配的制孔需求。
2.半自动制孔。
半自动制孔是指采用带有自动进给功能的手持工具完成的制孔。
由于手工制孔方法存在很多不足，一些公司改进了手持气动工具，集成了自动进给机构与定位固定工装，实现了飞机结构件装配的半自动化制孔。
自动进给制孔工具需要配合专用工装夹具使用，制孔前在对应部位安装自动进给钻的工装（如钻模板等），再通过人工将自动进给钻与其对接，一个孔加工好之后人工移动自动进给钻到另一个位置。
和手工制孔相比，半自动制孔加工过程中不再需要人手把持，切削力和制孔工具自重由工装承受，加工过程更加平稳，制孔质量提高，一致性更好，劳动强度降低。
采用自动进给钻的半自动制孔技术在国内外飞机装配中，尤其是大直径孔加工中获得了较多应用，是当前的主要制孔方法之一。
瑞典NOVATOR公司开发了螺旋铣孔自动进给制孔工具，其操作方法与传统自动进给钻基本相同。
NOVATOR公司开发的螺旋铣孔设备已经被波音公司批量采购，用于波音787飞机的生产中，并取得了良好的加工效果。
与传统自动进给钻相比，采用螺旋铣孔原理的自动进给制孔设备对大直径孔的加工能力更强，无需“钻—扩—铰”的复杂工艺，一次加工即可达到精度与质量要求，生产效率更高。
半自动制孔方式自动化程度低限制了生产效率；但由于这种制孔装置相对简单、成本低、技术成熟，在今后相当长的时间内仍将是飞机装配中有推广应用价值的重要制孔方法。
自动钻铆连接件疲劳性能分析
２ １ 年 ４月 ０２
南 京
航 空
航
天
大
学
学
报
Ｖｏ ． ４ Ｎｏ Ｓ １４ ．
Ａ ｐｒ ２０ ． １２
Ｊ ｕｎ ｌ ｆ ｎｉｇＵｎｖ ｒ ｉｙｏ ｒ ｎ ｕ ｉｓ＆ Ａｓ ｒ ｎ ｕ ｉｓ ｏ ｒ ａ ｏ ｊ ｉｅ ｓｔ ｆＡｅ ｏ ａ ｔ Ｎａ ｎ ｃ ｔｏ ａ ｔｃ
３ Ｃ ｌ ｇ ｆＭｅ ｈ ｎｃ ｌ ｎ ｅ ｔｉａ ｇｎ ｅｉｇ，Ｎａ ｊ ｇ Ｕｎｖ ｒｉｙｏ ． ｏｌ ｅｏ ｃ ａ ｉａ ｄ Ｅｌｃｒｃ ｌＥｎ ｉｅ ｒｎ ｅ ａ ｎｉ ｉｅｓｔ ｆ ｎ Ａｅ ｏ ａ ｔ ｓ＆ Ａｓｒ ｎ ｕ ｉｓ ｒｎ ｕｉ ｃ ｔｏ ａ ｔ ，Ｎａ ｊ ｇ，２ ０ １ ，Ｃｈｎ ） ｃ ｎｉ ｎ １０６ ｉａ
Ｄｒ ｌｉ ｎｄ Ｒｉ ｅ ｉ ｉｌｎｇ ａ ｖ ｔｎｇ
Ｗ ａｎ Ｙｕｂ ，Ｙｕ Ｌｕ ， Ｈ ｏ ｕ ｈ ｕ。 ｇ ｏ ｎｇ Ｈ ａｚ ｏ ，Ｊｉ ｇ ｏ ｇ ａｎ Ｈ ｎ ｙｕ。 ，Ｃｈ ｎ Ｆｕ ｕ。 ｅ ｙ （ ． ｌｅ ｅｏ ｅ ｈ ｎｃ ｌａ ｄＰｏ ｒＥ ｇｎ ｅｉｇ，Ｓ ａ ｇ ａ ｉｏＴｏ ｇＵｎｖ ｒｉｙ ｈ ｎ ｈ ｉ ０ ２ ０ １ Ｃｏｌｇ ｆＭ ｃ ａ ｉａ ｎ ｗｅ ｎ ｉｅ ｒｎ ｈ ｎ ｈ ｉＪａ ｎ ｉｅｓｔ ，Ｓ ａ ｇ ａ，２ ０ ４ ，Ｃｈ ｎ ｉａ；
ａｒ ｒ ｆ ｓ ｅ ｌ ｒ ｃ ｓ ．Ｉ ｉｗ ｆ ｈ ａ ｅ ｕ ｃ ｆｔ ｅ ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ｃ ｕ ｉ ａ ｔａ ｓ ｍｂ ｙ ｐ ｏ ｅ ｓ ｎ ｖ ｅ ｏ ｅｉ ｄ ｑ ａ ｙ ｏ ｈ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ａ ｃ ｍｕ ａ ｉ ｎ ｉ ｏ ｓ ｉ ， ｈ ｉ— ｃ ｔ ｎ ｌ ｔ ｎ ｄ ｍｅ ｔ ｔ ｅｒｖ ｏ ｃ
电动飞行器技术的发展现状及未来趋势分析
电动飞行器技术的发展现状及未来趋势分析近年来，随着科技的迅猛发展，电动飞行器技术正逐渐成为人们关注的焦点。
航空业向来是一个高度竞争的领域，电动飞行器作为一种新兴的技术方向，正受到全球范围内的产业界和学术界的深入研究与探索。
本文将就电动飞行器技术的发展现状及未来趋势进行分析。
一、电动飞行器技术的发展现状目前，电动飞行器已经在部分领域得到了应用。
例如，电动垂直起降飞机（VTOL）在城市交通领域具有巨大的潜力。
通过使用电动发动机，VTOL可以减少噪音和碳排放，并且能够避免拥堵的现象，提高人们的出行效率。
此外，电动飞行器也开始在农业领域得到应用，如无人机在农田的播种、喷洒农药等方面发挥了巨大作用。
这些应用证明了电动飞行器技术在特定领域的可行性与潜力。
同时，不容忽视的是，电动飞行器技术所面临的挑战与限制。
首先，电池技术的局限性是当前电动飞行器技术面临的最大障碍。
目前，锂电池仍然是主流电池技术，但其能量密度有限，无法满足长时间飞行的需求。
其次，电动飞行器的安全性也是一个需要重视的问题。
电力系统的完善、过热保护以及防火系统的开发都是亟待解决的难题。
此外，航空规范与政策的制定也是电动飞行器技术发展的关键因素。
二、电动飞行器技术的未来趋势在未来，电动飞行器技术将呈现出以下几个趋势：1. 电池技术的突破：随着科技的进一步发展，电池技术有望取得重大突破。
新型的高能量密度电池材料的研发，以及更有效的电池充电与续航技术将极大地推动电动飞行器的发展。
2. 充电基础设施的建设：充电基础设施的完善对于电动飞行器技术的普及至关重要。
随着充电技术的进步和充电设施的增加，电动飞行器将更加便捷实用，为人们带来更多的便利。
3. 安全性的提升：随着电动飞行器技术的发展，对于安全性的关注也将越来越高。
人们将更加关注电动飞行器的设计与制造质量，加强对飞行器系统的监控和维护，以确保飞行的安全性。
4. 自动化飞行技术的应用：随着无人机技术的发展和自动化技术的进步，电动飞行器将日益智能化。
现代飞机制造技术以及未来飞机制造技术的发展趋势汇总
现代飞机制造技术以及未来飞机制造技术的发展趋势一、飞机制造技术概论1、飞机制造技术概论飞机制造技术所涉及的领域包括装配、铸造、锻造、成形、机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理、工艺检测等方面，它是随着一个国家的科学与技术的进步而不断发展的，社会的需求和市场的竞争也推动着飞机制造技术的不断更新和发展。
飞机是一种重于空气的飞行器，它是一种依靠自身的动力产生升力来支持其自身在空中飞行的特殊机器。
它或用于空有人员、物资，或用用于空中作战。
在结构上飞机有以下几个重要部分：主要用于装载人员、物资和燃料的机身；主要用于产生升力及装载燃料的机翼；控制飞行方向和保证飞行稳定性的襟翼、副翼、尾翼及其操纵系统；用于起飞和着陆的起落架及其辅助系统；用于导航通信等的仪表、特设系统等。
飞机结构不但尺寸大、外形复杂，而且其机体结构主要是由大量形状复杂、连接面多、工艺刚性小以及在加工和装配过程中都会产生变形的钣金件或非金属薄壁零件组成的薄壳结构，这就决定了它的制造过程与一般机械制造有不同的特殊要求：①飞机外形严格的气动要求和结构的互换协调。
②严格控制飞机的结构重量。
在航空技术高度发达的今天，研制一种新型飞机，从设计方案的提出、试制生产到投入使用，一般都要经过几年甚至十几年的时间，这是一个很复杂的过程，简单的归纳起来，飞机研制工作的一般过程大致为：概念性设计——初步设计——方案审查——详细设计——设计审查——原型机试制——设计定型、颁发TC——原型机试飞——批生产准备。
2、飞机制造技术特点由于飞机结构复杂，零件及连接件数量又多，且大多数零件在自身重量下刚度较小，而组合成的外形又有严格的技术要求等特点，在飞机制造中，除了那些形状规则、刚性好的机械加工零件外，大多数零件，特别是那些形状复杂、尺寸大、附性小的钣金零件，都必须用体现零件尺寸和形状的专用工艺装备来制造，以确保其形状和尺寸的准确度。
一般机械产品零件的刚度比较大，连接产生的变形小，故装配准确度主要取决于零件的制造准确度；而飞机装配是由大量刚性较小的钣金零件或薄壁机械加工件在空间组合、连接的结果，故飞机装配准确度在很大程度上取决于装配型架（夹具）的准确度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
飞机自动钻铆技术发展趋势
摘要：自动钻铆技术是新一代飞机研制的关键技术，对于提高我国的飞机制造水平，增强国防能力具有深远的意义。
本文将重点探讨飞机自动钻铆技术的发展趋势。
飞机制造中铆接装配占有十分重要的地位，据估算，飞机装配劳动量约占整个飞机制造劳动量的40%～50%，其中铆接占30%。
随着对飞机性能要求的不断提高，人们愈来愈重视铆接质量，使其适应质量稳定、生产速率高、疲劳寿命长的要求。
在这样的背景下，自动钻铆技术开发成功并首先在世界著名的航空企业波音、空中客车公司中得到应用，由此迈开飞行器装配自动化的步伐，并逐渐显示出其强大技术优势，促进了飞机装配历史性变革。
1.自动钻铆技术的应用
国外自动钻铆技术应用简况。
国外使用的自动钻铆机，估计在一千台以上。
这些钻铆机主要由美国GEMCOR公司生产，此外还有德国的BROTlE AUTOMATION、法国的RECOUIESETFIIS（据说已破产）。
俄国生产的自动钻铆机有CKAK、Y9K等类型（厂家不详）此外，美国的AEROSPACE PRECISION SYSTEM s，INC也制造一些钻铆机。
在国外所有飞机制造公司都有自动钻铆机，如渡音、法宇航、“空中客车”集团等。
为这些公司进行转包生产的日本、韩国，也大量引进自动钻铆机。
自动钻铆机的加工范围：无头铆钉（s1 IJG）、有头铆钉、双体（TWO—PLECE）紧固件——环槽铆钉与高锁螺栓、抽铆钉等。
国内自动钻铆技术应用情况。
在国外航空零、部件转包生产之前，国内自动钻铆技术的应用仅处于起步阶段。
70年代初，原航空工业部曾组织有关单位研制过各种型号的自动钻铆机，由于没有型号需求的牵头，使研制工作半途而废，加上当时研制的设备中所采用的元件、控制系统等均存在各种质量问题，绝大部分设备都存在一些故障，无法正常使用，有的被拆除，有的搁置至今。
从1985年起，我国先后从国外引进了七台自动钻铆机，其中西飞三台、上飞一台、成飞一台、625所一台、沈飞一台这七台中除西飞有两台已用于生产外，其余五台困各种原因，在安装、调试完毕后均没投人使用另外，由于自动钻铆机价格昂贵及国产飞机尚无强制性的自动钻铆要求，目前自动钻铆技术仅在航空零部件转包生产线上使用。
近20年来，国内引进了近10台自动钻铆设备，自动钻铆技术在转包生产中也已局部应用。
但出下所生产的产品结构简单，且大多配鼹的是简单的手工托架，部分应用了半自动托架，全自动化托架技术基本来采用。
因此，国内自动钻铆技术的应用跟航空制造技术先进国家相比还处于一个较低的水平，目前各主机厂还很难进行大型壁板及双曲度壁板的自动钻铆。
2.发展现状
飞机机械连接技术是量大面广的航空制造技术之一。
机械连接连同钣金和机械加工技术，号称飞机制造业的三大技术支持。
早期飞机的机械连接工作量占
机械制造工作量的40%～50%左右随着新技术不断发展，整体结构、胶接蜂窝结构、超塑成形扩散组合结构和复合材料结构逐渐增多，飞机连接件的数量有减少的趋势但铆接和螺接等机械连接不仅不会被其它结构形式所代替，而且对机械连接技术提出，更高的要求。
从目前的实际情况看，各种飞机的连接仍以机械连接为主，机械连接的工作量仍占飞机机体制造工作量的20%左右。
从飞机连接件的数量来看，波音747每架宥铆钉200万个；依尔86每架有铆钉148万个，螺栓12万个，A300“空中客车”和MD-90皆有100万个连接：据统计，一架飞机连接件的成本占飞机总成本的3%～5%，其重量占飞机空重的5%～6%左右：因而成为航空制造业中三大关键技术之一。
自动钻铆技术发展到今天，各国生产的近代飞机，几乎毫无例外地采用干涉配合无头铆钉自动钻铆技术。
如F—15、B—747飞机大量采用无头的钛合金铆钉，全部用自动钻铆机施铆。
B一747飞机机铆率达62%，依尔86飞机机铆率达54.5%.“空中客车”A300机铆率为45%，B-—767飞机机身的机铆率为97%。
随着计算机技术的发展，钻铆自动化己从单台数控钻铆机同多台自动钻铆机或钻铆装置、托架、钉传递装置、真空集屑装置、传感控制装置等组成的计算机集成控制的柔性自动装菖己系统方向发展。
如波音公司在B一767机翼制造中，采用了由4台自动装置机组成的翼粱自动装配系统泼系统能自动定位零件、自动确定孔位、自动测厚、自动钻铆。
每个工作循环只需8秒钟。
3。
自动钻铆技术的发展趋势
推行数字化装配技术是飞机制造业发展的必然趋势，而数字化装配技术离不开先进的自动钻铆技术，但飞机结构装配中，自动钻铆技术要合理运用。
自动化钻铆技术有以下发展趋势
（1）在数字化装配生产线中，自动化装配应首先（这里不考虑对接）在机身机翼壁板、翼梁等组合件装配中实现，壁板和翼梁的自动钻铆系统同时集成柔性装配工装系统，从而实现无型架的柔性、数字化装配。
对于新发展的自动装配项目，自动钻铆机配备传统全自动托架的方案应尽量不采用，因为它仍然离不开传统的型架装配技术，与数字化装配不协调。
（2）大力发展柔性装配工装、自动化的低压电磁铆接（磁脉冲铆接）/全电动铆接、数字化定位系统等技术，为自动钻铆技术在数字化装配中的应用打下技术基础。
（3）在第三级装配即机身机翼壁板与骨架的装配中，发展以机器人为平台的自动钻铆技术。
由于先进飞机结构中采用金属和复合材料整体壁板是一种发展趋势，所以在第三级装配中自动钻铆/装配的需求将更迫切。
（4）为发挥国内已引进的自动钻铆机的潜力，建议采用以配备半自动托架系统为主的方案进行应用。
自动钻铆技术的发展对于我国大飞机制造行业的发展具有重要意义，在实际工作过程中应该高度重视这项技术，当前这项技术在我国飞机制造行业获得了广
泛应用。
今后应该不断加强这方面的研究。
参考文献
[1]李少波，陈翔鹏.自动钻铆技术的应用和无头铆钉安装[J].航空制造技术，2007（9）.
[2]费军. 自动钻铆技术发展现状与应用分析[J].航空制造技术，2005（6）.。