武钢三炼钢250吨转炉施工组织设计
2#炉烟道更换技术说明1104(1)
三炼钢厂2#转炉烟道式余热锅炉上段更换武钢建工集团检修保产分公司三炼钢厂2#转炉烟道式余热锅炉上段更换一、技术攻关项目的提出武钢三炼钢厂是90年代建成投产，其它世界一流水平现代化钢厂。
其中两座250吨转炉是目前最大规模的炼钢设备，其中烟道式余热锅炉（下简称烟道）是转炉炼钢生产中的重要一次烟气除尘设备，担负着收集炼纲过程中产生的烟气、尘埃的功能，是受高热、高压的巨大管道式锅炉。
设计压力为4.2Mpa。
由于投产以来已多次泄漏，严重危害生产和检修安全。
本次工程更换的是从斜段以上到尾部烟道前的部分烟道。
由于类似烟道的更换工程在武钢尚无先例，无直接经验可借鉴利用；原设备均为国外产品，缺乏图纸及各种技术资料的现实；由于泄漏问题，严重地影响整个武钢生产和发展，为了解决泄漏问题，必须要求我们科学合理设计施工方案，确保工程施工顺利进行。
确定目标值总工期为20天，力争提前完成。
二、现状调查需要更换的烟道是由164根φ60.3mm×3.91 mm的无缝鳍片钢管围成直径φ3780 mm的筒体。
位置在斜烟道上方（中心标高+42.873）至尾部烟道接口间（标高+64.440），其中下口与斜烟道由无缝鳍片钢管焊接，通过弯头段、垂直段、三通段同尾部烟道由法兰连接，全长16米。
由于长期冷热交换作用，使原烟道管道多处开裂，经常性的焊补已无济于事，大量漏水进入炉内，严重影响转炉的正常生产。
需更换烟道共重26吨。
2#炉处于正常施工的1#、3#炉之间，由于斜烟道以下部分不动，施工期间新烟道无法从常规的下部通过法进行吊运，必须从11楼（标高60.000）穿插吊运。
烟道示意图十一楼平台平面施工布置图（一）吊装不利因素1. 由于钢厂建设设计未考虑烟道的检修问题，周围生产设备众多。
2. 从上往下安装是唯一可选方案，厂房、平台结构、生产设备不容破坏，拆卸，施工空间紧迫狭窄。
3. 烟道所处CD跨无吊装设备，无垂直吊装空间。
4. 烟道附属联箱围管最大外径5米，构件庞大，起吊困难。
邯钢250t转炉施工组织设计B-3
垫铁水平度要求为0.05/1000 ;垫铁上表面标高误差要求为士0.5 mm 垫铁与座浆水泥接触面应大于80%分别用方水平、水准仪与小锤敲击听声法检查。
垫铁与设备、垫铁与垫铁间要求用0.03 mm塞尺检查，塞入深度不得超过垫铁宽度的1/4，且连续长度不超过50 mm斜垫板是大包回转台安装时采用的垫板形式1.1.1安装重点1.1.1.1连铸机的安装连铸机是连铸厂房内最主要的设备，能否正常工作是连铸区生产的关键。
连铸机最常见也是最危险的事故是“漏钢”，就是钢水从设备内漏出来，凝固到设备上，造成停产、设备损坏等严重事故。
如何提高连铸机的安装精度，是连铸机安装的关键，也是确保将来安全生产的关键。
连铸机安装基准是以理论浇注线为基准确定的水平段上第一个定位销轴的位置来作为安装基准。
理论浇注线申销轴如H'I | rr TID ET □[]-设计数值连铸机直接与钢坯接触的是结晶器、扇形0段、扇形1~6段、矫直段7〜8段，水平段9-19段。
有5段底座------水平底座和弧形底座。
简图2如下：图2连铸机的安装顺序如下：水平底座安装T 扇行段支座安装T 扇行段底座安装T 振动台底 座安装 T 导轨安装T 扇形段、水平段安装T 振动台安装T 结晶器安 装安装重点工序： (1) 水平底座安装水平底座是所有安装工作的基准，必须首先找正水平底座，才能 向前找弧形段底座，向后找除磷机底座。
水平段底座上的中心标高基准是定位销轴 1#。
在销轴顶面上测 量设备标高，中心测量销轴侧面。
整体底座的水平度在水平底座上的 扇形段定位块来测量(A B 、C D 四点)，见图3。
O IO --- B D~~左侧1#图3T]□- FjttractiOrt urafs supporting frame1#销轴对标高及中心线的偏差要求是0.1mm A B C、D四点的相对标高差为0.025mm读数的要求：标高必须用水准仪读数；中心用经纬仪读数。
转炉砌筑施工方案.doc
转炉砌筑施工方案中冶实久建设有限公司上海梅钢产品结构调整及工艺装备升级改造炼钢铁车间MCCShijiuConstructionCo.LTD250t转炉及铁水倒罐等工程耐火砖砌筑施工方案1上海梅钢产品结构调整及工艺装备升级改造上海梅钢产品结构调整及工艺装备升级改造炼钢车间炼钢车间250t250t转炉转炉及铁水倒罐等及铁水倒罐等工程工程耐火砖砌筑耐火砖砌筑施工方案施工方案一、一、编制依据编制依据及及工程概况工程概况（一）（一）编制依据编制依据1、中冶塞迪工程技术股份有限公司所设计的《上海梅钢产品结构调整及工艺装备升级改造250t转炉耐材施工图》，图纸编号分别为290.52CB00022、《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》(GB50309-来施工转炉耐材的经验，及在使用过程中出现的一些质中冶实久建设有限公司上海梅钢产品结构调整及工艺装备升级改造炼钢铁车间MCCShijiuConstructionCo.LTD250t转炉及铁水倒罐等工程耐火砖砌筑施工方案11量通病进行分析总结，提出转炉耐材施工应从以下几个方面对质量进行控制。
（一）炉壳质量炉壳的钢结构安装好坏，直接影响耐材施工及炉子的使用寿命。
耐材施工前，必须对炉壳质量进行全面检查验收，拿出真实可靠的数据，作为耐材施工的依据。
1、炉壳中心线检查从炉顶中心用钢铰线挂5公斤左右重的线锤，吊线至炉底风帽顶部，检查炉壳上下中心点是否垂直重合。
合格的炉壳上下中心点必须垂直重合，若有偏差超出规范应进行处理，检查合格后，上下口中心线做好标记，作为炉壳耐材施工的永久性中心线。
2、炉壳各段半径、标高、孔洞位置、托砖板标高、检查炉壳各段半径检查利用炉顶吊下的线锤检查，检查人员用卷尺根据中心线检查各段半径，各段半径必须保证在规范允许偏差范围内，超出部分必须处理。
检查点数宜水平、标高均1米左右检查1个点，依此类推。
标高检查，主要检查托砖板标高，孔洞标高，是否和设计一致。
孔洞位置检查，在风帽顶部中心点架经纬仪，根据十字线检查孔洞位置。
武钢股份公司第三炼钢厂
武钢股份公司第三炼钢厂
佚名
【期刊名称】《税收征纳》
【年(卷),期】2006(000)008
【摘要】武钢股份公司第三炼钢厂为国家“八五”时期重点工程，1992年12月26日破土动工，1996年8月10日建成投产，该厂关键技术及装备从德国和西班牙等国引进，现阶段装备有三座250吨转炉，三台板还连铸机、一座脱硫站、一台钢包炉、一台真空处理装置及其他辅助设施。
【总页数】1页(PF0002)
【正文语种】中文
【中图分类】F276.6
【相关文献】
1.武钢第三炼钢厂复吹与炉龄同步技术的研究与实践 [J], 赵元;刘路长;杨建钢
2.武钢第三炼钢厂铸坯热装工艺的应用 [J], 王俊杰;杨运超
3.武钢第三炼钢厂300 t钢包渣线砖的使用现状 [J], 杨少锋;王玺堂;胡铁山;欧阳德刚;魏建修
4.武钢第三炼钢厂 [J],
5.武钢第三炼钢厂 [J],
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3)转炉倾动系统扭振力矩计算及缓冲适时调整
转炉倾动系统扭振分析及缓冲适时调整武钢股份设备维修总厂郭世红摘要：建立了武钢炼钢总厂三分厂250t转炉全悬挂倾动机构的扭转振动系统模型，对其动力学特性进行理论研究，分析了运转过程中产生的扭转力矩、最大静力矩和防扭缓冲系统预紧力之间的关系，确定了各种炉况的最佳预紧力。
并按分析计算结果针对具体炉况对防扭缓冲弹簧预紧力进行调整，改善了系统的动力性能，使原转炉频繁“点头”的现象得到控制。
关键词：转炉倾动系统扭振弹簧调整1、概述武钢炼钢总厂三分厂三座转炉倾动机构形式为新型全悬挂、全简支、多点啮合柔性结构式倾动装置（附图1、2），其倾翻过程中产生的扭振力矩是通过二次减速机底部的环形缓冲弹簧来减振的（附图3、4、5），该种结构形式在国内首次使用。
在实际使用过程中,由于环形弹簧的预紧力调整不适当，致使转炉在倾动过程中经常出现明显的扭转振动，俗称炉子“点头”，这种现象使转炉倾动系统动载荷增大，严重地影响倾动机构的正常运转。
本文通过对该转炉倾动机构的动力学特性进行理论研究，提出了如何针对具体炉况对环形弹簧适时调整的理论依据及措施。
改善了转炉倾动机构的动力性能，使转炉频繁“点头”的现象得到控制。
2、炼钢总厂三分厂转炉倾动机构简介武钢炼钢总厂三分厂三座转炉倾动机构是国内独有，1#、2#炉是DEMAC设计制作，3#转炉是国内制作（DEMAC设计思路），其结构为新型全悬挂、全简支、多点啮合柔性结构式倾动装置，特别适用于大吨位转炉倾动，其特点是一次减速机采用行星差动机构，太阳轮联接力矩平衡连杆装置，高速输入轴两两同步联接，通过太阳轮的浮动，实现传递力矩与传动速度完全均衡，使传动装置运转平稳。
二次减速机小齿轮由两套轴承简支于二次减速机箱体轴承座上，一次减速机经花键套装于二次减速机小齿轮轴外悬轴伸上，一次减速机由固装于二次减速机箱体上的两个铰接杆实现其防摆功能。
即4个一次减速机悬挂于二次减速机上，4点啮合共同驱动二次减速机中的大齿轮，二次减速机悬挂于耳轴上，驱动转炉旋转工作。
转炉炼钢车间设计
年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计冶金工程冶金06-3班邵志华指导老师：张芳摘要本设计的题目:年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计。
本说明书在实习和参考文献的基础上，对所学知识进行综合利用。
讲述了设计一转炉车间的方法和步骤，说明书中对车间主要系统例如铁水供应系统，废钢供应系统，散装料供应系统，铁合金供应系统，除尘系统等进行了充分论证和比较确定出一套最佳设计方案。
并确定了车间的工艺布置，对跨数及相对位置进行设计，简述了其工艺流程，并在此基础上进行设备计算，包括转炉炉型计算，转炉炉衬计算及金属构件计算，氧枪设计，净化系统设备计算，然后进行车间计算和所用设备的规格和数量的设计，在此基础上进行车间尺寸计算，确定各层平台标高。
最后对转炉车间设计得环境和安全要求进行说明。
为了更加详细说明转炉车间设计中的一些工艺及设备结构，本设计穿插了图形，为能够明确、直观的介绍了转炉炼钢车间的工艺布置。
关键词: 转炉；500万吨；设计；设备计算；车间计算第一章 文献综述 第二章 生产规模及产品方案2.1 金属平衡计算87%铁水 510.78万吨入炉金属料 587.1万吨13%废钢 76.32万吨 93%转炉钢水 546万吨97%钢包 529.62万吨 LF 精炼 529.62万吨3%损失 16.38万吨2%损耗 10.59万吨98%RH 精炼 519.03万吨0.7%损失 3.63万吨99.3%中间包 515.40万吨0.03%氧化铁皮 0.15万吨97.5%钢坯 502.51万吨1.2%连铸切头 6.18万吨1%中间罐结壳 5.15万吨0.5%连铸废品 2.51万吨99.5%合格坯500万吨图2.1 金属平衡表2.2 生产规模的确定该转炉车间的生产规模是年产合格铸坯500万吨。
2.2.1 转炉座数和大小的确定设计年产500万吨合格铸坯的转炉炼钢系统。
由金属平衡表计算可知，所需的转炉钢水年产量为546万吨。
广东某钢厂炼钢连铸工程施工组织设计(250t转炉)
1. 工程概况及特点1.1工程简介本施工方案中的工程概况及有关参数资料均参照我公司以往施工经验而来,如与实际施工现场及图纸有出入可在施工中作具体调整。
****钢铁有限公司炼钢连铸工程是整个****钢铁联合企业中的一个重要组成部分，主要生产碳钢钢水和碳钢板坯。
碳钢板坯直接热送或冷送到热轧轧钢系统，生产碳钢卷板产品。
炼钢系统主要设备有两套铁水倒罐站；两条铁水脱硫线，两座250t转炉；氧枪设备；钢水包过跨车；一套真空脱气装置RH －KTB；二套钢水罐精炼炉LF；钢水罐修理设备；转炉汽化冷却设备、除尘系统设备以及各跨间的起重机等。
连铸系统主要设备有两台一机二流的板坯连铸机；操作平台上设备有两台钢包回转台，四台中间包车和引锭杆装置；在线设备有火焰切割机、喷号机、横移台车、去毛刺机、推钢堆垛机以及相应输送辊道；线外设备有板坯设备维修和中间罐维修设备以及各跨间起重设备等。
公辅设施包括炼钢连铸水处理设施、事故水塔、除尘设施、变电所、空压站和风机房等。
1.2厂房建筑及平面布置1.2.1厂房建筑炼钢连铸厂房南北方向共有A~L10个跨间，依次为炉渣跨、铁水脱硫跨、加料跨、转炉跨、钢水接受跨、浇注跨、设备维修跨、板坯横移跨、板坯堆坯跨等。
厂房建筑全部为钢结构厂房，房顶和外墙为彩板围护结构。
厂房横向10个跨间长度299m；东西方向共有1~20个柱列，纵向长度456m，其中一期建设厂房1~14线（CD跨为1～17线），共13个柱间，长312m，余长144m为二期建设厂房。
板坯堆坯跨与热轧加热炉跨相接，设有输送辊道相互连通。
1.2.2平面布置1.2.2.1炼钢设备平面布置。
铁水罐车从西北角进入铁水倒罐站，铁水脱硫线设在北面，与铁水倒罐站相近邻；二台转炉设在D~E转炉跨的第10~12柱间；真空脱气装置（RH）也设在转炉跨；钢水罐精炼炉（LF）设在E~F 跨，与RH装置相临；加料跨配备300t起重机用于铁水罐吊运，转炉跨配备125t起重机；钢水接受跨配备300t起重机用于钢水包吊运。
转炉炼钢施工方案
转炉炼钢施工方案1. 背景介绍转炉炼钢是一种常见的钢铁生产工艺，广泛应用于钢铁生产行业。
它通过将生铁和一定数量的废钢或其他合金材料放入转炉中，经过高温高压的化学反应，使钢锭中的杂质得以去除，从而得到高质量的钢材。
在进行转炉炼钢前，必须制定施工方案，确保施工过程安全有效。
2. 施工准备在开始转炉炼钢施工之前，需要做好以下的准备工作：2.1 材料准备•适量的生铁和废钢：确保充足的原料供应。
•钢渣和渣模料：用于覆盖钢水面，防止氧化。
•球墨铸铁冷却器：用于协助冷却和凝固钢水。
2.2 设备检查与维护•转炉设备：确保设备运行正常，无漏气和渗漏现象。
•氧气、氮气等供气系统：检查气体供应是否正常，无泄漏问题。
•冷却系统：确保冷却水供应充足，并检查冷却器和冷却设备的运行状态。
2.3 人员配置与安全措施•确保施工人员具备相关的操作经验和技能。
•提供必要的防护装备，如防火服、防尘口罩等。
•督促施工人员遵守安全操作规程，严禁酒后施工。
3. 施工步骤3.1 炉前准备•检查炉体和炉底的状况，确保无裂纹和烧穿现象。
•清理炉内杂物，确保炉内干净整洁。
•安装好冷却器和其他辅助设备。
3.2 加料•按照预定的配料比例，将生铁和废钢逐渐加入转炉中。
•加料时要注意平衡转炉内的温度和压力，避免突然升温和压升过快。
3.3 吹吸气•吹气：通入高压氧气和纯氧，激发转炉内的化学反应。
•吸气：通过引风机或真空泵，将转炉内的废气抽出，促进氧化反应。
3.4 添加合金•根据需要，适量添加合金元素，如钒、铌等。
•合金的添加应均匀稳定，避免一次加入过多。
3.5 疏渣•在转炉顶部加入疏渣剂，使渣浮于钢水表面。
•在转炉底部安装疏渣装置，将废渣连续排出。
3.6 开炉•等待炉内温度升至预定的炉温。
•根据需要，适量添加钢渣和渣模料，形成保护层。
3.7 出钢•当钢水达到预期成分和温度时，打开转炉底部的出钢装置，将钢水送入连铸机或浇注设备。
4. 安全注意事项•施工人员必须穿戴合适的防护装备，避免热辐射和化学物品的侵害。
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目录1.工程概述2.组装场地3.组装专用平台、台架及工装4.设备进场5.施工平面布置6.安装7.转炉就位8.转炉倾动装置安装9.施工工期计划网络10.施工技术措施11.安全技术措施12.工、机具及材料汇总表13.附图1.工程概述武钢三炼钢厂是武钢双1000吨配套工程，其年生产能力最小为250吨合格钢水和180吨合格连铸板坯，首期工程为“二吹一”配置，主要设备为两公称容量各250吨顶、底复吹转炉和一台双流板坯连铸机，其转炉系统由德国曼内斯曼－德马克冶金技术公司提供全面技术服务，主体设备由西班牙欧控公司组织制造。
一冶机装承担的250吨转炉系统，主体设备：转炉炉壳、转炉托圈、转炉悬挂装置、耳轴轴承及轴承座、转炉倾动装置等，该转炉是我国续宝钢后最大的一座转炉，因为运输和制造地的原因，上述设备均是分为各个部件运到安装现场，其中：转炉炉壳分为三段：转炉托圈分为两半圈，（具体净重，箱尺寸见表1）在安装现场将其组装、焊接后就位。
该工程的组、安装的难度之大，在我国冶金建设史上是首例，因此，严谨的技术、施工准备，有目的地焊工培训，各种专用机、工具的购置等工作是保证转炉安装质量和工期的先决条件。
附表12. 组装场地2.1 组装场地的平面位置，组装场地设在主厂房AB跨（7）~（9）线之间（见附图01）2.2 组装场地的要求：由表01可见，组装后炉壳重量为2630679t；托圈为221.881吨；加上轴承及轴承箱总重量达517吨，炉壳全高10.8m；YBJ202-83规定：垂直度：全长<5.5mm两耳轴同心度：<1.5mm外形尺寸及体积如此大的设备，组装精度要求这么高，就要求组装台架放置在牢固的地基上，保证在整个组装过程中不产生不均匀下沉现象，为此，要求在组装场地区域内的地面应在组装之前按设计要求完成地坪的施工达到设计承载值。
3.组装专用平台，台架及工装组装平台采用δ＝30~40mm钢板，铺设在地板上，铺设区域见附图01。
组装炉壳及托圈专用台架均为钢结构台架，组装炉壳和托圈各一套（见附图02、03）。
由于组装好的炉体不能马上吊运至基础上，因此需临时存放台架一套（见附图01）存放组装好的第一台炉体，以便在组装台架上组装第二台炉体。
炉壳、托圈组装、吊运工装：3.4.1 炉壳每圈的吊运用原炉壳上的吊耳吊装，钢绳选用6×37＋1d＝52.0mm k＝1667MPa 单根安全吊重：34.1吨选用四根长度7m，吊环先用40吨，8个。
3.4.2 托圈每半圈的吊运均用原托圈上的吊耳吊装，在轴颈处设一个专用夹吊点，钢绳先用6×37＋1 d＝52.0mm k＝5 δ＝1667MPa 单根安全吊重：34.1吨选用四根，每根14m，吊环选用40吨，8个。
3.4.3 托圈整体吊运至炉体组装处，采用8点吊装，钢绳选用上述14m四根双吊，吊环选用40吨，8个。
3.4.4 轴承吊具见轴承安装。
3.4.5 组装好后的整体炉体吊运至临时承放台及运输车上，采用专用吊具（见附图07）。
4 设备进场4.1 炉壳及托圈等部件，根据一冶施工组织总设计及现场实际平面，拟定从AB跨（12）线进入厂房，设备部件最大宽度10.46m，最大高度5.30m，最大长度为13.0m，考虑到拖车组高度为1.20m，故AB 跨（12）线外及（11）线山墙处应保证最长，最宽件运输车组的转弯半径？m，最高件的通过空间7m。
4.2 设备进场后的堆放场地在（10）~（12）线450吨/80吨桥吊覆盖区域内（见附图01）。
5. 施工平面布置及用电点等（见附图01）。
5.1 施工平面布置及设置工人休息室，工具、机具存放室、氧气乙炔气存放处等设施。
5.2 施工用电量约：1250Kw（峰值）主要用电器：交流焊机8台256Kw直流焊机4台112Kw焊条烘箱2台20Kw空压机6m²1台30Kw坦克加热带（620×370 10Kw）85片850Kw油箱电加热器4支40Kw其他10Kw6.组、安装（安装工序见工序图）托圈组装：将两个半托圈依次吊至组装台架上，利用设备部件原组装定位件将托圈组对好，其水平方向垂直方向的调整用千斤顶调整。
在中心轴孔中拉一根钢琴线，并加辅佐线和光学仪器配合在4个点控制组装托圈的同轴度，其几何尺寸符合规范要求或国外提供要求后，经专检、甲方质监人员、外方专家共同认可后，方可进行焊接工序（焊接工艺另见焊接作业设计）。
炉壳组装将炉壳下段吊至炉壳组装台上，按要求找正好。
焊好就位支承点支承座（八个）吊运已焊接组装合格的托圈至下炉壳上，并支撑好。
吊运中段炉壳与下炉壳组对达到要求。
按焊接工艺（另见焊接作业设计）焊接炉壳。
将已焊接合格的炉壳与托圈用柔性联接装置按设计要求连接起来（注：仍需用四个70吨~100吨千斤顶顶着托圈，并用钢制支座将托圈牢固支起）工序图表吊运上段锥体至炉体上，找正、焊接（包括出钢口焊接）托圈耳轴如在国外未到“零位线”，还需在轴端标是“零位线”（转炉处于垂直吹炼位置）。
轴承支座安装基础测量及放线6.3.1.1基础按《YBJ201-83>有关条款进行检查验收。
6.3.1.2根据土建移交的中心及标高点，投放出支座安装的控制网点，投刻在中心标板及基准点上，中心标板及基准点的布置见附图支座就位因现无详细资料，根据出国人员带回的图，暂拟定选用40吨液压吊将两侧轴承支座吊至基础上，吊装示意图见附图。
支座安装国外图纸31388130和31388230所示支座，其设计意图利用支座上的4个M36调整螺栓找正支座，根据此图拟定用调整螺栓找正，支座四周加放若干支撑垫铁，初拧紧地脚螺栓交付二次灌浆，二次灌浆料应符合设计要求，待二次灌浆应达到设计强度时终拧紧螺栓。
将两侧下轴承座吊至支座进行安装检查（轴线、高程等）符合设计要求后，做好标记，再吊下组装在炉体上待运。
轴承、轴承箱安装安装轴承前，要先测量轴承实际内经（内经千分尺1.5m）和轴颈处的实际外经（特制大外卡配合内经千分尺）计算出实际公盈量。
根据实际公盈量，确定出是单加热轴承膨胀，还是加热轴承膨胀，冷却轴颈缩小同时进行的方案方案确定后，根据实际过盈量，实际操作时间内因温升或温降而造成的膨胀收缩量，计算出轴承加热、轴颈冷缩后的需要量。
加热轴承制作一个加热油箱采用管式电加热器10Kw4根，油：轧钢机油。
冷缩轴承可用液氮对中心轴内喷吹。
加热温度控制100~120°C（热电偶控制）制作2套吊装轴承用专用吊具（见附图）用专用吊具将轴承吊入油箱内加热，加热过程中可用一根经计算确定的标准样板来检查轴承的膨胀量。
用罐车将液氮运至现场，在轴承加热同时，对轴颈进行喷吹冷缩。
用吊车将已加热膨胀的轴承吊出，利用托圈上已焊好的拉耳挂上1吨倒链2台，挂在轴承专用吊具上将轴承拉入轴上，这两台倒链待轴承冷却完已定位在设计位置上方可取下。
将轴承箱装在轴承上，轴承箱安装时要检查轴承瓦座与轴承箱体的接合情况是否符合技术要求，至于轴承与轴瓦的结合情况待整体安装就位后再检查。
将全部组装好的炉体吊至临时存放台架上，固定好待就位7炉体就位该炉体耳轴中心标高为＋12.250m，承运台架也很高，从±0.000标起，运输过程中，炉口高程可达＋18.000m，炉体、承运台架、运输车辆总重可达：650吨，这样一个庞大物体的水平运输，其运输轨道的平直度，基础的承压强度均直接影响转炉炉体安全运输，因此，要求A-B-C列，（4）－（5）－（6）线间的钢水运输车轨道按设计要求完成，轨道安装标准（YBJ202-83）.转炉炉体运输采用450吨钢水运输车，由于是超载运行，可能要对该车进行加固，现无车详图，无法拟出加固方案，待车到货后，现场视情况加固，或采用双车运算。
炉体承运台架采用钢结构框架形式（见附图05）转炉运输车的牵引动力用5吨慢速电动卷扬机，牵引速度1m/min，牵引滑轮组为4×4（具体布置见附图01）。
用450吨桥吊将炉体（517吨）吊运在承运台架上（超载15％），当吊运至承运台架下降至承运台架支承点间距约100mm时，用千斤顶（200t－300t）升顶接住，接稳后，用支座支撑好并焊接牢固后，松开千斤顶。
当运输车拖至转炉基础处（可用定位轨卡定位），升起千斤顶顶劳炉壳，切割开支座焊缝，缓慢地同时降下千斤顶，让炉体轴承箱平稳地座在轴承箱支座上，并找正好，如找正过程中，尚需调整高度时，亦可利用承运车台架升顶调整。
待1＃炉体经检查其安装达到设计要求后，方可将承运台架吊至2#炉钢水运输车上进行2#转炉炉体的就位工作，其方法同1#转炉炉体就位法。
8转炉倾动装置的安装由于无该装置的详图，其发运形式，重量亦不知，故无法提出具体安装方案，只能参照宝钢300t转炉方案，暂拟一方案。
制作一个钢台架，高度从±0.000平面至基础上平面，将倾动装置用总铁水吊车至钢台架上，采用滑道加倒链的方法，拉到基础上的专用钢滑道板上（δ＝50mm）在钢滑道板用四台合适的千斤顶将倾动装置顶起，调整至安装高度，再水平牵引安装在耳轴上。
安装前B-B1跨转炉传动侧（5）－（4）、（6）－（5）＋11.000平台不得，待倾动装置安装就位后方可施工。
9炉体组装，就位施工工期，劳动力计划网络。
炉体组装待现场条件具备，设备部件到货后即可进行。
炉体就位需待汽化烟道系统安装就位后进行。
（汽化烟道系统安装另见方案）网络见网络图。
10施工技术措施施工前，仔细消化设计，认真详细的进行技术交底。
焊接前，对焊工进行培训，其培训人员可25－30名。
培训合格后，方可进行实体焊接。
施工操作中需定量控制的，均采用各种标定计器进行控制，如加热采用热电偶等。
施工过程中，严格按审定方案作业，严格执行“三检”制度，工序合格后才能进行下道工序。
施工过程中所用计器计量器具均经计量测验合格方可用于施工计量。
现场实行挂牌施工，标准、工艺做到人人皆知。
11安全技术措施正式吊装前，需对桥式吊车450t－80t司机进行熟练操作培训，以保证大件的准确，平稳吊装，培训人员不少于3人。
所有吊具，吊索均要逐一进行检验，确认合格后方可突入，千斤顶均要进行负载试升顶，合格后方可使用，每次重载均应检查确认后方可再次使用。
全体施工人员均需经安全交底方可进入现场施工，并自觉按安全操作规程执行。
吊装的信号应准确、明白，哨音清晰，专人指挥，卷扬牵引时，各滑轮处设专人看守，紧急情况有权通知司机停车。
托圈、炉壳焊接处搭设的脚手架（采用门型架上铺设木跳板）应符合安全标准，并有挂设安全带的挂点，（脚手架的具体搭设根据焊接作业设计的焊接工序而定）所有用电器每天均应检查其安全使用的可靠性。
焊接作业的安全技术见焊接作业设计。
12工、机具及材料施工网络计划及劳动力安排 1运送台架示意图短轴两部分，在现场对接，其箱型断面连接焊缝总长15米，两台共30米。