首末件检查记录表
IPQC作业指导书(NEW)
4.相关记录、表单
5.1《IPQC巡检记录表》Q-QA-4-18007
5.2《首/末件检验记录表》Q-QA-4-18014
5.3《不合格通知单》Q-QA-4-18002
5.4《纠正预防措施单》Q-QA-4-18003
9.2ECN变更时，相应资料是否有同步变更，保证产线所使用之资料为最新版本。
9.3ECN变更执行，产品上线时是否有做相应特殊标示与记录（如状态码、批号记录等）。
9.4产线作业有发生4M变更时需至少对第一批生产之产品进行确认，以预防批量性不良产生。并对变更情况记录在《IPQC巡检记录表》“工序状态异常记录”栏位。
往前追溯直至良品ipqc确认出不良风险批次由生产线干部负责隔离至不良品区域至少要对上一巡检时间之后生产物料进行隔离处理由ipqc标示不合格品标示卡若有争议呈报所属单位直接主管确认
文件名称：IPQC作业指导书
文件编号：Q-QA-3-18005
制定部门：质量部
发行日期：2018-10-19
核准
审核
制定
文件修订履历表
品质异常通知单
纠正预防措施单
8
制程控制与能力评估
控制计划
8.1.根据控制计划确定将哪个工序的哪个特性定义为特殊特性，使用“Xbar-R管制图”管制。
8.2针对Xbar-R管制的项目，同时进行“制程能力(CPK)评估”。
8.3Xbar-R管制图数据取样方式：IPQC每天采用连续取样25~125个数据输入Xbar-R管制图计算制程管制能力（根据8H产能来定义具体取样大小）。
3.5设备运行是否正常?
生产准备确认表
4
首/末件确认
制造流程图
控制计划
SOP
首末件检查记录表
□依检查重点略图 □目视 □量仪
判□定依检□查重点略图 □手感 □
□OK □NG □OK □NG
末件
：
________ 判定 □
□目视 □量仪 □手感 □
□OK □NG
A.砂粒异物 B.漆面刮伤 C.油点 D.流漆 E.表面粗糙 F.缩水 G.素材碰刮伤 H.变形 I.没抛亮 J.喷薄 K.咬漆 L.短射 M.毛边 N.
课长：
组长：
品管员：
注：对可选择项， 应在被选中项目前 的“□”内画“√ ”
QR-040-03-A1
首末件检查记录表
制程别：□成型
□装配 □涂装 检查时机：□开机开线 □设修 □模修 □停电 □换班换线 □换产品
□白班 □夜班 年 月日
品名
检查项目
件号
材质/ 规格
首末件别
检查时间
检查项目
判定基准
检查方式 判定结果 异常处置
首件
：
□依检查重点略图 □目视 □量仪
判定 □
□手感 □
□OK □NG
末件
：
□依检查重点略图 □目视 □量仪
判定 □
□手感 □
ห้องสมุดไป่ตู้
□OK □NG
首件
：
□依检查重点略图 □目视 □量仪
判定 □
□手感 □
□OK □NG
末件
：
□依检查重点略图 □目视 □量仪
判定 □
□手感 □
□OK □NG
首件
：
□依检查重点略图 □目视 □量仪
判定 □
□手感 □
□OK □NG
末件
：
□依检查重点略图 □目视 □量仪
判定 □
压铸首末件及定时检验规范(含表格)
压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015）1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。
本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。
2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。
压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。
定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。
3 规范性引用文件无4 职责4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。
4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。
5 管理要求5.1 压铸工序首末检验及定时检验5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。
5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。
5.1.3 本班首件检验5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。
5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。
5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。
IPQC首件制程检验程序
IPQC首件制程检验程序1、目的为了全面贯彻C=0的质量目标，提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
2、适用范围工厂内所有制程，包括加工，组装，包装及返工返修。
3、内容3.1 首件3.1.1.首件经作业员自检OK后,填写首末件确认单,并在首件确认台上放合格品三件.3.1.2.作业员把首末件确认单和首件样品交给IPQC人员。
3.1.3.首末件确认单须填写完整。
在新产品试模/新产品试生产和模具整修时，应于调整/改善记录栏里填入变更位置。
3.1.4.IPQC接到单子和首件后，依照格式，外观和功能对产品进行确认和测试。
3.1.5.判断主要依检验指导书。
3.1.6.量测人员应注意检查方式一栏，问清修模尺寸和规格变更的尺寸。
3.1.7.其它制程的尺寸，由IPQC量测。
量测结果记录于实验（检验）报告。
3.1.8.IPQC把最终确认结果反应给作业员。
3.2 制程3.2.1.IPQC人员依检验指导书中规定的管制项目和检验频率进行品质确认。
3.2.2.IPQC对于随机抽选检验的产品作上标记。
并填写巡检记录表。
3.2.2.1.检验OK的，在巡检记录表上打√；3.2.2.2.不良项目，在巡检记录表上打×；3.2.2.3.为可接受缺陷，可划○。
并且通知生产部门即刻改善。
3.2.2.4.不可接受的，停线整改。
3.2.4.其中标准化作业时要确认作业员是否依作业指导书作业，各项记录是否完整。
3.2.5.如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执行巡检。
3.2.6.发生品质异常时按品质异常处理办法处理。
备注一栏可填上开出的不可格品单号3.2.7.巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向生产部门和工程部门报告.3.2.8.IPQC组长应对首件和巡检的执行情况作稽核，稽核结果填写于备注栏。
频率至少1PCS/4H。
3.3 末件3.3.1.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首（末）件确认书》.3.3.2.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.3.4 工序入库检验3.4.1.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《批量管制卡》上本道工序栏内签名,包装箱上贴上标识,方可流入下道工序.3.4.2.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.3.4.3.在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.3.5现场工艺纪律巡检3.5.1、检验人员必须针对员工的标准化作业应随时监督，并及时填写现场工艺纪律巡查表；3.5.2、工艺纪律巡查内容：员工严格按WI操作、物料搬运防护标识按要求到位；4、附录4.1 IPQC巡检记录表 (QP-12-R04-A0)4.2 产品的 IPQC控制计划4.3 首件检验报告 (QP-12-R03-A0)。
SMT首末件检验记录表
印刷程序名Print program name
★刮刀速度L/R Squeegee Speed
50-80mm/s
制程确认Process to confirm
锡膏solder paste□ 红胶red gum□
锡膏/红胶型号Solder paste/red glue model
★刮刀压力L/R Squeegee Pressure
5
封样件核对Check the samples
□OK
□NG
□全新封样Sealed sample
灯珠颜色LED Colour：
品质QA：
技术RD：
工程PE：
生产PD：
机种名Model：
线别Line：
确认日期Date：
表单编号：XLCZ-FM-QA-029
刻印 countermark
印刷 printing
基板型号Model
刻印内容Engraving content
与BOM是否相符Is it consistent with BOM
OK
NG
电源板与灯板BIN是否一致
□OK □NG
Is the power panel consistent with the light panel BIN
钢网张力Stencil tension
□字符+焊接检查Character + weld □仅焊接检查Welding inspection
inspection
only
AOI样品测试Sample test
AOI不良样品测试 Defective sample
AOI首件测试结果First test results:
2
3
4
首中末件检验规范
首中末件检验办法1.目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
班组零部件加工首、末件检验管理规定
1目的为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。
2适用范围本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。
3职责3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。
3.2 各相关部门应严格执行本规定。
4机加工工序首件检验要求4.1 首件检验指令的分类首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。
首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。
首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。
首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。
4.2 自检检测要求4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。
4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。
4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。
4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。
4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。
4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。
无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。
无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。
4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。
末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。
4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。
4.3 送精测间检测要求4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。
记录填写规范要求
一、质量记录的定义：“质量记录”是体系文件的组成部分。
质量记录是对产品达到所要求的质量和质量体系有效运行的证实。
“记录”是记载过程状态和过程结果的文件。
二、质量记录的作用：质量记录是质量管理的一项重要基础工作，是质量体系中的一个关键要素，其主要作用有：•质量记录是信息管理的重要内容。
离开及时、真实的质量记录，信息管理就没有实际意义。
•质量记录是记载过程状态和过程结果的文件。
•质量记录是一种客观证据，是一个组织质量保证的证实文件。
•质量记录为采取预防措施和纠正措施提供了依据。
•质量记录有利于产品标识和可追溯性。
三、记录填写原则：及时、准确、清晰、完整1) 及时：数据产生当时记录，尽量不要回忆性记录，以免数据可信度不高,对后期质量分析造成误导；2) 准确：数据产生按实记录，不得随意估量数据，数据位数、单位要明确，以免造成数据出现偏差，不能体现真实情况；3) 清晰：数据记录时需字迹工整，清晰可认，不易擦拭，不易造成误读；4) 完整：填写记录时信息应记录完整，不得简写、缩写、空白，应标明尽可能多的数据，避免造成差错；四、记录填写规范：1)数据记录应由数据产生人亲自填写。
2)数据记录应在数据产生后第一时间记录在案。
3)数据与数据之间应留有适当的空隙，小数点标识清晰，单位、符号等使用准确；4)有具体读数的数据应记录实际数值并尽量保证最大精度，当小数点后尾数过多时，约至小数点后2位。
5)日期填写：填写标准统一为“年（4位）.月（2位）.日（2位）”，如2010.03.05；6)时间填写：填写标准统一为“时（2位）:分（2位）”，如09:20，时间为24小时制，下午4点需填写为16:00，而不是04:00；7)书写时应注意按区域填写，不许错格填写或越出对应的区域8)文字类需字迹工整、清晰、他人可辨，不得填写草书、艺术字；9)统一使用中性笔、签字笔、板笔填写，不得使用其他笔填写；10)如遇相同内容时，需重复填写，不得填写为其他任意文字及符号；11)笔误的处理：记录不得随便更改，填写记录时如遇填写错误，不准使用涂改液和修正纸等其他办法修改，应在原数据处用单横线“——”删除内容，保持原数据可辨认，在数据旁填写正确数据，签名及更改日期。