新产品开发设计目标可靠性及质量目标表
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APQP五阶段输入输出一览表
1.设计目标(设计任务书) 2.可靠性和质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程特性清单 6.产品保证计划 7.管理者支持
1.项目进度计划 2.成本目标 3.产能计划 4.风险评估 5.合同/可行性评审 6.主要联系人名单
第 二 阶 段
产品设计和开发
1.制定设计的功能和特 性 第一阶段的输出 2.着重审查功能要求 3.评估可能的加工问题 4.评估产品安全性
1.对输出进行评价 第四阶段的输出 2.SPC的应用进行评估
APQP第一阶段：计划与确定项目，对应的是PPAP资料识别； 第二、三阶段产品、过程设计开发与验证，对应的是PPAP启动及PPAP资料准备与评审； 第四阶段：产品与过程确认，对应的是PPAP交付物提交； 而SOP(批量生产）对应的是PPAP的批准。
APQP五阶段输入输出一览表
阶段 阶段名称 目的 主要输入
1.顾客的呼声 —市场调研 —保修记录和质量信息 —小组经验 2.业务计划/营销策略 3.产品/过程指标 4.产品/过程设想 5. 产品可靠性研究 6.顾客输入(技术协议/合 同)
主要输出
附客需要 2.策划一个战略项目
1.设计FMEA小组的输出 —设计FMEA —设计验证计划和报告 —样件制造——模拟生产 —图纸和规范 2.APQP小组的输出 1.设备清单 —新设备工装和设施要求 2.工装图纸 —在关键/重要产品和过程 3.工装清单 特性上取得一致 —量具/实验设备要求 —样件控制计划 —小组可行性承诺 —管理者支持 1.包装标准(内) 2.产品/过程质量体系评审 3.过程流程图 4.场地平面布置图 5.特性清单/特性矩阵图 6.过程FMEA 7.试生产控制计划 8.过程作业指导书 9.测量系统分析计划 10.初始过程能力研究计划 11.包装规范(外) 1.试生产 2.测量系统评价 3.初始过程能力研究 4.生产件批准 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定 9.管理者支持 1.减少变差 2.顾客满意 3.交付和服务
APQP(标准)
A P Q P S t a t u s R e p o r t i n g P r o c e s s
SI
PT
PD
计划和定义
成立小组 问题日志
▪ 顾客输入要求 ▪ 项目进度 ▪ 设计目标 ▪ 可靠和质量目标 ▪ 可承受的成本目标 ▪ 计划产量 ▪ 关键联系人
产品质量进度计划 预算批准
初始材料清单 产品保证计划 项目追踪表
顾客输入要求期望（续）
系统部件设计和规范应该包括：
产品假设 性能表现 几何尺寸 重量 材料 可靠性和质量目标
A P Q P S t a t u s R e p o r t i n g P r o c e s s 1-14
小组可行性承诺
小组可行性承诺要素确定了建议的设计是否能根据项目指南和 规范进行制造 本要素的目的是验证所有：
设计评审包括：
设计/功能要求的考虑； 部件的工作循环； DFMEA 可制造性和装配设计的评审； 试验设计（DOE）和装配产生的变差结果 试验失效 设计验证进展
A P Q P S t a t u s R e p o r t i n g P r o c e s s
样件制造——控制计划
样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和 材料与功能试验的描述，样件的制造为小组和顾 客提供了评价产品满足客户的要求，所有样件都 应被评审。
产品设计和开发
Plan & Define 计划与定义
Product Design & Development 产品设计和开发
Prototype Build 样件制造
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product & Process Validation 产品与过程确认
SI
PT
PD
计划和定义
成立小组 问题日志
▪ 顾客输入要求 ▪ 项目进度 ▪ 设计目标 ▪ 可靠和质量目标 ▪ 可承受的成本目标 ▪ 计划产量 ▪ 关键联系人
产品质量进度计划 预算批准
初始材料清单 产品保证计划 项目追踪表
顾客输入要求期望（续）
系统部件设计和规范应该包括：
产品假设 性能表现 几何尺寸 重量 材料 可靠性和质量目标
A P Q P S t a t u s R e p o r t i n g P r o c e s s 1-14
小组可行性承诺
小组可行性承诺要素确定了建议的设计是否能根据项目指南和 规范进行制造 本要素的目的是验证所有：
设计评审包括：
设计/功能要求的考虑； 部件的工作循环； DFMEA 可制造性和装配设计的评审； 试验设计（DOE）和装配产生的变差结果 试验失效 设计验证进展
A P Q P S t a t u s R e p o r t i n g P r o c e s s
样件制造——控制计划
样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和 材料与功能试验的描述，样件的制造为小组和顾 客提供了评价产品满足客户的要求，所有样件都 应被评审。
产品设计和开发
Plan & Define 计划与定义
Product Design & Development 产品设计和开发
Prototype Build 样件制造
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product & Process Validation 产品与过程确认
新产品项目APQP开发计划(共五个阶段)
制定部门： 制定日期： 年 月 日
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
53
第四阶段：产品和过程确认
小批试生产作业（★）
车间
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价（★）
APQP小组
测量系统分析评价表格
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
37
第三阶段：过程设计和开发
制造过程设计输入和评审(★)
APQP小组
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
技术部
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
APQP小组
（试生产）控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书（★）
技术部
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划（MSA）（★）
APQP小组
测量系统分析计划
制定初始过程能力研究计划（★）
APQP小组
初始过程能力研究计划
制定包装规范（★）
技术部
产品包装规范
制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
计划完成日期
实际完成日期
63
第五阶段
批量生产
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
53
第四阶段：产品和过程确认
小批试生产作业（★）
车间
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价（★）
APQP小组
测量系统分析评价表格
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
37
第三阶段：过程设计和开发
制造过程设计输入和评审(★)
APQP小组
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
技术部
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
APQP小组
（试生产）控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书（★）
技术部
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划（MSA）（★）
APQP小组
测量系统分析计划
制定初始过程能力研究计划（★）
APQP小组
初始过程能力研究计划
制定包装规范（★）
技术部
产品包装规范
制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
计划完成日期
实际完成日期
63
第五阶段
批量生产
APQP新产品设计开发计划
APQP新产品设计开发计划APQP(Advanced Product Quality Planning) 是一种应用于新产品设计开发过程的质量规划方法，旨在帮助组织在产品生命周期的早期阶段确保产品质量和顾客满意度。
本文将以超过1200个字为范围，详细论述APQP新产品设计开发计划的重要性和实施步骤。
1.降低成本：通过在设计开发过程中进行质量规划，可以在产品设计阶段发现和解决潜在的质量问题，从而避免在后期出现大规模的生产问题和返工，节约成本。
2.缩短项目周期：通过提前进行产品的质量规划，可以在设计开发过程中尽早识别和解决潜在问题，减少后期修改和重工的次数，从而加快产品的研发速度。
3.提升产品质量：APQP新产品设计开发计划要求在早期阶段考虑和解决潜在的质量问题，确保产品的设计和制造过程符合质量要求，提高产品的可靠性和质量水平。
4.满足顾客需求：通过早期阶段的质量规划，可以确保产品与顾客需求相符，并提前识别和解决潜在的问题，从而提高顾客满意度。
1.制定项目计划：在项目启动阶段，需要明确项目的目标、时间表、资源需求和质量目标等，为后续的工作提供指导。
2.定义产品需求：明确产品的功能需求、性能要求和市场要求，确保产品设计和研发过程中符合顾客需求。
3.制定质量规划：根据产品需求，制定质量规划，包括质量目标、质量标准和质量检测计划等，确保产品的设计和制造过程能够满足质量要求。
4.设计验证：通过设计验证活动，验证产品的功能和性能是否符合规定的要求，发现和解决潜在的问题。
5.过程能力评估：评估产品设计和制造过程的能力，确保能够稳定、可靠地生产符合质量要求的产品。
6.供应链管理：建立稳定的供应链合作伙伴关系，确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。
7.快速反应能力：建立快速反应能力，能够在产品生命周期的早期阶段及时发现和解决问题，并迅速做出相应的调整。
8.不断改进：通过不断的数据分析和改进措施，提高产品的质量和性能，满足市场和顾客的需求。
IATF16949中APQP各阶段对应的文件清单
APQP小组 技术部 生产部 生产部 FMEA小组 技术部 技术部 技术部 技术部 技术部 技术部 技术部 技术部 APQP小组 APQP小组
第 1 页，共 3 页
备注
IATF16949中APQP各阶段对应的文件清单
阶段及序号
APQP项目
28
第三阶段工作保证计划书（过程设计和开发）
29
正式过程流程图
APQP小组 运营部 品质部 品质部 技术部 技术部 品质部 品质部 品质部 APQP小组 技术部 APQP小组 APQP小组
第 2 页，共 3 页
备注
IATF16949中APQP各阶段对应的文件清单
阶段及序号
APQP项目
59
第五阶段工作保证计划书（反馈、评定和纠正措施）
60
制造过程质量记录
61
Cpk分析报告
30
过程流程图检查表
31
产品和过程特殊特性清单（正式）
32
特殊特性矩阵图
33
车间平面布置图
34
过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
35
包装标准与规范
36
产品过程质量检查表37源自BOM表（正式）38
控制计划表（试生产）
39
SOP作业指导书
40
SIP检验指导书
41
包装作业指导书
42
测量系统(MSA)分析计划
55
零件提交保证书
56
控制计划表（生产）
57
产品质量策划总结和认定报告
58
第四阶段评审报告（产品和过程确认）
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
负责部门 计划开始时间 计划完成时间 APQP小组 技术部 APQP小组 技术部 技术部 生产部 FMEA小组 技术部 APQP小组 技术部 技术部 技术部 品质部 技术部 品质部 品质部 技术部 APQP小组
第 1 页，共 3 页
备注
IATF16949中APQP各阶段对应的文件清单
阶段及序号
APQP项目
28
第三阶段工作保证计划书（过程设计和开发）
29
正式过程流程图
APQP小组 运营部 品质部 品质部 技术部 技术部 品质部 品质部 品质部 APQP小组 技术部 APQP小组 APQP小组
第 2 页，共 3 页
备注
IATF16949中APQP各阶段对应的文件清单
阶段及序号
APQP项目
59
第五阶段工作保证计划书（反馈、评定和纠正措施）
60
制造过程质量记录
61
Cpk分析报告
30
过程流程图检查表
31
产品和过程特殊特性清单（正式）
32
特殊特性矩阵图
33
车间平面布置图
34
过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
35
包装标准与规范
36
产品过程质量检查表37源自BOM表（正式）38
控制计划表（试生产）
39
SOP作业指导书
40
SIP检验指导书
41
包装作业指导书
42
测量系统(MSA)分析计划
55
零件提交保证书
56
控制计划表（生产）
57
产品质量策划总结和认定报告
58
第四阶段评审报告（产品和过程确认）
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
负责部门 计划开始时间 计划完成时间 APQP小组 技术部 APQP小组 技术部 技术部 生产部 FMEA小组 技术部 APQP小组 技术部 技术部 技术部 品质部 技术部 品质部 品质部 技术部 APQP小组
APQP-1-08新产品开发设计目标、质量目标、可靠性目标
2.生产进度符合试制技术协议要求
3.生产能力4000m2/班
4ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ成本目标为12元/m2
确定产品可靠性目标
按顾客相配套的主机厂（车型）要求进行。
确定产品质量目标
1.产品一次交付合格率≥95%。
2.产品出厂合格率100%。
3.PPM≤1000。
4.样件合格率100%。
备注
批准
审核
编制
新产品开发设计目标、质量目标、可靠性目标
制定部门：技术部制定日期：2019年08月15日
产品名称
副车架焊接总成
规格/型号
R020/副车架焊接总成
产品件号
2810015-4V7
生产数量
15万件/年
新产品项目开发要求/顾客要求
1.进度按签定试制协议执行
2.尺寸、外观按产品图纸执行
确定设计目标
1.尺寸符合产品图纸要求。
3.生产能力4000m2/班
4ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ成本目标为12元/m2
确定产品可靠性目标
按顾客相配套的主机厂（车型）要求进行。
确定产品质量目标
1.产品一次交付合格率≥95%。
2.产品出厂合格率100%。
3.PPM≤1000。
4.样件合格率100%。
备注
批准
审核
编制
新产品开发设计目标、质量目标、可靠性目标
制定部门：技术部制定日期：2019年08月15日
产品名称
副车架焊接总成
规格/型号
R020/副车架焊接总成
产品件号
2810015-4V7
生产数量
15万件/年
新产品项目开发要求/顾客要求
1.进度按签定试制协议执行
2.尺寸、外观按产品图纸执行
确定设计目标
1.尺寸符合产品图纸要求。
APQP的五个阶段解读
1.12 产品保证计划
产品保证计划是根据顾客的需要和期望，将设计目标转 化为设计要求。本手册不要求准备产品保证计划的特殊 方法。产品保证计划可以以任何格式开发，只要便于组 织理解即可，计划包括：
列出项目要求大纲 可靠性﹑耐久性的识别，以及目标和要求的分配/落实 评估新技术，复杂性，材料，应用，环境，包装，服务
为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进 行的活动（ISO9000:2005质量管理体系-----基础与术语）
2.5 样件制造─控制计划
样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的 描述。产品质量策划小组应确保样件控制计划的准备。控制计划方 法参见第六章所述。附录A-8和第六部分中的控制计划检查表可以 帮助制定样件控制计划。
•四、APQP的第二阶段
（第二章 产品设计和开发-13） •
2.1 设计失效模式和影响分析(DFMEA) 2.2 可制造性与装配设计 2.3 设计验证 2.4 设计评审 2.5 样件制造──控制计划 2.6 工程图纸（包括数学数据） 2.7 工程规格
2.8 材料规格 2.9 图纸与材料规格变更 2.10 新设备,工具和设施要求 2.11 特殊产品和过程的特性 2.12 量具／试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理者支持
2.8 材料规格
除了图纸和性能规格，还应对材料规格进 行，关于物理特性，性能，环境，处理和 贮储要求的特殊特性评审。这些特性也应 当被包括在控制计划内。
2.9 图纸和规格的变更
当要求对图纸和规格进行变更时，小组必 须确保所变更能立即通知到所有受影响的 领域，并适当的书面记录。
2.10 新型设备，工具和设施要求
识别恰当的标竿 理解造成你的现状和标竿之间产生差距的原因 开发计划来缩小差距，跟上标竿，者超越标竿
APQP五大手册
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
关键术语和基本概念 产品保证计划
将设计目标转化为设计要求 • 概述项目要求 • 可靠性，耐久性和分配目标和/或要求的确定 • 新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务 和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的 评定 • 失效模式的评定 • 制定初始工程标准的要求
--如何有序发展 --谁来接受报告 --如何改变工艺 --如何界定职责、权限、任务
小组 – 人员组成及任命负责人
专有信息
Proprietary information
• APQP 中的某些信息属专有信息，在未事先 征得主管许可的情况下，不得向部门以外的 人透露。 • 包括不得向顾客透露这类消息。
顾客的特殊要求
计划和确定项目
PLAN AND DEFINE PROGRAM
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
第一阶段 输入 • 顾客呼声 • 业务计划/营销策略 • 产品/过程指标 • 产品/过程设想 • 产品可靠性研究 • 顾客输入 • 服务
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
顾客呼声 关键术语和基本概念 市场调研 • 对顾客的采访 • 顾客意见征询与调查 • 新产品质量和可靠性研究 • 竞争产品质量的研究 • 运行情况良好报告（TGR)
Things Gone Right
APQP阶段1：计划和确定项目
Customer-Specific Requirements
顾客可能有特殊要求，开始APQP之前 应首先了解这些特殊要求。 此外，顾客可能有特定的表单或格式。 在此情况下，只有经过顾客书面批准方可使 用其它的格式。
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新产品开发设计目标可靠性及质量目标表
编号：JY/QR-7.1A-009
产品名称
规格/型号
顾客名称
生产数量
新 产 品 项 目 开 发 要 求 / 顾 合要求。
2.产品外形装配尺寸应符合的装配尺寸要求。
3.产品号、商标、标识全部按照的要求和位置进行加工。
批准/日期
4.于年月日前试制成功，发往公司进行装机实验。
5.主要公差尺寸：，其它见图纸。
确 定 设 计 目 标
1.材质要求：。
2.机械性能：。
3.主要尺寸：。
确 定 产 品 可 靠 性 目 标
1.适应性：。
2.可靠性：。
3.。
确 定 产 品 质 量 目 标
产品合格率控制在PPM以内。
备 注
编制/日期
审核/日期
编号：JY/QR-7.1A-009
产品名称
规格/型号
顾客名称
生产数量
新 产 品 项 目 开 发 要 求 / 顾 合要求。
2.产品外形装配尺寸应符合的装配尺寸要求。
3.产品号、商标、标识全部按照的要求和位置进行加工。
批准/日期
4.于年月日前试制成功，发往公司进行装机实验。
5.主要公差尺寸：，其它见图纸。
确 定 设 计 目 标
1.材质要求：。
2.机械性能：。
3.主要尺寸：。
确 定 产 品 可 靠 性 目 标
1.适应性：。
2.可靠性：。
3.。
确 定 产 品 质 量 目 标
产品合格率控制在PPM以内。
备 注
编制/日期
审核/日期