工厂5S管理制度(ELS)
工厂车间5s管理制度
工厂车间5s管理制度一、总则为提高工厂车间的管理水平，加强整理、整顿、清扫、清洁和素养的工作，创造安全、整洁、高效、文明的工作环境，提升员工的工作积极性和工作效率，结合实际情况，特制定本制度。
二、管理规定（一）整理（Seiri）1.每个工作岗位必须定期清理工作区域和工作台面，清除不必要的工具、设备、材料和废弃物品。
2.工作人员要将工作区域的物品进行分类整理，将必要的物品摆放整齐，标明清晰的标签和编号。
3.工作人员要根据需要，将工作区域的物品进行适当的归类和整理，确保工作区域清爽整洁。
（二）整顿（Seiton）1.每个工作岗位必须对所需的工具、设备和材料进行定期检查和整理，确保其正常运行和使用。
2.工作人员要将工具、设备和材料摆放在固定的位置，并标明清晰的标签和编号。
3.工作岗位的物品应按照使用频率和工作流程进行合理布置，确保工作的顺畅和高效。
（三）清扫（Seiso）1.每个工作岗位必须定期进行清洁工作，包括清扫工作区域、维护设备和清洁工具。
2.工作人员要保持工作区域的清洁整齐，清除垃圾和杂物。
3.工作人员要定期检查设备的维护情况，及时清理设备上的污垢和积尘。
4.工作人员要定期检查和更换清洁工具，确保其正常使用和清洁效果。
（四）清洁（Seiketsu）1.每个工作岗位必须定期对工作区域进行整体清洁，包括地面、墙壁、门窗、设备和工作台面等。
2.工作人员要定期清洗和消毒工作区域的设备和工具，确保其安全和卫生。
3.工作人员要做好个人清洁工作，包括洗手、穿戴整齐和保持良好的个人卫生习惯。
（五）素养（Shitsuke）1.每个工作岗位必须树立文明、遵守规章制度和良好的工作素养。
2.工作人员要有良好的工作态度，积极主动地参与5S管理工作，发现问题及时进行整改和反馈。
3.工作人员要相互尊重和合作，共同营造良好的工作氛围和团队合作精神。
三、安全检查1.工厂车间必须定期进行安全检查，包括工作区域的消防设施、紧急救援设备和安全防护措施等。
五s管理制度
“五S”管理制度是一种起源于日本的管理方法，它通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。
以下是“五S”管理制度的具体内容：
1.整理（SEIRI）：在工作现场区分要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不
需要的东西。
2.整顿（SEITION）：把要用的东西按规定的位置摆放整齐，并做好标识进行管理。
3.清扫（SEISO）：将不需要的东西彻底清扫干净。
4.清洁（SEIKETSU）：使一切物品都能排列整齐，井然有序，保持美观、整洁。
5.素养（SHITSUKE）：通过以上活动，使员工养成良好的工作习惯，自觉遵守各
项规章制度。
以上五点是“五S”管理制度的核心内容。
这种管理制度的目标是创造一个干净、整洁、有序、高效的工作环境，并提高工作效率和员工士气。
同时，它也有助于减少浪费、提高安全性，并提升公司的整体形象。
工厂5S管理规定
工厂5S管理规定目的本规定旨在促进工厂的安全、整洁和高效运作，提高生产效率和质量，创造良好的工作环境。
定义5S是指整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）和素养（Sustain）的五个步骤，通过这些步骤来管理工厂的环境、物品和工作流程。
适用范围本规定适用于所有工厂的员工和管理层，并应在工厂内普遍贯彻执行。
详细规定1. 整理（Sort）- 所有员工必须定期检查工作区域，清理和处理多余和不需要的物品。
- 所有物品必须分类，并通过贴标签或标识进行清晰标识。
- 所有设备和工具必须归位，并保持整齐和易于找到。
2. 整顿（Set in order）- 工作区域内的物品应按照使用频率和流程进行布置，以便快速找到和使用。
- 需要使用的工具和文件必须放置在易于取得的位置，并保持整洁干净。
- 设置储物柜和标识，以妥善存放物品，并确保易于归还和管理。
3. 清扫（Shine）- 每个员工都有责任保持自己的工作区域清洁和整洁。
- 定期进行清洁工作，包括擦拭台面、清理地面、清除垃圾等。
- 将清洁工具妥善存放在指定位置，并确保其功能正常。
4. 清洁（Standardize）- 所有工作台、设备和工具必须按照标准的方式进行清洁和维护。
- 清洁流程和标准必须明确，并通过培训向员工传达。
5. 素养（Sustain）- 所有员工必须遵守5S规定，并始终保持整洁和有序。
- 员工应定期进行5S检查，并及时纠正不符合规定的情况。
- 通过持续培训和宣传，提高员工对5S的认识和重视程度。
处罚措施对于违反5S规定的员工，将根据违规程度给予适当的纪律处罚，包括口头警告、书面警告、罚款或者其他相应的处理措施。
效果评估管理层将定期评估5S规定的执行情况，并根据评估结果采取改进措施，以确保规定的有效执行和满意的效果。
总结通过遵守和执行工厂的5S管理规定，可以有效改善工作环境，提高工作效率和质量。
车间现场5S管理规定（2篇）
车间现场5S管理规定整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1.车间绘制现场《定置图管理图》。
2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
____周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7.搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8.工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
生产车间5S管理实施细则（3篇）
生产车间5S管理实施细则为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
工厂车间5s管理制度(精选10篇)
工厂车间5s管理制度一、目的为加强工厂车间管理，提高效率和质量，规范员工行为，确保车间安全生产，制定本制度。
二、范围本制度适用于工厂全部车间的管理，包括但不限于生产车间、仓库、设备等。
三、制度制定程序1. 确定编写人员和审批人员。
2. 对相关法律法规及公司内部政策规定进行收集整理，确定制度的基础和依据。
3. 确定制度的名称、范围、目的、内容、责任主体、执行程序、责任追究等内容。
4. 在公司内部发文，进行内部审批，并进行公示。
5. 定期进行制度的评估和修订。
四、相关法律法规及公司内部政策规定1. 《劳动合同法》2. 《劳动法》3. 《劳动保障监察条例》4. 《行政管理法》5. 公司人事制度6. 公司安全生产制度7. 公司质量管理制度五、各项制度内容1. 5S管理的定义和目的；2. 5S管理的范围包括何种方面，如生产工具、办公环境等；3. 5S管理的各个步骤与操作流程；4. 5S管理的责任主体及分工，包括生产车间和后勤服务部门的责任和协作；5. 5S管理的评估标准和评估步骤；6. 5S管理的管理和监督措施；7. 5S管理的奖惩制度；8. 其他相关规定。
六、执行程序1. 经理、部门主管需全程参与，对5S管理制度进行督促监督，加强执行力度；2. 财务主管对物品的把关和排队的工序进行监控，确保工作流程不受干扰；3. 安全主管需加强现场安全生产管理，规范工人操作和注意事项；4. 生产负责人需监测5S管理的执行情况，及时发现问题并完善改进。
七、责任追究1. 没有按规定生产、工作的，按生产安全管理规定给予相应的处罚；2. 对违反规定生产、工作，导致生产任务延期的责任人，按公司奖惩制度处理；3. 对违反规定生产、工作，导致生产事故的责任人，按照国家有关规定和公司奖惩制度处理。
工厂车间5s管理制度工厂车间5s管理制度一、目的为了提高车间管理水平，规范员工的工作流程，确保企业生产经营正常顺利开展，制定本制度。
二、范围适用于本厂所有生产车间。
工厂现场5s规章制度
工厂现场5s规章制度一、总则1. 为加强现场管理，提高生产效率，创建整洁、安全、高效的工作环境，制定本规章制度。
2. 本规章制度适用于工厂所有现场区域，所有员工必须遵守。
3. 遵守本规章制度是每位员工的基本义务，任何个人和单位不得违反。
4. 工厂管理部门有权对员工进行5S管理督促和检查，并对违反规定的员工进行相应处理。
二、5S基本原则1. 整理（Seiri）：清除现场多余物品，只保留必需品。
将物品分为必需和非必需两类，清除多余的物品，减少碍事物品的存在。
2. 整顿（Seiton）：把必需品摆放整齐，方便使用。
每种物品都有其固定的位置，并有标签标明名称、规格和用途。
3. 清扫（Seisou）：保持工作环境的清洁。
每位员工都有责任保持自己工作区域的整洁，不得乱扔废弃物。
4. 清洁（Seiketsu）：保持工作环境的整洁。
保持工作区域的清洁，保持生产设备的清洁，避免尘埃和杂物造成污染。
5. 纪律（Shitsuke）：形成良好的工作习惯，不断改进，持续提高。
每位员工都要遵守5S规章制度，不得懈怠或漠视。
三、5S操作流程1. 制定5S实施计划：由工厂管理部门制定5S实施计划，并明确实施责任人和时间计划。
2. 整理：对工作区域进行整理，清除多余物品，保留必需物品，并进行分类整理。
3. 整顿：确立物品摆放位置，制定标签标明名称、规格和用途，保持摆放整齐。
4. 清扫：每日对工作区域进行清扫，清除杂物和尘埃，保持清洁。
5. 清洁：定期对生产设备进行清洁，保持设备的良好状态，并避免尘埃和杂物造成污染。
6. 纪律：遵守5S规章制度，形成良好的工作习惯，持续推进改进，不断提高管理水平。
四、5S检查与评估1. 工厂管理部门每周对各个现场区域进行5S检查，评定工作区域的整洁度和管理水平。
2. 检查结果由5S管理小组进行评估，对员工和现场区域进行排名，根据评定结果进行奖惩措施。
3. 定期召开5S管理例会，总结上周工作，制定下周计划，推动5S管理工作的不断改进。
生产车间5S(ELS)
生产车间5S管理制度-车间现场管理制度生产车间5S管理制度为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养，公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。
本制度适用于车间全体员工。
何为5S管理5S管理就是整理（SEIRI)、整顿（SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现场营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。
“5S”现场管理的作用：a）提供一个舒适的工作环境；b）提供一个安全的作业场所；c）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；d）提高产品的质量水平；e）提高工作效率降低消耗；f）增加设备的使用寿命减小维修费用；推行“5S”现场管理的目的：a)员工的作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；b)提高士气；c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；f)通道畅能无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。
最终达到：①提高品质②降低成本③提高效率④减少事故⑤提高素质⑥顾客满意实施要领一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理。
整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要更改定置标识。
2.上班前车间员工应及时清理本岗位责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3.设备保持清洁，材料堆放整洁。
4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
工厂车间5s管理制度范文
工厂车间5s管理制度范文工厂车间5S管理制度范文第一章总则第一条为了提高工厂车间的整体管理水平和工作效率，优化工作环境，确保生产质量和员工安全，根据公司的相关规定，特制定本制度。
第二条本制度适用于工厂车间的所有员工及相关管理人员。
第三条工厂车间的5S管理要坚持“清、整、亮、洁、净”的原则，落实到日常生产中。
第四条 5S管理的目标是创建一个追求卓越的工作环境，并通过改善工作方式和生产流程提高管理效率。
第五条 5S管理是一个全员参与、层层落实的过程，每个员工都有责任遵守和推行5S管理制度。
第六条工厂车间每年至少进行两次5S现场管理评审，并通过评审结果对工作进行改进。
第二章五S管理原则第一条清（Seiri）原则1. 清除多余的物品，维持车间明确的工作区域。
2. 整理工作场地，确保物品摆放整齐，便于操作和管理。
3. 根据工作需要，分类引入必要的工具和设备。
第二条整（Seiton）原则1. 整理工作场地，按照合理、科学的布局，提高工作效率。
2. 标识物品的位置，保持物品摆放的规范性和稳定性。
3. 编制物品存放清单，制定存放原则，确保物品能够迅速找到，减少浪费。
第三条亮（Seiso）原则1. 保持车间和设备的清洁度，加强巡视和维护。
2. 严格控制垃圾和废弃物的处理，保持车间环境卫生。
3. 保持设备和工作区域的正常运行和良好状态。
第四条洁（Seiketsu）原则1. 保持整体的卫生环境，营造整洁的工作氛围。
2. 所有员工负责自己的工作区域的清洁工作。
3. 定期进行清洁检查，发现问题及时整改。
第五条净（Shitsuke）原则1. 建立员工的5S责任感和自觉意识，形成良好的5S习惯。
2. 加强培训和教育，提高员工的意识和技能水平。
3. 鼓励员工提交改进意见，优化5S工作流程。
第三章五S管理具体操作第一条清（Seiri）具体操作1. 定期检查工作区域，清理多余的物品。
2. 把工作区域划分为必要和非必要物品的存储区域。
生产车间5S管理制度（2篇）
生产车间5S管理制度为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。
各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。
2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。
结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
5.管理看板应保持整洁。
6.车间垃圾、废品清理。
(各部门按划分规定处理)三、清扫车间清扫：____公共通道要保持地面干净、光亮。
2.作业场所物品放置归位，整齐有序。
3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
四、清洁彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
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工厂5S管理制度
为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，为提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。
本制度适用于车间全体员工。
方法/步骤
一、整理
车间整理：
1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。
各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
二、整顿
车间整顿：
1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。
2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。
结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
5.管理看板应保持整洁。
6.车间垃圾、废品清理。
（各部门按划分规定处理）
三、清扫
车间清扫：
1.公共通道要保持地面干净、光亮。
2.作业场所物品放置归位，整齐有序。
3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
四、清洁
车间清洁：
彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
五、素养
公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。
1.5S活动每日坚持且效果明显。
2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。
3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。
5S管理内容
一、5S起源
“5S管理”起源与日本，盛行于亚洲，是一种比较优秀的质量管理方法。
其主要是对生产现场中的人、设备、材料、管理方法等生产要素进行更加有效合理的管理，已达到提升企业整体效益的目的。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
二、5S发展情况
日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
三、5S管理的含义
5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
四、5S管理内容
通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：
1S.整理。