烧碱工艺
烧碱生产工艺流程
烧碱生产工艺流程
《烧碱生产工艺流程》
烧碱，又称氢氧化钠，是一种重要的化工原料，广泛用于玻璃制造、纺织工业、造纸业、化肥生产等多个领域。
烧碱的生产工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：烧碱的主要原料是氯化钠（食盐），此外还需要对氯化钠进行预处理，如研磨、干燥等。
2. 电解制备：将预处理后的氯化钠溶解在水中，然后将溶液注入电解槽中。
在电解槽中，通过电解过程，将氯化钠分解成氯气、氢气和氢氧化钠。
3. 离子交换膜法：通过离子交换膜法对氢氧化钠的浓缩和纯化，使其达到工业级标准。
4. 除杂处理：对生产过程中产生的副产物进行处理，以保证产品的纯度和质量。
5. 包装和贮存：对生产好的烧碱进行包装和贮存，准备发往市场。
整个烧碱生产工艺流程需要严格控制各个环节的操作参数，以确保产品质量。
同时，还需要重视安全生产和环保要求，防止对环境造成污染和对员工造成伤害。
通过持续改进生产工艺和技术，企业可以提高烧碱的生产效率，降低成本，并且减少对环境的影响。
烧碱是一个关键的工业原料，其生产工艺流程的优化将对工业生产产生积极的影响。
离子膜烧碱生产工艺
离子膜烧碱生产工艺
随着国民经济的发展，烧碱工业的发展十分迅速，目前我国的烧碱产量已占到了世界总产量的90%以上。
由于我国烧碱工业起步较晚，与国外相比还有一定差距。
因此，要在短时间内赶上国际水平，必须对我国烧碱工业进行改革，采取切实可行的措施，以提高烧碱生产效率和产品质量。
从国外引进的离子膜烧碱生产技术，就是这样一种先进的生产技术。
离子膜烧碱工艺是将 NaOH溶液在电解槽中电解成 NaCl、NaOH、 HCl和H2O四种不同成分的盐，再用 NaOH溶液与 HCl、H2O 溶液反应生成 NaCl和H2,经离心分离得到母液。
母液进入离子膜电解槽中进行电解，形成电势为3.5~4.0伏的直流电（或叫阴阳离子膜）。
母液在电解槽内发生一系列反应后变成 NaCl、 NaOH和H2,同时被离心分离出来。
目前我国的电解槽已采用离子膜电解槽，这种方法生产出来的烧碱产品质量好，消耗低，且具有较高的回收率。
—— 1 —1 —。
离子膜烧碱工艺
离子膜烧碱工艺离子膜烧碱工艺是一种利用离子膜技术制造烧碱的工艺。
离子膜是一种特殊的薄膜，具有选择性透盐离子的特性。
离子膜烧碱工艺利用离子膜将氯化钠溶液分离为含高氢氟酸和低氢氟酸的两个溶液，再通过电解将低氢氟酸溶液转化为碱液。
离子膜烧碱工艺具有高效、环保、节能等优点，被广泛应用于烧碱的生产。
第一步：氯化钠净化氯化钠通常含有杂质，需要进行净化。
通过晶体化、溶液净化等方法，可以将氯化钠中的杂质去除，得到纯净的氯化钠溶液。
第二步：氯化钠溶液分离将纯净的氯化钠溶液输入到离子膜电解槽中，离子膜可以选择性地透过钠离子，使高氯化氢酸和低氯化氢酸溶液分离。
高氯化氢酸溶液中含有大量的氯离子，低氯化氢酸溶液中含有较少的氯离子。
第三步：氯化氢转化为氢氟酸将低氯化氢酸溶液输送到反应槽中，加入适量的氟化物，通过反应将氯化氢转化为氢氟酸。
氢氟酸是一种强酸，具有溶解力强、反应性强的特点。
第四步：氢氟酸溶液电解将氢氟酸溶液输入到离子膜电解槽中，通过电解将氢氟酸转化为氢氧化钠。
电解的过程中，氢氟酸溶液中的氢离子和水分解产生氧气和氢氧化钠。
第五步：氢氧化钠脱水将电解产生的氢氧化钠溶液送入脱水槽中，通过蒸发脱水的方法，将溶液中的水分脱除，得到浓缩的氢氧化钠溶液。
第六步：氢氧化钠结晶将浓缩的氢氧化钠溶液输入到结晶槽中，通过自然结晶或加热结晶的方法，将氢氧化钠溶液中的钠离子结晶出来，得到固态的氢氧化钠产品。
1.高效：离子膜烧碱工艺采用电解技术，能够高效地将氯化钠转化为烧碱产品。
相比传统的氯碱法，电解法具有更高的产能和更低的能耗。
2.环保：离子膜烧碱工艺不需要添加任何化学试剂，只需要电能作为能源，无污染物产生，不会对环境造成污染。
3.节能：离子膜烧碱工艺采用膜分离技术，能够直接将氯化钠溶液分离为高氯化氢酸和低氯化氢酸，省去了传统烧碱工艺中钠盐的结晶和烘干等环节，能够节约大量能源。
4.产品纯度高：离子膜烧碱工艺通过离子膜的选择性透盐离子作用，可以将氯化钠溶液中的杂质分离出去，生产的烧碱产品纯度高。
烧碱生产工艺详解
烧碱生产工艺详解我国烧碱（氢氧化钠）行业起源于1929年上海天元电化厂的成立，烧碱生产工艺包括苛化法和电解法两种。
其中，苛化法即纯碱苛化法，电解法又可分为水银法、隔膜法、离子交换膜法。
目前，离子交换膜电解法是烧碱行业主流的生产工艺。
起初苛化法在国内的应用较为广泛，但是2000年以后，电解法逐步取代苛化法成为主要的生产方法。
目前，国内在产的烧碱企业都使用离子交换膜电解法。
一、烧碱苛化法生产工艺苛化法制烧碱以纯碱为原料，主要依靠天然碱矿资源，生产成本较低，经济效益高。
不过，由于我国碱矿资源有限、苛化法产量较小，国家政策予以限制，2000年前后，我国企业全面淘汰该生产工艺。
苛化法生产工艺并不复杂，其反应式为Na2CO3+Ca(OH)2=2NaOH+CaCO3↓。
苛化法主要有三个生产步骤：第一步是苛化，第二步是蒸发，第三步是盐析。
在苛化阶段，苛化槽中需配置纯碱溶液，加入生石灰，不断搅拌发生苛化反应，而后过滤得到清卤液。
在蒸发阶段，制作合格的清卤液依次进行中浓蒸发和高浓蒸发，去除硫酸钠、碳酸钠和氯化钠杂质，获得高浓度氢氧化钠。
在盐析阶段，高浓液进一步析出晶体、过滤，送入冷析桶，达标后的产品用间歇沉淀槽进行沉淀，即可得到片碱。
二、烧碱电解法生产工艺根据电解槽结构、电极材料和隔膜材料的不同，电解法可以分为水银法、隔膜法和离子交换膜法。
目前，离子交换膜电解法是我国烧碱生产的主流工艺，其化学反应式是2NaCl+2H2O = 2NaOH+Cl2↑+H2↑。
1、水银电解法水银电解法是通过生产钠汞齐来使氯气分开，得到烧碱的方法。
其电解槽由电解室和解汞室组成，该工艺的优点是电解槽流出溶液产物中氢氧化钠浓度较高，其质量分数可高达50%，无需蒸发增浓；产品质量高，含盐低，但是由于该工艺能耗高，且水银是有害物质，该工艺目前已基本被淘汰。
2、隔膜电解法隔膜电解法是利用多孔渗透性的石棉隔膜作为隔层，以石墨为阳极、铁为阴极，把阳极产生的氯气与阴极产生的氢氧化钠和氢气分开，获得烧碱的一种方法。
离子膜烧碱工艺
离子膜烧碱工艺
一、工艺流程
烧碱溶液通过传统的加热工艺蒸发时，可以分解出氯气，氢气和钠溶液，但这种方法的效果不佳，并且会消耗大量的能源，耗费时间也很长。
离子膜烧碱工艺利用了电解的原理，以氯气、氢气和钠溶液作为新产品，可以有效提高生产效率。
其工艺流程主要包括烧碱溶液处理、离子膜电解分解和连续搅拌浓缩等步骤。
1.烧碱溶液处理：烧碱溶液由钠和水组成，是进行离子膜烧碱工艺的基本材料，事先要对其进行进行预处理以及脱全氯和水分蒸发等操作，以达到理想的浓缩程度和指定的氯分析浓度。
2.离子膜电解分解：处理后的烧碱溶液可以进行离子膜电解分解，离子膜是由导电材料制成的电解所必需的一种膜物，它的作用是实现液质的分离，从而实现电介质烧碱溶液中的汽液分离。
烧碱基础知识 烧碱的生产工艺与主要用途
烧碱基础知识烧碱的生产工艺与主要用途烧碱（氢氧化钠）是一种重要的化工原料，广泛应用于化工、冶金、纺织、造纸等行业。
本文将介绍烧碱的基础知识、生产工艺以及主要用途。
一、烧碱的基础知识烧碱的化学式为NaOH，是一种强碱性物质。
其分子中含有一个钠离子（Na+）和一个羟基离子（OH-）。
烧碱可溶于水，能与酸反应产生盐和水，具有腐蚀性。
二、烧碱的生产工艺烧碱的生产工艺主要有电解法和氯碱法两种。
1. 电解法：将食盐溶液经过电解，产生氯气、氢气和氢氧化钠。
该方法的原理是利用电流通过食盐溶液，使氯离子（Cl-）在阳极上氧化生成氯气，同时在阴极上还原水生成氢气和氢氧化钠。
这种方法产生的烧碱纯度较高，适用于大规模工业生产。
2. 氯碱法：以氯气氧化氢氧化钠制取烧碱。
该方法的原理是先将氨水与氯气反应生成氯化铵，再将氯化铵与石灰石反应得到氯化钙，最后通过加热分解氯化钙生成氯气和氢氧化钠。
这种方法适用于小规模生产，但纯度较低。
三、烧碱的主要用途烧碱是一种重要的化工原料，在许多领域有广泛的应用。
1. 化工行业：烧碱是制造各种化肥、染料、合成纤维等化工产品的重要原料。
例如，烧碱与硫酸反应可以制取硫酸铝，用于制造合成纤维和造纸。
2. 冶金行业：烧碱可用于铝冶炼、铅冶炼和锌冶炼等过程中的碱性处理。
它可以与金属氧化物反应生成金属碱，从而帮助去除杂质。
3. 纺织行业：烧碱是纺织工业中的重要助剂。
它可以用于去除纤维素的天然杂质，使纤维更加柔软、光亮。
4. 造纸行业：烧碱可用于制浆和造纸过程中的脱墨、漂白等工序。
它可以去除纸浆中的有机杂质和色素，提高纸张的质量。
5. 医药行业：烧碱在制药过程中有一定的应用，如用于制备某些药物的中间体。
总结起来，烧碱是一种重要的化工原料，其生产工艺主要有电解法和氯碱法两种。
烧碱的主要用途包括化工、冶金、纺织、造纸和医药等行业。
通过合理的生产工艺和应用方式，烧碱能够发挥重要的作用，推动各行业的发展。
烧碱生产工艺及流程
学习资料注意保存烧碱（学名氢氧化钠）是可溶性的强碱。
纯碱（学名碳酸钠）实际上是个盐，由于它在水中发生水解作用而使溶液呈碱性，再由于它和烧碱有某些相似的性质，所以它与烧碱并列，在工业上叫做“两碱”。
烧碱和纯碱都易溶于水，呈强碱性，都能提供Na+离子。
这些性质使它们被广泛地用于制肥皂、纺织、印染、漂白、造纸、精制石油、冶金及其他化学工业等各部门中。
普通肥皂是高级脂肪酸的钠盐，一般是用油脂在略为过量的烧碱作用下进行皂化而制得的。
如果直接用脂肪酸作原料，也可以用纯碱来代替烧碱制肥皂。
印染、纺织工业上，也要用大量碱液去除棉纱、羊毛等上面的油脂。
生产人造纤维也需要烧碱或纯碱。
例如，制粘胶纤维首先要用18～20％烧碱溶液（或纯碱溶液）去浸渍纤维素，使它成为碱纤维素，然后将碱纤维素干燥、粉碎，再加最后用稀碱液把磺酸盐溶解，便得到粘胶液。
再经过滤、抽真空（去气泡），就可用以抽丝了。
精制石油也要用烧碱。
为了除去石油馏分中的胶质，一般在石油馏分中加浓硫酸以使胶质成为酸渣而析出。
经过酸洗后，石油里还含有酚、环烷酸等酸性杂质以及多余的硫酸，必须用烧碱溶液洗涤，再经水洗，才能得到精制的石油产品。
在造纸工业中，首先要用化学方法处理，将含有纤维素的原料（如木材）与化学药剂蒸煮制成纸浆。
所谓碱法制浆就是用烧碱或纯碱溶液作为蒸煮液来除去原料中的木质素、碳水化合物和树脂等，并中和其中的有机酸，这样就把纤维素分离出来。
在冶金工业中，往往要把矿石中的有效成分转变成可溶性的钠盐，以便除去其中不溶性的杂质，因此，常需要加入纯碱（它又是助熔剂），有时也用烧碱。
例如，在铝的冶炼过程中，所用的冰晶石的制备和铝土矿的处理，都要用到纯碱和烧碱。
又如冶炼钨时，也是首先将精矿和纯碱焙烧成可溶的钨酸钠后，再经酸析、脱水、还原等过程而制得粉末状钨的。
在化学工业中，制金属钠、电解水都要用烧碱。
许多无机盐的生产，特别是制备一些钠盐（如硼砂、硅酸钠、磷酸钠、重铬酸钠、亚硫酸钠等等）都要用到烧碱或纯碱。
烧碱制备工艺流程
烧碱的制备工艺简介现代工业主要通过电解饱和NaCl溶液来制备烧碱。
电解法又分为水银法、隔膜法和离子膜法，我国目前主要采用的是隔膜法和离子膜法，这二者的主要区别在于隔膜法制碱的蒸发工序比离子膜法要复杂，而离子膜法多了淡盐水脱氯及盐水二次精制工序。
目前我国主要采取隔膜电解法和离子膜电解法。
在这次年产五万吨烧碱工艺流程序初步设计中我采取的是隔膜法制烧碱的氢气处理方法，并简要讨论工艺中的能耗情况。
原料为粗盐（含大量杂质的氯化钠），根据生产工艺中的耗能情况，将烧碱制法分为整流、盐水精制、盐水电解、液碱蒸发、氯氢处理、固碱生产和废气吸收工序等七个流程。
图1 烧碱工艺总流程示意图1-整流2-盐水精制3-电解4-氯氢处理5-液碱蒸发6-固碱生产1.1整流整流是将电网输入的高压交流电转变成供给电解用的低压直流电的工序，其能耗主要是变压、整流时造成的电损，它以整流效率来衡量。
整流效率主要取决于采用的整流装置，整流工序节能途径是提高整流效率。
当然减少整流器输出到电解槽之间的电损也是不容忽略的。
1.2盐水精制将工业盐用水溶解饱和并精制(除去Ca2+、M g2+、S 02-等有害离子和固体杂4质)获得供电解用精制饱和盐水,是盐水精制工序的功能。
一一次盐水精制：一次澄清盐水的制备是氯碱生产工艺至关重要的工段，精制效果的好坏直接影响产品的质量和产量。
传统性的一次盐水精制工艺，采用配水、化盐、加精制剂反应、澄清、砂滤，然后再经炭素烧结管过滤器过滤。
近几年新建氯碱装置一次盐水工艺大都采用膜过滤技术制取精制盐水，该工艺路线省去了砂滤器、炭素烧结管过滤器。
经生产实践证明，经膜过滤分离方法制得的一次盐水质量指标、设备投资等都比传统工艺理想。
所以一次精制盐水工艺采用膜过滤器过滤工艺。
采用膜过滤器（不预涂）图2 盐水一次精制流程图二次盐水精制：二次盐水精制采用螯合树脂塔进行吸附。
离子膜法电解槽使用的高度选择性离子交换膜要求入槽盐水的钙、镁离子含量低于20wtppb，普通的化学精制法只能使盐水中的钙、镁离子含量降到10wtppb左右。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第三章工程分析一、现有工程工程概况及污染源调查（一）产品及规模现有工程主要产品及生产规模为：烧碱30000t／a，液氯18000t／a，盐酸21000t／a。
（二）生产工艺该厂现有３万吨／年烧碱装置为金属阳极隔膜电解法，其工艺过程主要包括化盐、电解、氢处理、氯处理、液氯、碱蒸发、盐酸等工段。
1、盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液，并经精制反应、澄清、过滤、中和等过程使之成为电解所需的合格的精盐水。
在盐水生产过程中，排放物主要是盐泥。
2、电解工段将化盐工段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解槽，在直流电的作用下，盐水被电解生成H2、Cl2、NaOH溶液。
在阳极上产生的氯气经氯气管送至氯气处理工序；在阴极上产生的氢气导入氢气管送至氢气站，电解液自阴极箱导出管导出，流入电解液总管，送蒸发工段。
反应原理为：阳极反应：2Cl－2e → Cl2阴极反应：2H2O＋2e →H2↑＋2OH-Na+＋OH－→ NaOH总反应式：2NaCl＋2H2O＝2NaOH＋Cl2↑＋H2↑由上述食盐水溶液电解反应式可知，电解过程中每生成一吨100％NaOH电解液，可同时产生0.886吨氯气及0.025吨氢气，需要折合100％NaCl1.461吨。
3、氢气处理工段自电解工段来的80～90℃的高温氢气通过冷凝，除去所含水份，再用罗茨鼓风机加压送入氯化氢合成工段。
4、氯气处理及液氯工段由电解来的80～90℃的高温氯气首先经过冷却，然后经三组并联的泡沫干燥塔，在塔板上与溢流下来的浓硫酸呈泡沫状充分接触，氯气中的水份被浓硫酸除去。
冷却时产生的含氯废水，现有装置直接排全厂循环水池。
由氯气处工序来的压缩氯气，经液化机组以氨制冷，将氯气在低温下液化，冷凝下来的液氯进入计量槽和液氯贮槽，并灌瓶包装出售，液化尾气送盐酸工段。
5、电解液蒸发工段来自电解工段的电解液含碱浓度只有10％左右，把电解液用泵送入三效蒸发器，经过蒸发，碱液被浓缩至32-35％，然后进行冷却、配碱，分配合格的碱用泵送入碱栈台。
6、盐酸合成工段反应式：H2+Cl2=2HCl自氯氢处理来的氯气和氢气分别进入各自的缓冲器，再经各自的阻火器后，进入合成炉反应，生成的氯化氢气体由顶部加入的来自尾气吸收塔的稀盐酸吸收，再冷却制成盐酸，未被吸收的氯化氢气体经尾气吸收塔用水吸收，生成稀盐酸流入合成炉，剩余尾气由水喷射泵抽走。
制成的盐酸送入成品酸罐出售。
工艺流程见图3－1。
电解氯处理液化化盐原盐水精盐水氯气氯气氢处理氢气氢气盐酸工段氯气盐酸成品液氯包装电解液回收盐水蒸发工段固碱工段30%、42%成品液成品固碱♣洗槽水♣氯水♣蒸发水图例♣废水♠废渣♠盐泥图3－1 工艺流程图（三）主要原辅材料及能源消耗主要原辅材料及能源消耗消耗情况见表表3－1。
表3－1 主要原辅材料及能源消耗一览表 序号 材料名称 单位 消耗量来源 吨NaOH 耗 年耗 １ 原盐 t1.67 5×104外购 ２ 碳酸钠 t 0.023 700外购 ３ 浓硫酸 kg 9 27×104外购 ４ 煤 t 0.85 2.55×104外购 ５ 水 m 3 28.8 86.4×104自采 ６电Kwh31009300×104外购（四）主要生产设备表3-2 主要生产设备一览表 序号 设 备 数 量 1 化盐桶２2 道尔澄清桶２3 隔膜法金属阳极电解槽664 氢气冷却塔２5 Ⅰ段钛冷却器２6 Ⅱ段钛冷却器１7 泡沫干燥塔３8 筛板干燥塔１9 氯压机６10 三效蒸发器１11 浸没蒸发器３12 闪蒸蒸发器１13 双级氨压缩机３14 合成炉４15 一、二级吸收器４16 锅炉４（五）给排水1、给水该厂现有深井４眼，包括两眼400米深井，600米和800米深井各一眼，供水能力为180m3／h，实际供水110m3／h。
2、排水该厂各工段废水全部进入废水处理池处理后，大部分循环使用，20m3／h废水排入厂外排干渠，干旱季节基本上被渗漏、蒸发，雨季可与雨水混合经由老黄南排干入海。
（六）供电、供热公司电源引自距离1.5公里处的黄骅110KV变电站，厂内现有35KV变电站一座，动力变压器二台，总计4000KVA，整流变压器二台，总计15902KVA。
厂内现有20t／h蒸汽锅炉和10t／h蒸汽锅炉各两台，各开一备一，均燃用大同烟煤（低位发热值24000kJ/kg，灰分4－16％，全硫分1.5％），每天耗煤80吨。
（七）污染源调查与监测1、废水（废液）现有装置外排废水主要是氯处理工段产生的氯水、电解工段修槽工序产生的洗槽水、电解液蒸发工段产生的蒸发废水等，各工段废水全部汇入废水处理池（循环水池）絮凝沉淀后，回用工艺，废水处理池污水排放量为20m3／h。
氯处理工段产生废硫酸，浓度78％，产生量360t/a，出售给有关单位利用。
现有工程主要废水排放及治理措施见表3－3。
表3－3 现有工程主要废水排放及治理措施名称来源污染物mg/L排水量排放方式处理措施氯水氯处理活性氯 8234 0.5 m3/h 连续排循环水池洗槽水修槽工序SS 227 2 m3/d 间断排循环水池循环水池中的水溢流外排，排水口废水流量为20 m3/h。
根据监测，厂排水口废水中pH：11.4，SS:212mg/L，活性氯:36.4mg/L，皆超过《烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准》（GB15581-95）中的二级标准； CODcr:138mg/L，符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表4的二级标准。
全厂废水排放量为160000 m3/a，按照年产30000吨烧碱计，吨产品排水量为5.3m3/t，符合《烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准》。
2、废气正常生产时，电解工段电解槽排放的含氢废气部分回收，部分直排大气；盐酸工段氯化氢尾气经尾气吸收塔吸收后，经15米排气筒排放。
液氯生产过程中由于泄漏等原因造成氯气的损失一般为0.1-0.2kg/t液氯；0.5m3/h高浓度氯水中50％的氯挥发进入大气，气态氯排放量为1.7kg/h。
这两类氯气属面源无组织排放。
非正常生产时，电解槽开停车过程中及氯气系统事故状态下产生的废氯气，目前经由氯气管道上的水封外排。
辅助工程废气主要是锅炉烟气，该厂现有20t／h和10t／h蒸汽锅炉各两台，20t两台锅炉采用水膜除尘器，公用烟囱高30米；两台10吨锅炉各采用文丘里水膜除尘器，两烟囱各高25米。
废气污染物排放情况见表3－4。
表3－4 现有装置废气排放情况污染源处理前处理措施处理后效率%高度m 排气量m3/h浓度mg/m3排气量m3/h浓度mg/m320t 锅炉35140SO2 2049 麻石水膜除尘器38654SO2 1332 3530烟尘 2134 烟尘 249.3 88.310t 锅炉17880SO2 2013 文丘里水膜除尘器20563SO2 1168 4225烟尘 2097 烟尘 239.4 88.6HCl尾气－－尾气吸收塔1050 21 99.8 15电解氢气1632 H2:62500部分回收多余排放500 H2:62500利用7020事故氯气<1100m3/次Cl2 950893(60%)水封吸收无组织排放基本不变基本不变微 1氯气无组织排放量 2.04kg/h由表3－4可以看出，电解氢气只利用了70％，其余皆放空；氯化氢合成尾气排放速率为0.022kg/h，符合《大气污染物综合排放标准》》（GB16297-1996）。
在调查监测期间,氯气无组织厂外监控点浓度低于《大气污染物综合排放标准》。
由于事故氯气没有得到有效的处理，一旦事故发生，由于氯气的溶解度较小，管道水封几乎起不到任何作用，将造成大量氯气的外泄，引起环境污染，对厂区及附近居民或农田造成危害。
10t/h锅炉烟气经文丘里水膜除尘器除尘和脱硫后，烟尘及SO2符合《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-91），但排放高度不达标，其高度应大于40米。
20t/h锅炉烟气经麻石水膜除尘器除尘和脱硫后，烟尘符合排放标准，SO2不达标，排放高度也不达标，其高度应大于45米。
3、废渣盐水工段产生的盐泥，排放量为1680t／a，其中含NaCl9％、泥沙61％，目前排入废水处理池沉淀后，定期捞出沉淀物送盐泥池堆存；漂白液废渣，产生量300t/a，主要成分为Ca(OH)2，漂白液废渣经压滤后用来铺路；锅炉燃煤产生大量炉渣及除尘后的粉煤灰，产生量为5938t／a，粉煤灰、炉渣一起卖给用户烧砖。
废渣排放见表3－5。
表3－5 废渣排放一览表序号产生源主要成分产生量（t/a）处置措施1 盐水工段盐泥泥沙、NaCl 1680 堆存2 漂白液废渣Ca(OH)2300 铺路3 锅炉粉煤灰5938 出售4、噪声厂内噪声源主要来自各种泵、罗茨鼓风机、氨压缩机等。
主要噪声源见表3－6。
表3－6 主要噪声源序号噪声源排放方式声压级dB(A) 降噪措施1 氯压机连续100 室内布设2 氢压机连续95 室内布设3 纳氏泵间断95 室内布设4 锅炉引风机间断95 隔声厂区内高噪声设备较多，大部分设备位于车间内部，且厂区较大，厂界噪声经监测大部分点位符合《工业企业厂界噪声标准》，只有厂区西南角处厂界噪声夜间为56.1dB（A），超过标准值1.1dB，主要是锅炉房噪声所致。
（八）现有环保措施根据1989年黄骅氯碱厂委托天津大沽化工厂设计所编制的《华北制药厂黄骅氯碱分厂1万吨/年烧碱改造扩建工程初步设计（环境保护篇）》，以及1991年7月1日编制的《华北制药厂黄骅氯碱分厂年产3万吨烧碱扩建项目工程可行性研究报告》，氯碱厂目前应有以下环保措施：1、废水处理措施（1）废氯处理设施，包括脱氯塔和漂液设施，氯水先经脱氯塔脱氯后，氯气回工艺，废氯水生产漂白液。
目前本装置未设脱氯塔，氯处理产生的氯水直排下水道，汇入循环水池；现有漂液装置的氯源为液氯工段的废氯。
由于氯水中活性氯浓度极大，仅仅由于稀释的原因使得排水口浓度降低，但仍超标。
（2）修槽废石棉绒过滤池，修槽时含石棉绒的冲洗水经沉淀过滤，加以回收，外售作石棉瓦。
目前电解车间未设石棉绒过滤池，造成电解车间排水中石棉悬浮物浓度较高。
（3）废水处理（中和）池，各车间排出的废水通过下水道汇集在废水处理池中，通过检测pH值，适量加入酸碱，调整pH值，达到国家排放标准。
该厂现有循环水池一套，总面积13000m2，全厂所有废水都汇集于此，经沉淀，澄清后回用全厂循环水系统。
水位高出一定水平时，池水溢流外排。
循环水池的利用提高了全厂水循环利用率，同时外排水经过较长时间的沉淀也在感官上较澄清。
循环水pH值每天由环保科监测，但只考虑到工艺的满足条件，外排水碱性较大，超标严重。
2、废气处理措施（1）开、停车氯气处理措施，开停车时由于设备内有空气存在，氯气的纯度较低，全部送漂液工段处理。