下料质量标准
质量检验标准
质量检验标准质量检验标准(初次草拟)一、备料1．面板:1、规格:按下料单用材的实际尺寸，允许误差范围:ر5mm；厚度±2mm。
2、材质:楸木，橡胶木，水曲柳3、工艺流程:开料→压刨→拼板4、质量要求:A、为防止实木开裂，要求面板类型材均要求进行拼板，木材的含水率应控制在12%±1%，每相邻的两块拼板料之间的含水率≤2%。
B、拼板时，注意挑选材料，材料间色差大、节疤等要挑出做[p"或[y"色。
布胶要足、均匀，加压时间不能低于6小时。
C、拼板接缝处要求平整、密合，拼接线≤0.2mm。
2．其它支架用料1、质量要求:A、木材不允许有明显的弯曲，允许顺弯的翘曲度≤5mm，不允许扭弯。
B、木材无开裂、虫孔、朽木，允许活节面积≤10mm×10mm；死节面积≤5mm×5mm。
C、攻牙处前后50mm范围内不能有节疤。
二、组立1．组立时各连接件接触面胶水要上足、涂均匀，组立位置要准确，不允许肉眼可见的偏差，组立后内外侧溢出的胶水须擦干净，各连接部位组立后要垂直，不能有歪斜，误差不能用肉眼看出来。
(除了特殊角度要求以外)立水的结合处要密缝，不能有错位或存在高低差，若存在缝隙，以不能通过1张a4纸为准。
有收缩缝要求的连接件，必须整条缝隙上下均匀。
2．成品组立时，孔位要对，组立要容易拧上五金件。
注意检验能否将内牙咬出(螺丝拧紧后，再用力地拧，不能将内牙咬出)。
组立好后要平整、密缝，以缝隙内塞不进一张a4纸为标准。
3、门扇和抽屉安装后，应开关平顺，无螺丝等卡到现象，所有缝隙间隔要求不大于3mm，并上下间隔大小一致。
4．整个成品工件组立好后，水平和垂直要准确，结构要牢固，对工件施压或推动后，所有组立处(五金)应无松动、变形，或开裂、断裂。
三、砂光1:砂光后砂光工件应平整、光滑，不能有明显的砂痕、凹凸不平、波纹、分层等现象。
特别是木材表面的毛细纤维，要将其砂掉。
板式家具质量标准
菲莱公司板式家具质量标准一：下料1、确认产品颜色，下料尺寸与图纸吻合，尺寸误差±0.5mm。
2、副锯台≤0.2mm，不能出现明显崩茬。
3、当部件小于1000mm*500mm时对角线误差≤1mm，大于此尺寸的部件对角线误差控制在2mm以，超过此误差极为不合格产品。
4、所有面板、门板、抽面、侧板及重要部件板材必须严格检查，保证正面无划伤、磕碰、杂质、蹦茬等各种质量问题。
顶底、层板、背板等次要局部的板件质量标准可以相对放松一点，但必须保证没有明显磕碰、掉角、蹦茬及严重划伤！5、严格按照料单纹理方向下料，料单上部件规格为〖长〔纵向〕*宽〔横向〕*厚度〗，任何人不得以任何理由擅自改动纹理方向。
如特殊情况可以请示领导〔不管哪位领导同意必须在下料单上签字〕。
但面板、门板、抽面以及所有在柜体组装好后可以看见的部件不得改变纹理方向。
6、码放整齐，每个产品的所有部件放在一起，每家客户的订货为一个批次7、严格控制每家顾客所有产品的色差，要保证以家为单位用同一批次的板材。
二：铣型1、检查下料组送过来的部件是否与料单一致，清点数量、规格、颜色。
核对无误后再铣型。
2、所有需铣型产品图样必须保证与图纸一致。
3、，根据料单提供的轨道样式确定开槽位置。
4、所有模板的制作要保证与图纸一致，线条流畅、圆滑无明显弯曲现象，开槽宽度与深度必须与轨道吻合。
5、选用适宜刀头，保持刀头锋利，不得出现蹦边现象。
铣型时用力要均匀，完全按照模板形状。
6、所有铣型部件完成后需用砂纸磨平，防止封边不严，如因铣型不平造成的封边脱落现象由铣型组负全责。
三：封边1、先看料单，与料单核对颜色与部件数量、尺寸。
看下料组是否有多下、漏下、错下现象，尺寸是否与料单吻合。
2、所有面板、门板、抽面、侧板及重要部件板材必须严格检查，保证正面无划伤、磕碰、杂质、蹦茬等各种质量问题。
顶底、层板、背板等次要局部的板件质量标准可以相对放松一点，但必须保证没有明显磕碰、掉角、蹦茬及严重划伤！3、粘贴要结实，胶量要适中。
数控下料检验标准
钢结构数控切割下料标准1范围本标准适用于原材料切割下料的加工过程。
木标准规定了数控的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
、数控下料的准备工作2.1材料要求；2.1.1用于切割下料的钢板应经质检部检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。
2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如材料的表面出现蚀点，深度超过国标钢板负偏差的部位，不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表而质量情况，在确认无疑后才可下料。
2.2施工设备及工具2. 2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2. 2. 2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具，全部运转正常, 并确保安全的条件下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。
2. 2.3检测和标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3切割操作工艺3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范围内。
在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上，使有割炬的一侧面向操作者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
3.2根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直, 待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达终点时应放慢速度，使切口下部完全割断。
3.3根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未切割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割嘴气通畅性。
如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数。
下料工艺规范
衡阳运输机械有限公司下料工艺规范编号：DT-2001-0012011-09-26发布 2011-10-01实施下料工艺规范1、适用范围本规范规定了下料应遵守的基本原则，适用于企业各切削加工所材料的下料。
下料还应遵守JB/Z 307.1标准。
2、引用标准GB 4863 机械制造工艺基本术语JB 3092 火焰切割面质量技术要求JB 3174 快速割嘴JB 307.1 切削加工通用工艺守则，总则3、下料前的准备3.1.看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
3.2.核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3.3. 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
3.4.将不同工件所用的相同材质，规格的料单集中，考虑能否套料。
3.5.号料3.5.1 端面不规格的型钢、钢材、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
3.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3.6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定只挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
4、下料4.1.剪切下料4.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
4.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并且应根椐下料板厚调整好剪刃间隙，其值参见附录A。
4.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
4.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
4.2.气割下料4.2.1气割前应根椐被切割板材厚度换好切割嘴（参见附录B），调整好表压，点火试验合格后方可切割。
4.2.2 气割下料，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。
4.2.3 气割下料后，应将气割边的挂碴、氧化物等打麿干净。
4.3 锯削下料4.3.1 用锯削下料时，应根椐材料的牌号和规格选好锯条或锯片。
4.3.2 锯削下料时，工艺留量应适当。
常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D。
下料规范要求
湖北中友钢结构工程有限公司下料规范要求一、下料1，在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。
2，如有代料应有代料通知单；做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行下料，避免长料短用，宽料窄用。
3，下料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料尽量采用大板接料形式。
接料坡口形式：下料允许偏差项目允许偏差mm零件外形尺寸+ 2.0孔距+ 0.5基准线+ 1.04，切割时必须预留焊接及切割收缩余量。
清除切割线两侧50mm 范围内的铁锈、油污。
避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。
5，切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅，柱底板连接板圆切边应切除掉，如有四周变形较大要及时停止处理。
6，切割后钢板不得有分层。
发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。
切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。
7，割咀喷出的火焰应符合要求，喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象，喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。
8，多头直条火焰切割注意，将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位，根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量，主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。
割嘴倾角与割件厚度的关系钢板切割余量半自动，直条机切割工艺参数切割表面缺陷和原因分析火焰切割质量标准机械切割质量标准切割面内凹A ，切割氧压力过高。
B ，切割速度过快。
切割面倾斜A ，割炬与板面不垂直。
B ，风线歪斜。
C ，切割氧压力低或嘴号偏小。
切割面呈波浪 A ，钢板表面有氧化皮铁銹。
B,割嘴到钢板的距离太小火焰太强。
切割面上缘融化A ，预热火焰太强。
B ，切割速度太慢。
C ，割嘴离钢板太近。
下料余量标准
3.2.1在构件的装配焊接过程中，由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响，例如，在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同的变化，因此，在零件装配过程中，应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图H型钢零件装配位置示意图：
3.1.2当进行H型钢构件的主材下料时，对于长度，因为考虑H型钢的制作通常在流水线上进行，在制作工序中主要考虑锯切下料，因此，在余量的控制上，其主体长度的余量一般预留40mm为宜。对于腹板宽度，当H型钢主体焊缝为非熔透型焊缝时，可不考虑腹板宽度的余量；当H型钢主体焊缝存在熔透型的焊缝时，对构件的宽度应预留2~3mm的焊缝收缩余量，如下图为熔透型H型钢构件截面尺寸控制图：
本标准自2006年05月01日起实施
本标准由XX重工有限公司提出
本标准由技术部，品保部负责起草
1．范围
本规程规定了钢结构产品的下料质量技术要求、焊缝收缩余量等指标。
本规程适用于以各类建筑钢结构作为基材，用手工电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧焊等焊接方法而形成的焊接接头的余量控制标准。
2．引用规范与标准
3.2.2在进行焊接H型钢的组立及装配焊接时，应预放的收缩量主要考虑根据构件截面高度、板厚及加劲板的数量等因素而定，如下图所示：
表3.2.2
焊件特征和板厚
焊缝收缩余量
四条纵缝每米收缩余量（mm）
每对加劲板焊缝梁长度收缩余量（mm）
焊透梁高收缩余量（mm）
断面高≤1000mm且板厚≤25mm
断面高≤1000mm且板厚＞25mm
qldzg012200632焊缝收缩余量321在构件的装配焊接过程中由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响例如在进行构件的端头下料时需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件则零部件的焊接会产生焊接收缩量在焊接收缩量的影响下构件的总长和断面形状也会产生不同的变化因此在零件装配过程中应预先考虑该收缩量对零件位置的影响即在零件定位划线时对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量如下图h型钢零件装配位置示意图
下料检验标准
加工二车间施工工艺及标准编制：王文锐校对：时间：2015年2月3日钢结构零件下料及H型钢组对焊接及检验标准1 适用范围本标准规定了下料的工艺流程和允许尺寸公差，适用于装备制造公司加工二车间普通钢结构零件板下料。
2加工车间工作流程3零件加工、检验及交接3.1 零件图绘制及零件清单编制3.1.1 收到生产科所发详图，应当首先理清图纸所含的工程项目及其分项工程，是否有设计变更，并确定各个工程项目零件的字首。
字首的确定要具有简短、唯一性，据此可判断零件所属工程项目。
3.1.2 技术人员须依据生产计划调整绘制顺序，并按工程项目分别零件图绘制及零件清单编制，零件图应按照方板有孔、方板无孔、异形有孔、异形无孔分类别绘制，每个零件都需注明编号、尺寸、数量、材质，有孔的还需注明孔径大小。
对应绘制完成一个零件，即在零件清单中录入这个零件信息，零件图绘制完毕，零件清单编制完毕。
3.1.3 零件图和零件清单依据零件类别和施工现场机械设备性能下发给对应的机械设备操作人员，以便在操作过程中，对所加工零件的尺寸、孔径等进行复核。
3.2 施工现场划线及切割作业要求3.2.1 铆工号料首先应复核零件清单、零件图的编号、尺寸、材质、数量及属性，并据此在对应的钢板上依零件板从大到小进行号料。
号料须遵循留出切割余量，减小损耗，易于切割和剪断为原则，并且需要剪断的零件，气焊需依据板材厚度将其切割为人工易于搬动的尺寸，零件号料尺寸允许偏差±1mm，孔距允许偏差为±0.5mm。
3.2.2 火焰气割和等离子切割，均要求留出适量切割余量，避免损伤相邻零件板，并且等离子气割操作人员对应下发的零件加工图进行合理排版下料，下料过程中还需核对图形零件外形尺寸与注释信息所给出的是否一致、是否有重号等，如有问题及时联系车间技术人员进行核对，再进行切割。
切割余量参见表一，气割的允许偏差参加表二。
表一表二单位：mm3.2.3 机械剪切应对应已号料的钢板找出清单中的零件，确认钢板上的粉线位置再剪切，剪出1～2块停止剪切，对照零件清单对剪出的零件尺寸进行核对，在此编号所有零件剪切完毕，对零件数量进行核对，数量正确，则在最上面零件板用记号笔以“√”标记；若缺件，则在零件清单中注明缺件数量，以便与铆工核对。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
过程质量控制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版。
2、拼板2.1、先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm，埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm。
2.2、翼缘板拼接长度不应小于600，腹板拼接宽度不应小于300mm。
2.3、当板厚≥8mm拼接时，焊件需开剖口。
首先用碳弧气刨清根必须刨到背面原焊缝焊肉，其次使用角磨机进行打磨（打磨至表面金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷）时，最后进行焊接。
2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整。
严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板。
2.5、不得在焊区以外的母材上引弧，电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物。
对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷。
2.6、对接焊缝外形尺寸规定：2.7、拼接完成后必须保证钢板平面度，出现折弯现象必须校平后方可转入下道工序。
下料1、放样、号料1.1. 放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
1.2. 严格按照放样排版图进行号料、放样，特别注意材质、板厚是否相符，且钢板号料时去除“生边”边缘5～10mm。
1.3. 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
注所下材料必须符合下列要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
1.4. 样板、地样必须全部检查，检验合格后方可使用或切割（异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线，基准线必须用墨线清晰弹出）。
1.5. 放样时平行线距离和分段尺寸，允许偏差±1mm。
对角线差，允许偏差1.5mm。
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1、已加工的工件必须符合开料图纸规定的形状、规格尺寸及数量要求。
2、在开木皮板和三聚氰氨板时，应注意木纹方向，放板时要垂直轻放、不得推动，以避免其表面划伤。
3、如出现划伤、磕伤、崩边等不能修补的工件不能转入下道工序。
4、2米以上板件长度尺寸差为1-2毫米，宽度误差为1毫米。
对角线误差为2毫米。
5、垂直度检查，开第一块板要对比一下垂直度。
精裁门扇必须上电子锯。
6、门扇边框料的密度板不能锯掉，在门扇下方标清尺寸及生产单号。
7、尺寸误差大，划伤等问题造成的经济损失及下道工序误工费用由下料人员承担。
1、加压后的板件要符合图纸中的技术要求。
2、涂胶应均匀，应没有漏涂。
3、冷压机工件最大长度3米，最大宽度1.2米，最大高度1.2米。
4、冷压时间：室温20℃以下，加压12小时以上；室温20℃以上，加压时间8小时以上。
5、用枪钉定位时，射钉应钉在无孔处或非加工位置上。
6、冷压后的门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
1、裁出的木皮边笔直无毛边，无白边、角度及弧形，直线准确。
2、工具无杂质、无余胶，涂胶机表面清洁无灰尘余胶。
3、贴后的工件无皱纹、无破裂、无气泡、无颗粒、无余胶，平滑紧贴。
4、边条线笔直，弧形顺畅，拼图衔接严密、平整光滑，对角线角度准确一致，无明显接缝感。
5、木皮纹路要与图纸相符，木皮颜色要相近。
6、冷压后的门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
封边质量标准
1、封边带胶合牢固
2、无脱胶、无脱边，无露白底等缺陷。
3、边缘无毛刺，手感细而光滑。
4、工件表面无划伤、压痕现象。
5、门扇要求四边全封，封好后要将钢钎孔捅开，并在门扇底部标上生产单号及尺寸。
6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
精加工质量标准
1、确保模具的准确性，用卡尺及卷尺检查所加工的工件的外形尺寸、公差不超过±0.5mm。
2、加工后的工件表面无凹凸不平、波浪现象，根据实际操作，合理利用边角料。
3、对角缝严密，没有缝隙。
玻璃框与门扇间隙小于0.5毫米。
4、严格按图纸进行加工。
与图纸不符按质量不合格对待。
5、枪针不得外漏。
白乳胶、黄胶不能溢胶。
6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
1、工件应完整，无毛刺，边沿线条、弧面流畅、平滑，结构紧密，无缺皮、脱层、松动、变形等。
2、原子灰调配好后5-7分钟内必须用完（用多少调多少）。
3、所补部位要微高于未补部位（以0.5-1mm）。
4、平面直边平整度一致，弧行工件弧度一致，异形件线条大小圆形一致，并具有可粘附性，保持工件本身形状。
5、开放工艺产品要木纹清晰，木孔无透胶。
6、轻微划伤、重皮等问题有责任修复，数量过多退回上工序处理。
7、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
1、生产场地无灰尘。
2、调漆、喷漆工具清洗干净。
3、待加工品应清洁无尘。
4、控制好表干时间（一般为2小时）。
时间到必须悬挂，违反此规定每次50元。
5、漆膜光滑厚度一致，无尘粒、纤维、油滴、气泡、跳枪、针孔、污染、漏油及橙皮返白状等缺陷。
6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
底漆完成后要求尽量使用搁架车，不够使用方可用托板暂放。
1、工件应平整光滑，无横纹砂路、圈印，无凹凸与波浪、明显砂穿光点等现象。
2、出现局部轻微砂穿，可调配UV漆修补后打磨平整。
3、第一遍底漆打磨前要先进行点补，然后再打磨。
再发现不点补直接打磨每次处罚500元。
4、第二遍底漆打磨后必须用400号砂纸清底。
5、完工后的工件，灰尘必须吹擦干净，并按要求送到油磨品检处检验。
检验完成由油磨品检在工票上签字确认，在检验期间不配合检验人员工作后果自负。
6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
底漆完成后要求尽量使用搁架车，不够使用方可用托板暂放。
1、上班后首先打扫喷漆房卫生，地面要求保持湿润不能有灰尘。
喷漆房内物品上不能有灰尘。
每次检查不合格罚款20元。
2、色泽与色板要求一致，不允许有色差。
完工后的漆膜厚度应一致且表面光滑、细腻，光泽度一致，无针孔、露白、尘粒、橙皮、流挂及污染杂物。
3、工件完毕时，应将枪壶内余漆用完，拆卸枪头、枪芯等侵泡在天那水溶液中，待清理时不能用刀片、铁丝等硬物捅、刮枪头和枪芯，各部位应无尘粒、杂物等。
4、保管好色板。
色板要放在手边随时对照，用完后要及时送回仓库。
色板污染或丢失每次处罚100元。
5、控制好表干时间（一般为2小时）。
时间到必须悬挂，违反此规定每次50元。
并及时送到晾干区晾干。
6、门扇不允许直接接触，中间要求用纸箱皮隔开防止划伤。
车间巡检发现不按此规定摆放每次处罚50元。
底漆完成后要求尽量使用搁架车，不够使用方可用托板暂放。