焊接检验规范(完整资料).doc

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焊接检验规范
1.1 焊接结构件的形状和尺寸应符合图样、工艺文件的规定。

如图样、工艺文件未做规定时，焊接结构件的尺寸偏差按表7规定。

机械加工余量按表8规定。

表7 ㎜
表8 ㎜
时，必须保持图样上所注明的尺寸。

对于不合格的零件，禁止强力组装。

1.3 装配焊接结构时，两个焊件（或焊边）相互位置的偏差应符合下列规定：
1.3.1 装配对接接头时，允许偏差按表9规定。

表9 ㎜
1.3.2 装配搭接接头时，搭接宽度的偏差范围应为－2~＋1.0㎜。

（图2）
a
图2
1.3.3 装配截面复杂的结构时（图3），允许偏差按表10规定。

表10 ㎜
的10﹪以内，但
不得超过1.5㎜。

图4
1.4 组装时的定位焊，应是以后焊缝的一部分，须按技术标准和图样的规定施焊，并应符合下列条件：
1.4.1 定位焊与正式焊采用同一牌号焊条，其直径规格要小一级。

1.4.2 定位焊焊缝尺寸按表11选用。

主要部位可适当增加定位焊缝的尺寸和数量，但焊缝高度不得超过正式焊缝的高度。

表11 ㎜
焊，当正面焊好后，将背面的定位焊缝铲除后再焊背面。

1.4.4在焊缝交叉处和急剧变化的部位，不得进行定位焊。

1.4.5定位焊缝有裂纹时，必须铲除重焊，弧坑要填满。

1.5 超过规定偏差限度的焊接结构边缘上的裂纹和其它缺陷，应由技术检验部门检验同意后，用优良的焊条补焊。

1.6 装配完毕的焊接结构件经检验合格后方可焊接。

1.7 焊接前，应先清除焊接坡口区及距焊缝边缘20㎜以内的污物，如铁锈、氧化皮、油污、毛刺、熔渣、油漆等。

1.8 在露天焊接时，凡遇下雨、下雪、大风、或大雾的情况，应采取保护措施，否则不得进行焊接。

1.9 在0℃以下焊接时，应遵照下列条件：
a.保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩;
b.不准用重锤打击所焊结构;
c.焊前进行预热。

对于普通低合金钢要求的预热温度按表
12规定。

表12
1.11 焊缝应满足下列规定：
a.焊缝的形状、尺寸应符合图样、工艺文件和相关标准的
要求;
b.焊缝应具有均匀的鳞状波纹表面，并在全长上保持一
致。

c.焊缝缺陷的规定（表13）
表13
1.12 焊接变形的矫正，可以用人工、火焰或在机械上进行。

在热状态下的矫正，不准在温度300~500℃时进行。

1.13 用火焰加热矫正时，加热温度可在700~850℃之间。

一般不宜超过900℃。

1.14 重要部位焊接的要求：
1.14.1 不允许采用十字焊缝。

筒节的纵缝和筒节与封头的拼接焊缝、相邻两筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长应大于筒体厚度的3倍，且不小于100㎜。

1.14.1 临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并且确保表面无裂纹等缺陷。

打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。

1.14.2对焊焊缝高度3㎜。

同一条焊缝，焊缝高度偏差不大于1㎜，焊缝宽度偏差不大于1.5㎜。

对接焊缝直线度不大于1.5㎜。

1.14.3 角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和图样的规定，外形应圆滑过渡。

1.14.4 咬边不超过板厚的10﹪，最大不超过0.5㎜，连续长度不超过100㎜，且总长度不超过焊缝长度的10﹪。

1.14.5 焊缝均匀，与母材应圆滑过渡，不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。

1.14.6 焊缝返修应经责任工程师批准后实施。

同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。

超过2次
以上的返修，应经责任工程师批准，并应将返修的次数、部位、返修后的检验结果和技术负责人的批准签字记入检验记录中。

返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊材牌号及规格、焊接位置和施焊者。

1.14.7 焊缝上的熔渣和两側的飞溅物必须清除。

1.14.8 所有焊缝都必须进行外部检查，以判断有无本规范4.11所不允许的缺陷。

外部检查应在渗漏试验之前进行。

1.14.11 图样规定有焊缝机械性能要求的，必须进行机械性能试验。

焊缝的机械性能试验按GB/2649《焊接接头机械性能试验取样法》，GB/2650《焊接接头冲击试验法》，GB/2651《焊接接头拉伸试验法》，GB/2652《焊缝（及堆焊）金属拉伸试验法》，GB/2653《焊接接头弯曲及压角试验法》的规定，检查。

1.15 焊缝检查方法。

a.用肉眼或放大镜检查外部;
b.用尺和样板检查尺寸;
c.用手锤（重0.5~1kg，柄长300㎜）敲击焊缝，从声音上判别焊缝是否与母体金属相同;。