首末件管理程序培训
首末件管理规定
首末件管理规定1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。
2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。
3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。
3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。
3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。
4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。
4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。
5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。
5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。
5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。
5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
首末件管理规定修订稿
首末件管理规定WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-首末件管理规定1．目的：为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管理规定。
2．范围：适用于公司注塑车间首末件管理。
3．定义：首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。
末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。
4．职责：4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。
在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。
配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。
5．作业流程：5．1生产开始时根据本规定的第条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。
5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该机台的产品进行检验判定。
5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。
5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产领班重新调试，重新报检。
首件再确认：当首件确认合格后生产了小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再确认，并做好样件。
根据本规定第条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员进行末件检验。
5.3.1当班质检员接到生产领班末件后，根据该产品《检验指导书》并对比首件对末件进行检查。
5.3.2末件检验合格，标识（同首件标识）后转生产领班随同模具一起入到模具仓库。
首末件管理办法
1 目的为了更好的控制产品的质量，预防产品在生产过程中的批量不良，在下次生产前处理好本次过程中的问题，确保使后续生产顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管理规定。
2 范围适用于本公司注塑车间首末件管理3 术语和定义首件：每次换模开始时或过程中条件发生变化时（包括：换机、换料、换色、修模、停机后、工艺发生变化较大时），由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。
末件：是指当批次生产的最后一只产品制作的合格样品。
报废：为避免不合格品原有预期用途误用而对其所采取的措施。
废弃模：开机生产初期尺寸、外观不稳定的产品确认为不良品报废处理。
4 职责4.1 生产部负责首件自检，通报质检员做首末件，在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析和调整、改善。
4.2 产生部门/车间负责组织对产品的评审工作及对生产现场产品的标识、隔离，并按评审结果进行处理及让步接受的申请。
4.3 品质部负责对首末件的确认及过程检验，确保首末件产品的外观、尺寸、结构、性能等各方面满足客户的要求。
配合生产部门对改善品的检查，必要时组织相关部门参加评审。
4.4当出现批量不合格时，检验员有权要求停止生产；当外协辅料影响生产时检验员有权要求异常辅料隔离退换，有权要求对生产的产品进行追溯隔离，产品检查合格后方可放行。
4.5品质部负责首件产品品质记录的制作及保存，首件样品最长保存期限为三个月，末件产品最长保存期限为六个月4.6技术部负责返工返修指导书的编制；负责异常产品对顾客影响程度的评审。
5首末件检查时机5.1 每日每班到岗上班，某机台开始生产时，某机台转换产品颜色或材料时，某工序变更生产工艺后，生产异常改善后再生产时，模具生产机台及周边设备异常修复后，其它特殊情况导致生产机台不能正常生产停止生产后再继续生产时，应执行首件检查5.2 每批次生产的最后1个零件执行末件检查，末件随模具流转或者放置在固定的机台位置6首件检验6.1 IPQC接到生产部的首件样品后，依据《检验作业指导书》、“OK样品”、“限度样件”及外观标准、规格尺寸、性能需求及其它特殊要求对产品外观、尺寸、结构、性能等方面进行综合判定并做好相关记录。
首件确认流程培训记录
首件确认流程培训记录The first piece confirmation process training record is an essential document in any manufacturing or logistics company. It is crucial to ensure that all employees are properly trained and understand the procedures and guidelines for confirming the first piece of a production run. This record serves as a reference for employees and management, and it is also important for compliance and quality control purposes.首件确认流程培训记录对于任何生产制造或物流公司都是一份至关重要的文件。
确保所有员工都经过适当的培训并了解生产运行的首件确认程序和指南是至关重要的。
这一记录作为员工和管理层的参考，并且对于合规和质量控制而言也非常重要。
From the perspective of training and development, the first piece confirmation process training record is an integral part of the onboarding process for new employees. It provides them with the necessary information and instructions to carry out their duties effectively and efficiently. Without proper training records, newemployees may struggle to grasp the complexities of the first piece confirmation process, leading to errors and delays in production.从培训和发展的角度看，首件确认流程培训记录是新员工入职流程的重要组成部分。
首(末)检管理制度 - 副本
首（末）检管理办法1定义首件是指各生产车间加工生产的产品，经自我调试确认，判定合格后，拟进行批量生产前的第一个产品（半成品、成品）。
2首件检验时机（1）新产品第一次量产时的首件产品。
（2）每一个生产任务单（订单）开始生产的首件产品。
（3）每一种产品各个工序开始生产的首件产品。
（4）每次更换模具后、调整工装定位后。
（5）数控CNC程序改变后、刀具更换后。
（6）机床故障修复后开始生产的首件产品。
（7）毛坯种类或材料发生变化时（8）工艺有重大变化时（9）轮班或操作工人变化时3首件检验的主要项目如下：（1）图号与工作单是否符合。
（2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。
（3）材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。
（4）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
4新产品首件检验4．1检验流程（1）各生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。
（2）巡检人员在各生产车间加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
（3）各生产车间认定生产之产品合乎要求时，将该首件交巡检人员进一步检验。
（4）巡检人员依据检验文件、规范、对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产车间提出，并要求改善，直到判定合格为止。
（5）不管首件产品是否合格，巡检人员都应该填写《首件检验报告》，并由送检人员签字。
（6）巡检人员判定合格，或判定不合格。
但属于设计问题或生产部无法改善之问题时，巡检人员填写《首件检验报告》，呈质检部主管审核。
（7）经品质部主管审核之《首件检验报告》及首件产品后，由巡检人员直接送往技术部，交具体负责该产品之技术人员作检验。
（8）技术部技术人员经检验后，做出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
（9）技术部、品质部均判定合格后，《首件检验报告》由质检部保留，巡检员在《生产流程卡》“首检一栏”签字确认，并通知生产车间可以正式量产。
（10）技术部、品质部判定不合格时，如属生产原因时，应由生产部/车间改善、调试直到合格为止；如属于设计原因时，应停止生产，由技术部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
首件管理控制程序
1.0 目的：规范本公司首末件的抽样、测量、留样。
进而达到批次样品的可追溯性。
2.0 适用范围：本公司所细磨和切头工序3.0 定义：3.1 首件：以正常生产工艺条件生产的第一个（组）产品。
3.2 末件：生产完成后的最后一个（组）产品4.0 程序：4.1 首末件管理流程图4.2 流程说明：4.2.1 在细磨和切头工序，开机生产的第一个（组）产品，又生产部作业员将该产品提交品管部IPQC 检验，检验项目包括尺寸、外观、性能等需要的关键参数，将测量测试数据填写在“首末件检验报告”中。
外观检验依靠检验标准和客户提供样品或等效的本公司指定样品比较；尺寸测量依靠检验标准和客户提供的图纸或本公司等效转换的有效图纸测量；性能检测根据检验标准和客户要求的试验项目检测。
并将检测过的产品标识后存放到首末件样品柜中。
原则上首末件存储时间为1个自然月。
标识首末件时用口取纸注明样品日期批号等信息。
4.2.2 首件检测合格后方能量产，量产过程中出现质量异常，根据“不合格品控制程序”执行。
4.2.3 生产完成后最后一个（组）产品作为末件，由生产作业人员提交品管部IPQC 检测，IPQC 检测末件与首件测试项目类似。
测试完成后将末件标识后存储到首末件样品柜中。
标识信息包含产品名称、生产日期及生产批号等信息4.2.4 末件检验中发现异常，该批次产品封标识存，根据时间段进行追溯。
IPQC 负责通报各相关部门及领导。
具体事宜按“不合格品控制程序”执行。
开机生产 首件 检验 末件留样 检验 NG OK OK 追溯 NG 生产结束 首件留样 批量生产5.0 相关程序5.1 不合格品控制程序6.0相关记录6.1首末件标签6.2首末件检验报告。
班组零部件加工首、末件检验管理规定
1目的为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。
2适用范围本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。
3职责3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。
3.2 各相关部门应严格执行本规定。
4机加工工序首件检验要求4.1 首件检验指令的分类首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。
首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。
首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。
首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。
4.2 自检检测要求4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。
4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。
4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。
4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。
4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。
4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。
无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。
无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。
4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。
末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。
4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。
4.3 送精测间检测要求4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。
多模腔首末件管理制度
多模腔首末件管理制度一、制度概述为规范和加强多模腔首末件管理，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。
二、制度内容1. 首末件定义首末件是指生产过程中的最初和最后的产品样品。
首件是指首次生产的产品样品，末件是指最后生产的产品样品。
首末件的质量和尺寸是生产过程中品质和工艺控制的重要依据。
2. 首末件管理责任生产部门的负责人需对首末件的质量和尺寸负责，保证符合相关标准和要求。
质检部门负责对首末件进行检测和质量评估。
3. 首末件管理流程生产部门在生产首末件前，需提前通知质检部门进行准备工作。
质检部门需要根据生产要求和标准，制定首末件检测的具体方案。
生产部门按照质检部门的安排进行生产，并将首末件送到质检部门进行检测和评估。
如果首末件符合要求，则可以进行批量生产。
4. 首末件管理标准首末件的质量和尺寸需要符合相关标准和要求。
质检部门需制定专门的检测流程和标准，确保质量和尺寸的准确性和稳定性。
5. 首末件存档首末件经过检测和评估后，需进行存档，并记录相关数据和信息。
生产部门和质检部门需对首末件的存档进行管理和保护，确保数据的完整性和保密性。
6. 首末件管理评定首末件的质量和尺寸需要经过质检部门的评定。
评定结论需由质检部门负责人签署确认，并通知生产部门。
如果首末件不符合要求，生产部门需要及时调整生产工艺和方法，重新制作首末件进行检测和评定。
三、制度执行1. 生产部门需严格按照首末件管理制度的相关要求进行操作，确保首末件的质量和尺寸符合标准和要求。
2. 质检部门需严格按照首末件管理制度的相关要求进行检测和评定，确保数据的准确性和可靠性。
3. 生产部门和质检部门需密切合作，共同制定和执行首末件管理的具体流程和方案，确保首末件管理的有效性和高效性。
4. 首末件管理制度的执行情况需定期进行检查和评估，发现问题及时进行整改，并完善相关管理制度和流程。
四、制度改进根据首末件管理的实际情况和发展需求，需要不断进行制度的改进和完善，确保首末件管理制度符合当前行业标准和规范，提高管理的科学性和有效性。
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生产部 质检 部
1.检验员对试生产件进行首检，并记录相关尺寸 2.当确认首件不合格时，检验员需要立即通知作业员和技术员，对设备重新进行调整； 3.检验员需对不合格的试生产件进行判定。作业者需做隔离或做报废处理
质检部
1.检验员确认首件合格后，检验结果填入《产品生产首检巡检记录》，并在样件上贴上首件标签进行封 样；
首末件管理程序培训
XXXXXXXXXXXXX有限公司
目的
为加强质量控制,预防产品生产过程中,出现 批量超差、返修、报废等情况,保证产品实 物质量,促进产品顺利交付,特制定本管理办 法.
定义
3.1.首件：每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的 第一或前几件产品，对于大批量生产，“首件”往往是 指一定数量的样品。
职责和权限
4.1.ห้องสมุดไป่ตู้产部负责产品首末件的自检,互检; 4.2.质量异常时,负责组织人员对问题点进
行分析、调整; 4.3.质检部负责首末件的确认,过程检验; 4.4.质检部配合生产部对不合格的首末件进
行分析及调整并有向生产部提出停机的权 限;
首件操作流程
责任部门
行动措施
质检部 生产部
1.作业员需依据检验标准对生产出的产品进行自检； 2.在确认试生产件合格后，需要通知当班检验员对试生产件进行确认（首检）
3.2.末件：是指当批或当班生产零件的最后一个零件; 3.3.控制要求:下列情况之一的,需进行首检：(首检时机) a)重新开机; b)换模、换料、换班或设备更换时; c)工艺参数重新调整时; d)工装、模具变更换维修后; e)生产场地发生变更; f )返工/返修后的产品
末件流程图
首末检的作用和意义
首检的作用和意义：定期/定量首检主要是为 了从制造的产品上获取数据及时发现和调整由 于一定数量产品生产后，机床、模具等部件受 损情况，当然，也可以通过实施首检来发现产 品质量管理、工艺管理等方面的漏洞和不足， 从而做到更好的改进和提高。
首检分为小批量生产首检和大批量生产首检。 末检作用：可以预防生产过程中的变异，缩小
质检部 质检部
1.当确认末检不合格时，检验员需立即通知车间主任和技术员，对问题进行分析和调整 2.同时要通知作业者对当班生产的不合格产品进行隔离，并开具《不合格品通知/处理单》
1.检验员确认末件合格后，检验结果需要填入《产品生产首检巡检记录》，并在样件上贴上末检标签 进行封样 2.对当班生产合格的零件贴上合格标识并通知生产部门可流到下道工序
2.通知生产部门可以进行继续生产
首件流程图
末件操作流程
责任部门
行动措施
生产部 生产部
作业者需要对当班或当批次生产的末检进行自检
1.自检末件合格后，需要通知当班检验员对末件进行末检； 2.自己末检不合格后，作业者自己立即查找原因，同时对当批次生产产品进行标识、隔离，并通知车 间主任和技术员，待检验员对当班产品确认后做出措施