连铸钢铁的发展历史解析
连铸技术的发展状况及高效连铸
机作业率大大提高（≥８０％）。
１．２高效连铸的主要作用
１．２．１
连铸坯产量大幅度提高
００４
从１９８９年到２００１年我国连铸坯产量由１
投资３～４亿元。
万ｔ增加到１２ ０００万ｔ以上，连铸比由１６．３％提高 到８７．５％。如果只靠投资新建铸机，而没有连铸机 的高效化，新建和原有铸机都是那样的低生产率，要 想达到这样的总产量是不可想象的，无论资金投入、 场地占用等许多方面都是难以承受的。高教连铸技 术为钢铁行业的调整结构降低成本作出了贡献。 １．２．２ 实现炼钢车间的炉机匹配 我国的转炉车间炉容从几吨到２００ ｔ都有小方坯 生产。由于小方坯铸机生产能力低，３台转炉配４、５ 台甚至６台连铸机，匹配关系复杂混乱，工艺制度不 能保证。这反过来又影响了铸机生产和铸坯质量。 经过连铸机的高效化改造，设备可靠性增加，浇 铸速度提高，连铸机的台时产量大幅提高。实现了各 种模式的炉机匹配生产。如原３炉４、５机全连铸炼 钢车间只需要３台铸机．１炉对１机生产。原来炉容 较小的３炉２机加模铸的车间可实现３炉对２机的 全连铸生产。 炉机匹配后的最大好处全车间生产顺行，工艺制 度得以执行。钢水的温度、氧化性、到位时间都可保 证。这又促进了铸机生产的稳定、高速、优质。 １．２．３经济效益 实现高教连铸使各项技术指标提高，消耗下降， 铸坯质量改善，可使企业降低成本节省投资，获得很 大的经济效益。 连铸直接效盎首钢三炼钢厂统计，由于提高合 格坯收得率、节省备件费用、减少耐材消耗等可降低 连铸坯成本约７元／ｔ。广钢转炉厂节省中间包材料 及提高铸坯收得率可降低连铸坯成本１０元／ｔ。 综合经济效益包括降低冶炼消耗、降低连铸成 本、提高综合成材率等，见表４。
４５０
ｍｍ，带厚度２．３～３．２
ｍｍ，拉速达３５～７０ ｍ／ｒａｉｎ，该生产线计划于２００１年
连铸技术在钢铁冶炼中的应用
连铸技术在钢铁冶炼中的应用现代钢铁冶炼中的一项关键技术是连铸技术。
连铸技术是将液态钢浇注到连续铸机冷却结构上，形成连续的厚板、薄板、管材、工字钢等钢材产品，从而取代了以往钢液在浇铸过程中结晶、凝固而产生的不纯物及疵点，提高了钢材的质量。
连铸技术应用于钢铁冶炼中，提升钢材质量、生产率和经济效益，逐步普及和发展，成为钢铁行业的发展趋势。
一、连铸技术简介连铸是指将钢液在连续铸造机上，通过机械力使钢液流动的同时，紧靠着冷固结构快速凝固并形成的成品钢材。
同时，连铸设备和工艺连续化，无须在冶炼配料和成品钢材之间的中间过程转化步骤，从而提高了钢材质量，减少了能源消耗。
连铸技术的主要优点是：1. 避免了钢液在浇注过程中，由于结晶、凝固而产生的不纯物和疵点，提高了钢材的质量。
2. 减少了钢材制造过程中的能源消耗，同时提高了生产效率。
3. 减少了外观质量的不良因素，提高了铸造钢材的质量。
二、连铸工艺流程连续铸造过程中，首先将液态钢从钢包中送往浇注站，然后将钢液引入下垂式浇注管中，通过支撑装置的各种动作使钢液保持稳定的流动，进入连续铸造机，与冷却结构接触而凝固。
连续铸造过程中，一般采用感应加热方式加热钢水。
加热后的钢水通过调节水冷却器的水流，以达到理想的冷却速度，从而产生所需要的微观组织。
连续铸造机的工作原理是，将钢水通过下垂管输入机器，快速冷却成铜片，然后通过机器的牵引链条拖动，继续冷却、成型、切割制成成品钢材，整个过程实现了连续化生产，极大提升了生产力。
三、连铸技术应用案例1. 小排钢坯连铸小排钢坯连铸技术是近年来发展起来的一种先进的钢铁连铸生产工艺。
它的工艺流程与传统的结构光从钢水到钢坯形成的连铸工艺相同，但采用了先进的成杯技术，将定径后的小排钢坯成杯装载上车架，经热处理后直接送往轧机生产线，大大缩短了连铸生产过程，同时也减少了钢坯形变和凝固的不正常现象，大大提高了钢坯的质量。
2. 大直径碳素钢连铸大直径碳素钢连铸是在特别条件下，通过添加稳定剂、合理调整冷却条件来控制晶粒尺寸，使连铸坯疏松度降低，提高了连铸物质的牢度和成品合格率，在保证钢质量同时，也增加了生产量。
连铸知识概述技师教程(二)
第九章连铸知识概述9.1 连铸简介连铸即连续铸钢，就是将钢包内注入中间包，减压、稳压后不断地通过水冷结晶器，凝成坯壳后从结晶器下方出口连续拉出，经气雾/喷水冷却，全部凝固后切成定尺坯料的铸造工艺。
连铸成上启下的作用，其将合格的钢水转变定尺钢坯，为轧钢提供原料。
9.1.1 连铸原理金属凝固：在一定过冷度和结晶核心存在的条件下，液态中无规则的原子集团转变为按一定规则排列的固体结晶体的过程。
凝固需要两条件：过冷度、有结晶核心（形核粒子）。
过冷度越大，形核粒子越多，结晶过程越易进行。
连铸过程的热量传输：要将钢水的显热（从浇注温度到凝固点温度需放出的热量）和结晶潜热（在凝固点由液态转变为固态须放出的热量）释放到冷却介质中去。
热量的传导方式：传导、对流、辐射三中传热方式。
连铸工艺中的传热也就是以上三种方式。
9.1.2 连续铸钢的发展历史最早提出连续铸钢：1886年美国炼钢工程师B·Atha和1887年德国工程师R·M·Dlaelm。
并进行相关的工业性试验。
20世纪40年代试验开发。
20世纪50年代，连续铸钢开始步入工业生产。
20世纪60年代，弧形连铸机问世。
20世纪80年代，连续铸钢技术已经成熟，并得到大规模的应用。
马钢84年分别在二钢、三钢各建设1台小方坯连铸机起步，经过近18年的发展，三个炼钢厂实行了全连铸，现在马钢四个炼钢厂连铸坯产量达到1500万吨规模。
9.1.3 连铸坯质量9.1.3.1 铸坯质量表面急冷层：细等轴晶，中间枝状晶（比较发达）、中心等轴晶。
连铸坯轧出的钢材：屈服强度、抗拉强度、冲击韧性与模铸锭经开坯、轧制的钢材相当，甚至略有提高。
随着结晶器、结晶末端电磁搅拌、连铸坯轻压下技术的应用，连铸能生产几乎所有的钢种。
9.1.3.2连铸坯的压缩比对一般要求的板带材，连铸坯的压缩比4~6就可满足。
对特殊要求的板带材和表面缺陷敏感的钢种，连铸坯的压缩比要相应提高。
在保证一定压缩比的情况下，满足钢材性能要求，连铸坯的厚度减小，可减少轧制道次，提高轧制生产率，节约能源。
连铸工艺知识点总结
连铸工艺知识点总结一、概述连铸是指在一台设备上同时进行浇铸和凝固过程的一种工艺。
它可以大幅度提高生产效率，减少材料浪费，提高产品质量。
在现代工业中，连铸工艺已经被广泛应用于钢铁、铝、铜等金属的生产中，成为了重要的生产工艺之一。
二、连铸的原理连铸的基本原理是利用连铸机，在一个连续的过程中，将金属液直接浇注至坯料模具中，然后通过顺序凝固、切割、堆垛等工序，最终产生坯料产品。
整个连铸过程中，金属液会先经过结晶器的处理，实现坯料的凝固，在这个过程中，还会进行一系列的拉伸、抽拉和冷却等操作，使得坯料的形状和尺寸得以控制和稳定。
三、连铸的优势1. 提高生产效率：相对于传统浇铸工艺，连铸可以大幅度提高生产效率。
因为它可以在同一个设备上连续进行浇铸和凝固过程，减少了生产过程中的空闲时间，从而实现了生产效率的提升。
2. 减少材料浪费：连铸工艺可以减少金属的二次加工过程，大大减少了金属的浪费，减少了材料的消耗，同时也减少了对环境的污染。
3. 提高产品质量：由于连铸工艺可以控制金属的凝固过程，使得坯料的材料结构更加均匀，从而提高了产品的质量。
4. 节省能源：相对于传统的浇铸工艺，连铸工艺可以在生产过程中更好地利用能源，降低能源的消耗。
四、连铸的工艺流程1. 铸坯模具的准备：连铸的第一步是准备好适用于连铸工艺的铸坯模具，通常采用的是一种特殊的铸坯模具，可以确保坯料的形状和尺寸的准确度。
2. 结晶器处理：在连铸的过程中，金属液会通过结晶器进行处理，实现坯料的凝固。
3. 拉伸、抽拉和冷却：在结晶器处理完后，金属液会经过一系列的拉伸、抽拉和冷却等操作，以控制坯料的形状和尺寸。
4. 切割和堆垛：最后，坯料会被切割为所需的尺寸，然后进行堆垛，完成整个连铸工艺的过程。
五、连铸的应用领域1. 钢铁生产：连铸工艺在钢铁生产中得到了广泛的应用，可以高效地生产出各种规格的钢铁坯料。
2. 铝合金生产：在铝合金生产中，连铸工艺可以提高产品质量，降低生产成本。
中国铸造简史及发展简介
人类冶金技术的第三次大发展是： 发明液态炼钢、机械化冶炼和加工技术。这次大发展的技术原因是 欧美等国家充分利用蒸汽机、电动机和机械装置的技术优势和金属理论 优势。
商代时期的青铜冶铸场景
冶 铜 从 公 元 前 五 千 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 前 开 始
古代三大铸造技术的应用
我国的金属铸造生产，历史悠久、成就辉煌。古代劳动人 民通过世代相传的长期生产实践，创造了具有我国民族特色的 传统铸造工艺，其中以泥范、铁范和熔模铸造最重要，称为古 代三大铸造技术。
泥范铸造 我国在夏代已能用石范 （范，模子） 铸造青铜器，但石 料不易加工，也不耐高温，在制陶术发达的基础上，很快就改 用泥范。用泥范铸造器物，是我国古代最主要、应用最普遍的 铸造方法。 商代早期的泥范，有两合范、三面范和内范，用以铸造凿、 锛、爵等小型生产工具和日用器具。
熔模铸造工艺精细，能铸造用一般方法无法得 到的艺术铸件。
熔模铸造精品
• 1978年湖北随县出土的曾侯乙尊盘，研究发现是失蜡法所铸， 说明中国在春秋时期已经发明这种技术。
二. 青铜发展史
青铜是人类历史上的一项伟大发明，是世界冶金 铸造史上最早的合金。红铜加入锡、铅，成为一种新 的合金，这种合金历经几千年的化学反应，其表面出 现一层青灰色的锈，所以今人谓之“青铜”，而古人 则将这种合金称之为“金”，文献中所讲的“赐金”、 “受金”，即指青铜。
青铜时代（Bronze Age）是由丹麦的考古学家 G·J·汤姆森首先提出来的人类物质进化史上的分期概 念。世界上所有的古老文明都经历了石器时代、铜石 并用时代、青铜时代和铁器时代。中国古代劳动人民 在青铜时代（距今约 4000年至 2200年）创造了独步 世界的青铜文化。
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点一、连铸工艺的发展连铸是钢铁生产中重要的工艺环节，其发展历程与钢铁工业的整体发展密切相关。
自20世纪50年代初连铸技术诞生以来，它一直是提高钢铁生产效率和降低成本的重要手段。
随着科技的进步和环保要求的提高，连铸工艺也在不断发展和改进。
二、连铸工艺的基本原理连铸是一种连续铸造的工艺，其基本原理是将熔融的钢水通过结晶器冷却并形成凝固的铸坯，然后将铸坯连续地从结晶器中拉出，通过轧机进行轧制，最终得到所需的钢材。
三、连铸工艺的特点1、高效性：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产效率，降低能耗。
2、节能性：相比传统的模铸工艺，连铸工艺可以节约能源，降低生产成本。
3、灵活性：连铸工艺可以根据市场需求生产不同规格、不同种类的钢材。
4、环保性：连铸工艺可以减少废弃物的产生，降低环境污染。
四、连铸工艺的应用范围连铸工艺广泛应用于各种钢铁产品的生产，包括板材、带材、型材、管材等。
随着技术的发展，连铸工艺也逐渐应用于有色金属、稀有金属等领域。
五、连铸工艺的未来发展方向随着科技的不断发展，连铸工艺的未来发展方向主要集中在以下几个方面：1、智能化：利用先进的自动化技术和智能化设备，提高生产过程的自动化水平和生产效率。
2、绿色化：进一步降低能耗和废弃物排放，实现生产过程的环保和可持续发展。
3、高效化：研发更高效的连铸技术，提高生产速度和产品质量。
薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和产品质量。
在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品的质量和使用性能具有重要影响。
因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领域。
通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。
薄板坯连铸连轧轧制区背景及基础概念薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将连铸坯送入轧机进行连续轧制。
绪论
1.绪论1.1连续铸钢工艺在国内外的发展情况1.1.1 连续铸钢生产工艺在国外的发展情况早在19世纪中期，英国的贝塞麦就提出了连续浇铸液态金属的设想，随后其他国家的科学家也进行了相应的研究，但是终因当时的科学技术水平低，限制了连铸的成功。
现代连铸工艺的奠基人——S.荣汉斯提出并发展了结晶器振荡装置之后，才奠定了连铸在工业上应用的基础。
1950年荣汉斯和曼内斯曼合作，建造了世界上第一台能浇铸5t 钢水的连铸机。
19世纪60年代后，连铸进入稳步发展时期。
70年代以来，连铸生产技术围绕提高连铸生产率，改善铸坯质量，降低连铸能耗这几个中心课题，已经有了长足的发展。
80年代连铸技术的进步，主要表现在对铸坯质量设计和质量控制方面到一个新的水平，已逐步实现连铸坯热送和直接轧制，由于这一新工艺能够大幅度地降低能耗，缩短生产周期，因而已成为目前连铸发展的主要方向。
1.1.2 连续铸钢生产工艺在国内的发展情况中国是世界上开发和应用连铸技术较早的国家之一，上世纪50年代就进行过连铸方面的试验研究。
进入20世界80年代末和90年代以来，宝山钢铁公司和鞍山钢铁公司分别在1989年和1990年投产了从日本引进的大型双流板坯连铸机。
国家对发展连铸技术一直予以高度重视，大力发展连铸生产和建设成为我国钢铁技术发展的重要政策。
1.2连续铸钢生产工艺1.2.1 连续铸钢生产工艺简介连续铸钢与普通模铸不同，它不是把高温钢水浇铸在一个个钢锭模内，而是将高温高水连续不断地浇铸到一个或一组实行强制水冷带有：“活底”的铜模内。
待钢水凝固到具有一定厚度的坯壳后，则从铜模的另一端拉出“活底”，这样铸钢坯就会连续从铜模下口被拉出来。
这种使高温钢水直接浇铸成钢坯的新工艺，就是连续铸钢。
它完全改变了在钢铁生产中一直占统治地位的“模铸—开坯”工艺，大大地简化了从钢水到钢坯的生产工艺流程。
1.2.2连续铸钢的工艺流程连续铸钢的一般生产工艺流程，是由炼钢炉炼出来的合格钢水，经盛钢桶运送到浇铸位置，通过中间罐铸入强制水冷的铜模—结晶器内。
连续铸钢技术项目设计方案
连续铸钢技术项目设计方案1.1 连铸技术的发展概况连续铸钢是钢铁冶金领域内发展最快、最受重视和最为成功的技术之一，其原因在于连铸技术具有显著的技术经济优越性，是钢铁生产流程中结构优化的重要环节。
转炉的发明者亨利·贝塞麦(Herry Bessemer)于1846年首先提出了连续浇注的概念并于1857 年获得专利权。
从那时以来，近一个世纪的时间里，世界上的一些冶金工作者在连续浇铸技术方面进行了有益的探索，上世纪三十代，德国人容汉斯开创性的提出结晶器振动法，浇注铜铝合金获得成功，使有色合金的连续铸造应用于生产，金属(铜、铝)的连续铸造获得了工业应用。
但钢液的连续浇铸却始终没有获得工业化[1]。
钢的连铸取得突破性进展是由1945 年，容汉斯(S.Junghans)及其合作者罗西(I.Rossi)采用了振动式结晶器代替以前的固定式结晶器，解决了固定式结晶器拉坯漏钢的难题，钢水的连铸才首次获得成功。
1950 年容汉斯和曼内斯曼(Mannesmann)公司合作，建成了世界上第一台能浇铸 5 t 钢水的连铸机[2]。
钢水连铸获得巨大成功的另一重要的技术关键是英国人哈里德(Halliday)提出的“负滑脱(Negative Slip)”的概念。
“负滑脱”能够有效地防止了凝固壳与结晶器的粘结和更好地改善润滑。
20 世纪40 年代，德国建成了第一台浇注钢水的实验性连铸机。
连铸技术在20 世纪50 年代初开始步入工业应用阶段，70 年代以后钢的连铸技术迅速发展，80 年代连铸技术日臻完善，一个国家的连铸技术水平的高低己成为衡量其钢铁工业现代化程度的重要标志。
20 世纪90 年代，随着钢的连铸技术的日益成熟，连铸技术又有新的重大发展。
从那时以来，薄板坯连铸(连轧)技术在世界上获得了重大发展;薄带连铸技术也受到广泛重视，进行了深入研究；高效连铸技术随之出现，并获得了迅速发展。
今天，钢的连铸技术无论从深度和广度上，都远远超过了20 世纪80年代的水平。
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什么叫连铸的完美解析连铸即为连续铸钢(英文，Continuous Steel Casting)的简称。
在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法:传统的模铸法和连续铸钢法。
而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。
与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。
中文名称：连铸外文名称：Continuous casting连铸流程连续铸钢的具体流程为:钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
如果连铸生产薄板坯，那么还可以进入连铸连轧工艺进行进一步的加工。
连铸除了铸钢之外，还可以铸造铝、铜制产品。
发展历史从二十世纪五十年代开始，连铸这一项生产工艺开始在欧美国家的钢铁厂中，这种把液态钢水经连铸机直接铸造成成型钢铁制品的工艺相比于传统的先铸造再轧制的工艺大大缩短了生产时间，提高了工作效率。
到了八十年代，连铸技术作为主导技术逐步完善，并在世界各地主要产钢国得到大幅应用，到了九十年代初，世界各主要产钢国已经实现了90%以上的连铸比。
中国则在改革开放后才真正开始了对国外连铸技术的消化和移植;到九十年代初中国的连铸比仅为30%。
连铸民企WAM公司作为中国最早的一家民营专业化连铸技术公司，从1992年成立起就致力于中国连铸技术的发展和创新，为推动国内连铸钢铁业的迅速发展，提高国内连铸比贡献自己的一份力量。
连铸课题铸铁水平连铸课题为国家"七五"攻关项目，铸铁经过水平连铸方法生产的型材，无砂型铸造经常出现的夹渣、缩松等缺陷，其表面平整，铸坯尺寸精度高(土L 0mm)无需表面粗加工，即可用于加工各种零件。
特别是铸铁型材组织致密，灰铸铁型材石墨细小强度高，球铁型材石墨球细小园整，机械性能兼有高强度与高韧性结合的优点。
目前国际上铸铁型材已广泛运用到制造液压阀体，高耐压零件，齿轮、轴、柱塞、印刷机辊轴及纺织机零部件。
在汽车、内燃机、液压、机床、纺织、印刷、制冷等行业有广泛用途。
连铸机械连铸机主要由中间罐、结晶器、振动机构、引锭杆、二次冷却道、拉矫机和切割机组成。
中间罐是装盛钢水的部位，加热成液态的钢水首先装在钢包中，由天车拉运至中间包上方，并把钢水倒入中间包中。
中间包中的钢水再经由管道进入结晶器。
液态金属的温度可以随合金大幅增加严格控制。
结晶器结晶器是连铸机的核心部件，连铸生产的主体思想是把液态的钢水直接铸造成成型产品，结晶器就是把液态钢水冷却出固态钢坯的部件，它是由一个内部不断通冷却水的金属外壳组成，这个不断输送冷却水的外壳把与之相接触的钢水冷却成固态。
另一方面，结晶器的形状还决定了连铸出的钢坯外形，如果结晶器的横截面是长方形，连铸出的钢坯将是薄板坯;而正方形形状的结晶器横截面拉出的钢坯将是长条形，即方坯。
与结晶器相连的部件是振动机构，该机构在生产过程中通过不断地振动带动结晶器一同振动，排除液态金属中的气体，帮助凝结成固态外壳的钢坯从下方拉出。
引锭杆引锭杆在连铸机刚开始生产时起拉动第一块钢坯的作用。
在液态钢水在结晶器中凝结之后，引锭杆将钢坯从下方拉出，同时拉开连铸生产的序幕。
在拉出钢坯之后，第一个经过的区域是二次冷却道，在二次冷却道中向钢坯喷射冷却水，将钢坯将逐渐从外表冷却到中心，沿着辊道进入拉矫机。
拉矫机的作用是将连铸坯拉直，以便于下一步工序的进行。
拉矫机的后方是切割机。
对于生产出不同形状的钢坯，使用的切割机也就不同。
连铸薄板坯多用大型飞剪，而条状坯则多使用与钢坯同步前进的火焰切割机。
主要问题虽然高度的自动化有助于生产出无收缩铸件，但如果液态金属事先不除尽杂质，在铸造过程中会出现问题。
氧化是液态金属杂质的主要来源，气体、矿渣或不溶合金也可能卷入液态金属。
为防止氧化，金属尽量与大气隔离。
在中间包，任何夹杂物包括气泡，其他矿渣或氧化物，或不溶合金也可能被夹杂在渣层。
一个主要的连铸问题是连铸坯的断裂。
如果凝固的金属外壳过薄，有可能导致钢坯在拉出一定长度后下方的金属将上方正在凝结的金属拉断，导致钢水泄露，进而破坏其他机器而发生事故。
通常情况下，断裂是由于过高的拉出速度，使凝固的外壳没有足够时间来产生所要求的厚度;也有可能是拉出的金属温度仍然过高，这意味着最终凝固时间大大低于矫直辊和地方链断裂整顿期间，由于应用的压力。
阿突破，也可能发生，如造成撕裂。
如果传入的金属过热，可以通过减慢拉出速度来防止断裂。
另一个可能出现的问题是碳化物，钢铁与溶解氧反应也可能产生碳化物。
由于金属是液态，这种碳化反应是非常的快，同时产生大量高温气体，如果是在中间包或者结晶器中发生碳化反应，氧元素还会反应生成氧化硅或氧化铝，如果产生过多的氧化硅或氧化铝将有可能堵塞中间包与结晶器中间的连接管，进而导致破坏生产。
优越特性连铸技术的迅速发展是当代钢铁工业发展的一个非常引人注目的动向，连铸之所以发展迅速，主要是它与传统的钢锭模浇铸相比具有较大的技术经济优越性，主要表现在以下几个方面。
(1)简化生产工序由于连铸可以省去初轧开坯工序，不仅节约了均热炉加热的能耗，而且也缩短了从钢水到成坯的周期时间。
近年来连铸的主要发展之一是浇铸接近成品断面尺寸铸坯的趋势，这将更会简化轧钢的工序。
(2)提高金属的收得率采用钢锭模浇铸从钢水到成坯的收得率大约是84~88%，而连铸约为95~96%，因此采用连铸工艺可节约金属7~12%，这是一个相当可观的数字。
日本钢铁工业在世界上之所以有竞争力，其重要原因之一就是在钢铁工业中大规模采用连铸。
从1985年起日本全国的连铸比已超过90%。
对于成本昂贵的特殊钢，不锈钢，采用连铸法进行浇铸，其经济价值就更大。
我国的武汉钢铁公司第二炼钢厂用连铸代替模铸后，每吨钢坯成本降低约l70元，按年产量800万吨计算，每年可收益约13.5亿元。
由此可见，提高金属收得率，简化生产工序将会获得可观的经济效益。
(3)节约能量消耗据有关资料介绍，生产1吨连铸坯比模铸开坯省能627~1046KJ，相当于21.4~35.7kg 标准煤，再加上提高成材率所节约的能耗大于100kg标准煤。
按我国目前能耗水平测算，每吨连铸坯综合节能约为130kg标准煤。
(4)改善劳动条件，易于实现自动化连铸的机械化和自动化程度比较高，连铸过程已实现计算机自动控制，使操作工人从笨重的体力劳动中解放出来。
近年来，随着科学技术的发展，自动化水平的提高，电子计算机也用于连铸生产的控制，除浇钢开浇操作外，全部都由计算机控制。
例如我国宝钢的板坯连铸机，其整个生产系统采用5台PFU一1500型计算机进行在线控制，具有切割长度计算，压缩浇铸控制、电磁搅拌设定、结晶器在线调宽、质量管理、二冷水控制、过程数据收集、铸坯、跟踪、精整作业线选择、火焰清理、铸坯打印标号和称重及各种报表打印等3l项控制功能。
(5)铸坯质量好由于连铸冷却速度快、连续拉坯、浇铸条件可控、稳定，因此铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能也稳定。
用连铸坯轧成的板材，横向性能优于模铸，深冲性能也好，其他性能指标也优于模铸。
近年来采用连铸已能生产表面无缺陷的铸坯，直接热送轧成钢材。
连续铸钢是一项系统工程，涉及炼钢，轧钢，耐火材料，能源，备品备件，生产组织管理等一系列的工序。
多年的生产实践证明:只有树立"连铸为中心，炼钢为基础，设备为保证"的思想，才能较好地掌握现代连铸技术，连铸工艺的采用，改变了传统的工艺要求、操作习惯和时间节奏。
这就要求操作者和技术人员加强学习，更新知识，以适应连铸新技术的发展，做好技术培训工作。
制造方法1、Al-Pb合金-钢背轴瓦材料的水平连铸复合方法2、csp薄板坯连铸结晶器保护渣3、把钢连铸成方坯和初轧坯的结晶器4、把液体金属引入金属连铸模具的喷嘴5、板坯连铸电磁搅拌辊6、板坯连铸机的结晶器铜板上电镀镍铁合金的工7、板坯连铸机结晶器铜板上电镀镍-铁合金的方法8、板坯连铸机切割车同步器9、板坯连铸结晶器窄边铜板10、板坯连铸结晶器中的电磁搅拌装置11、板坯连铸浸入式水口在线快速更换装置12、板坯连铸拉矫辊13、板坯连铸拉矫机14、半连铸铸态球铁管制造方法15、包覆连铸产品的生产方法和设备16、包含外表面上的金属镀层的铜或铜合金冷却壁的金属连铸结晶器部件以及镀层的方法17、包晶体钢连铸法18、保持连铸拉速与结晶器振动频率相匹配的方法19、表面无裂纹连铸坯和用该铸坯的非调质高张力钢材的制法20、表面质量极好的奥氏体不锈钢带的双辊连铸方法以及利用该方法所获得的带材21、薄板还连铸用浸入式水口及其制造方法22、薄板连铸用结晶器用粉末23、薄板坯、带坯或小方坯连铸装置24、薄板坯连铸保护渣及制造方法25、薄板坯连铸结晶器26、薄板坯连铸连轧的方法及设备27、薄板坯连铸楔形结晶器28、薄板坯连铸用浸入式水口29、薄板坯连铸用浸渍喷嘴30、薄板坯连铸用特种水口31、薄带连铸方法及装置32、薄带连铸结晶辊冷却水槽堵头33、薄带连铸用结晶辊34、薄带连铸用异形布流器35、薄带坯水平连铸机36、薄带铸片连铸方法及装置37、薄钢板连铸机的侧壁38、薄金属产品的连铸方法及实现该方法的设备39、薄型金属产品的连铸方法及设备40、步进槽式连铸机41、采用带坯连铸生产(110)[001]晶粒取向电工钢的方法42、采用两个水口进行板坯连铸的方法及装置43、测定数据以便自动运转连铸机的方法和装置44、长形产品的连铸方法和相应的连铸生产线45、超薄板坯专用连铸结晶器保护渣及其生产工艺46、超低碳钢用连铸保护渣47、超低头连铸机的矫直辊列布置形状48、垂直连铸装置49、大方坯和板坯连铸机的一种快速连接更换定位装置50、大管径铜管坯上引连铸机51、大口径铜管连铸工艺52、带材连铸53、带材连铸设备54、带钢连铸的方法55、带钢连铸的方法及装置56、带钢连铸机的引出头57、带坯连铸设备58、带式连铸机的改进的冷却衬垫装置59、带有多功能搅拌器的连铸生产线60、带有钢坯储存和定序的中厚钢坯连铸机和多炉加工作业线61、带有后置炉子、粗轧机和一个精轧机列的连铸机62、带直通式结晶器和铸坯导辊装置的板坯连铸设备63、电热法矿冶连铸工艺64、调节用于金属且特别是钢材的连铸设备的一个或多个辊道段的方法和装置65、调整金属连铸模构件的铜或铜合金外表面的方法66、调整连铸机注口位置的方法和设备67、调整连铸坯支承元件位置的调整装置和连铸坯导轨68、断面小于90方连铸机的结晶器69、对辊连铸胀紧密封式结晶辊70、多功能组合式连铸管结晶器71、方坯连铸电磁搅拌器72、方坯连铸机铸坯导向喷水装置73、方坯连铸结晶器用振动装置74、防止连铸件的带边缘区的不希望的冷却的方法和装置75、非均等分瓣体软接触电磁连铸结晶器76、非均等缝隙软接触电磁连铸结晶器77、分瓣式水套电磁软接触连铸结晶器78、封闭金属带材双辊连铸机铸腔的侧壁和配有该侧壁的连铸机79、复合式电磁连铸结晶器80、复合式连铸长水口81、改进的连铸生产无氧铜杆的设备82、改善连铸板坯表面质量的方法83、钢带的立式连铸的方法84、钢的连铸方法85、钢的连铸用铸型粉末86、钢的连铸铸件的制造方法87、钢连铸用的铸型保护粉料以及钢的连铸方法88、钢坯、板坯或薄板坯的连铸方法和装置89、钢坯的连铸法和用于该方法的铸模90、钢坯连铸机自适应导向机构91、钢坯连铸中间罐盖92、高保温、快速定位连铸钢液容器93、高耐磨连铸结晶器94、高速连铸设备的运行方法及其实施系统95、高温连铸坯表面缺陷涡流检测装置96、高压水平连铸法及其设备97、铬锆铜质连铸结晶器铜板熔铸成型工艺98、工频有芯感应加热连铸中间包99、管式连铸结晶器100、管式连铸结晶器水套安全规程1、巡查维护和修理工作，必须在停浇时完成。