组合机床终结版
组合机床
2）具有移动夹具的多工位组合机床
多工位组合机床的夹具和工件可按预定的工作循环，作间歇的 移动或转动，以便依次在不同工位上对工件进行不同的工位加 工。这类机床生产率高，但加工精度不如单工位组合机床，多 用于大批量生产中对中小型零件的加工。 按照夹具和工件的输送方式不同，可分为移动工作台式、回转 工作台式、中央立柱式和鼓轮式四种类型。 a 移动工作台组合机床可以先后在两个工位上从两面对工件进 行加工，夹具和工件可随工作台直线移动来实现工件的变换。
2 组合机床组成 由侧底座1、立柱底座2、立柱3、动力箱5、滑台6及中间底 座7等通用部件、主轴箱4、夹具8等主要专用部件组成。
3 组合机床与专用机床、通用机床相比所具有的 特点： （1）工作稳定且可靠。组合机床中有70%-90%的 通用零部件，而这些零部件是经过精心设计和长 期生产实践考验的。 （2）设计周期短。设计时，对于通用的零部件可以 预先制造出来并可成批生产。 （3）生产周期短，并可降低成本。因为这些通用零 部件可以预先制造出来并可成批生产。 （4）有利于产品的更新。当被加工对象改变时，它 的通用零部件可重新利用，组合成新的组合机床。
4 组合机床的工艺范围
组合机床能够对工件进行多刀、多轴、多面、多 工位同时加工；可完成钻孔、扩孔、镗孔、攻丝、 铣削、车孔端面等工序；随着组合机床技术的的
发展，其工艺范围日益扩大，如：焊接、热处理、
自动测量和自动装配、清洗等非切削工序。
5 组合机床的分类
根据所选用的通用部件的规格大小以及结构和配置形式等 方面的差异，将组合机床分为大型组合机床和小型组合机 床两大类。 滑台台面宽度B≥250mm的为大型组合机床； 滑台台面宽度B＜250mm的为小型组合机床。
1) 液压滑台 主要由滑座1，滑台体2和液压缸3三个部分组成。液压缸固定在滑座 上，活塞杆4通过支架固定在滑台2的下面，推动滑台移动。
组合机床毕业设计
目录1、毕业设计（论文）选题审批表2、毕业设计（论文）任务书3、毕业设计（论文）评审表一4、毕业设计（论文）评审表二5、毕业设计（论文）评审表三6、毕业设计（论文）答辩记录文摘 (1)英文文摘 (2)主要符号表 (5)第一章引言 (6)1.1本课题提出的背景及意义 (6)1.2国内研究现状 (6)1.3本论文的主要内容 (6)第二章工艺方案的拟定 (7)2.1 梳棉机箱体结合件零件的工艺技术分析 (7)2.2 定位分析、基准选取及制定工艺路线 (8)第三章钻夹具设计 (11)3.1 梳棉机箱体结合件钻孔组合机床夹具分析 (11)3.2 定位夹紧方案的确定 (11)3.3 刀具选择及切削用量的选取 (11)3.4 夹具体设计 (13)第四章组合机床总体设计 (17)4.1 被加工零件工序图 (17)4.2 加工示意图 (18)4.3 机床联系尺寸图 (19)4.4 机床分组 (21)第五章液压系统设计 (23)5.1液压压紧系统设计 (23)5.2 钻削进给液压系统设计 (25)第六章多轴箱——右主轴箱设计 (30)6.1引言 (30)6.2绘制多轴箱设计原始依据图 (30)第七章经济性分析 (39)7.1箱体结合件加工工艺的制定： (39)7.2 夹具定位加紧分析： (39)7.3组合机床应用分析： (39)第八章结论和展望 (41)参考文献 (42)致谢 (43)附件 (44)中文摘要应用组合机床加工大批量零件，快捷高效，生产效率高是机械加工的发展方向。
本次设计任务是制定梳棉机箱体结合件的加工工艺、组合钻孔工序的工装设计、液压控制系统设计、组合机床设计。
在工艺制定过程中，通过生产批量的分析确定梳棉机箱体结合件的加工方案，并寻求最佳的工艺方案，借此说明了工艺在生产过程中的重要性；在组合钻孔工序的工装设计过程中，结合实例，介绍了夹具设计方法，特别是对孔的加工精度进行了探讨；在液压控制系统设计过程中，以双面钻孔组合机床为对象，依据液压系统设计的基本原理，拟出合理的液压系统图。
组合机床发展现状
组合机床发展现状
组合机床是指集多个工艺于一体的全方位机床，能在一台机床上完成多种工艺加工的专用设备。
它具有节约生产成本、提高生产效率、缩小设备占地面积等优势，被广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等行业。
目前，全球组合机床市场呈现出稳步增长的态势。
其发展的原因主要有以下几点：
首先，随着全球经济的快速发展，各个国家对于高精度、高效率的加工需求不断增加。
而传统的单一加工机床无法满足这种需求。
组合机床的出现解决了这一问题，能够以更快的速度、更高的精度完成各种复杂加工工序。
其次，自动化技术的快速发展也推动了组合机床的发展。
自动化技术的应用大大提高了机床的生产效率，降低了人工操作的风险，减少了人力成本。
组合机床作为自动化生产线的重要组成部分，得到了广泛的应用。
再次，随着工业4.0的提出，制造业正朝着智能化方向发展。
组合机床作为智能制造的核心设备之一，具备与其他设备联动、实现自动化生产、实现大数据分析等功能。
因此，组合机床的需求也在快速增长。
然而，组合机床的发展也面临着一些挑战。
首先，技术创新是一个不断进行的过程。
要不断研发新的工艺、新的装备，以满足不断变化的市场需求。
其次，人才培养也是亟待解决的问题。
由于组合机床的特殊性，需要具备多个专业知识和技能的人才。
目前，我国在组合机床领域的专业人才相对匮乏。
总的来说，目前组合机床发展稳步增长，市场需求旺盛。
但在技术研发和人才培养方面还存在一定的挑战。
随着科技的不断进步和人才的培养，相信组合机床的发展将会更加迅猛。
组合机床毕业设计
组合机床毕业设计组合机床毕业设计随着制造业的快速发展，机械加工技术也在不断进步。
作为机械加工的重要设备之一，组合机床在工业生产中扮演着至关重要的角色。
本文将探讨组合机床的毕业设计，旨在提供一些有关该领域的深入思考和实践经验。
一、背景介绍组合机床是一种结合了多种机械加工功能的设备，可以实现多种工艺的加工操作。
它通常由数控系统、主轴、刀具库、刀具变换装置等组成。
组合机床的设计需要考虑到工艺要求、加工精度、生产效率等因素，因此是一个复杂而具有挑战性的任务。
二、设计目标在进行组合机床的毕业设计时，首先需要明确设计目标。
设计目标可以包括但不限于以下几个方面：1. 提高加工效率：通过优化机床结构、改进传动系统等方式，实现加工效率的提升。
2. 提高加工精度：通过改进机床的定位精度、减小加工误差等方式，提高加工精度。
3. 降低能耗：通过改进机床的能源利用效率、减少能源浪费等方式，降低机床的能耗。
4. 提高自动化程度：通过引入自动化设备、优化控制系统等方式，提高机床的自动化程度，减少人工干预。
5. 提高可靠性：通过改进机床的结构设计、选用高质量的零部件等方式，提高机床的可靠性和稳定性。
三、设计步骤进行组合机床的毕业设计时，可以按照以下步骤进行：1. 需求分析：了解用户需求，明确设计要求和目标。
2. 方案设计：根据需求分析的结果，设计出满足要求的机床结构和控制系统。
3. 零部件选型：根据设计方案，选择适合的零部件，包括主轴、传动装置、控制器等。
4. 结构优化：对机床的结构进行优化，包括刚度、振动阻尼、重量等方面的优化。
5. 控制系统设计：设计合适的控制系统，包括数控系统、传感器、执行器等。
6. 实验验证：根据设计方案，制作样机进行实验验证，评估设计方案的可行性和性能。
7. 优化改进：根据实验结果，对设计方案进行优化改进，提高机床的性能和可靠性。
四、设计案例以下是一个组合机床毕业设计的案例：某公司需求一台能够同时进行铣削和钻孔的组合机床，要求加工精度高、效率高、稳定性好。
组合机床名词解释
组合机床名词解释
组合机床(transfer and unit machine)是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。
组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
它一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。
因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。
组合机床一般用于加工箱体类或非凡外形的零件。
加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。
有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端
面加工。
专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。
在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。
组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍;采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性;以及纳入柔性制造系统等。
机械机床毕业设计221组合机床设计毕业设计说明书
毕业设计说明书卧式组合机床设计系部：机械系学生姓名：指导教师：职称副教授专业：机械设计制造及其自动化班级：机本完成时间：5月25在组合机床的设计中，主轴箱加工工艺是关键。
“三图一卡”包括加工零件工序图,加工示意图, 机床总图,生产效率计算卡。
其中加工零件工序图是表示一台组合机床对被加工零件应完成的工艺内容的示意图。
它包括加工部位尺寸精度,表面粗糙度及技术要求等内容。
加工示意图表明被加工零件在机床的加工过程,刀具,辅具的位置状况,工件与夹具,刀具等机床各零部件间的位置关系，以及机床的工作行程和工作循环等。
机床总图表示机床各组成部件相互配合关系及各零件、部件、标准件、通用件等名称、代号、数量及运动关系。
以及检验各部件的相对位置及尺寸之间联系是否满足加工要求，通用部件是否合适等内容。
关键词：组合机床、主轴箱、“三图一卡”In transfer and unit machine design, the head stock processing craft is a key. "A three charts card" including processing components working procedure chart, processing schematic drawing，engine bed assembly drawing, production efficiency computation card. Processing components working procedure chart is expressed a aggre gate machine-tool to is processed the craft content schematic drawing which the components should complete. It including processing spot sizeprecision, content and so on surface roughness and specification. The processing schematic drawing indicated is processed the components in the engine bed processing process, the cutting tool, auxiliary position condition, work piece and jig, position relations engine bed various spare parts and so on between cutting tool, as well as engine bed power stroke and operating cycle and so on. The engine bed assembly drawing expressed the engine bed each composition part mutually coordinates the relations and various components, the part, the standard letter, General Work piece and so on the name, the code number, the quantity and the movement relations. Examines various parts between the relative position and the size relates whether satisfies the processing request, the general part is whether appropriate and so on the content.Key words: transfer；unit machine Head stock；"a three charts card"目录1组合机床设计内容 (1)1.1 组合机床的特点: (1)1 主要用于箱体其零件和杂件的孔面加工。
组合机床控制
SQ 4 SQ 6
铣右辅削机助工 滑 动刀动作台合台点触具机在动点电M原向闭位前合3动并和，在机压复接加下位通M行按刀工2程钮具和自开电关动右动机SQ机循和1液刀环压具过系统电程的控制电路，满足机床进入加工S工AKA11作08循SA环2 的条件。
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SQ1、SQ2、SQ3
左机刀具电动机起动接触器
组合机床发展现状
组合机床发展现状
组合机床是一种通过组合不同工具和功能来实现多种加工操作的机床设备。
它通过将不同的加工单元组合在一起，以实现复杂零件的一次性加工，提高加工效率和产品质量。
在现代制造业的发展中，组合机床已经成为不可或缺的设备之一。
它可以根据不同的加工要求，灵活地组合多个加工单元，完成各种加工任务。
例如，在一台组合机床上可以同时进行铣削、钻孔和车削等多种加工操作，大大提高了生产效率。
与传统的专用机床相比，组合机床具有以下优势：
1. 节约空间：组合机床可以将多个加工单元组合在一台机床上，避免了多个专用机床占用大量空间的问题。
这对于生产车间的布局和利用空间是非常有利的。
2. 提高生产效率：组合机床可以通过同时进行多种加工操作，大大缩短了生产周期。
它可以实现一次夹紧、一次装夹，从而减少了换工装的时间和生产停机时间。
3. 加工精度高：由于组合机床可以实现一次性加工，避免了多次装夹带来的误差累积，从而提高了加工精度和产品质量。
4. 降低成本：组合机床的使用可以减少设备的数量和设备的维护成本。
此外，由于减少了中间工序和运输环节，还可以减少物料的浪费和成本。
目前，组合机床的发展日益成熟，不断涌现出各种新型的组合机床。
一些先进的组合机床已经实现了高速、多功能、高精度的加工。
例如，有些组合机床配备了自动换刀系统、自动对刀系统、自动装卸物料系统等先进的辅助装置，使得加工过程更加智能化和自动化。
总的来说，组合机床作为一种多功能、高效率的加工设备，已经在现代制造业中发挥了重要的作用。
随着科技的不断进步和应用的不断推广，相信组合机床的发展前景将会更加广阔。
GSK980TDb 车床CNC使用手册(2010年3月第2版)--2010-03-23定稿
1.6.1 基本轴各增量系统的速度 .......................................................................................................15
1.6.2 基本轴各增量系统的单位 .......................................................................................................16
介绍 GSK980TDb CNC 的操作使用方法。
第 三 篇 安装连接
介绍 GSK980TDb CNC 的安装、连接及设NC 及其附件的外形安装尺寸、 GSK980TDb CNC 的出厂标准参数、报警信息表等。
V
GSK980TDb 车床 CNC
安全责任
制造者的安全责任
■接 线 z 参加接线与检查的人员必须是具有相应能力的专业人员 z 产品必须可靠接地，接地电阻应小于0.1Ω，不能使用中性线（零线）代替地线 z 接线必须正确、牢固，以免导致产品故障或意想不到的后果 z 与产品连接的浪涌吸收二极管必须按规定方向连接，否则会损坏产品 z 插拔插头或打开产品机箱前，必须切断产品电源
1.5 程序的运行 ..................................................................................................................................14
1.5.1 程序运行的顺序....................................................................................................................14
组合机床说明书正文部分
四川理工学院毕业设计（论文）1 / 40第一章 概述组合机床的组成和特点:组合机床是根据工件加工需要,以大量通用部件为基础,配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。
组合机床中各种部件都是具有一定独立功能的部件，并且大都是已经标准化、系列化和通用化的通用部件。
只有多轴箱和夹具是根据工件的尺寸形状和工艺要求设计的专用部件，但其中绝大多数零件如夹压元件、传动件等也是标准件和通用件。
通用部件是组合机床的基础。
用以实现机床切削和进给运动的通用部件，如各种工艺切削头、动力箱、动力滑台等动力部件。
用以安装动力部件的通用部件，如底座等。
组合机床的特点：⒈ 主要用于箱体零件和复杂的孔面加工。
⒉ 生产率高。
因为工序集中，可多面、多工位、多轴、多刀同时自动加工。
⒊ 加工精度稳定。
因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一致性。
⒋ 研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。
因为通用化、系列化、标准化程度高，通用零部件占70-90%，通用部件可组织批量生产，进行预制或外购。
⒌ 自动化程度较高，劳动强度低。
⒍ 配置灵活。
因为结构模块化、组合化。
可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线；机床易于改装，产品及工艺变化时，通用部件一般可以重复利用。
组合机床常用的通用部件有：床身（侧底座）、底座（包括中间底座和立柱底座）、立柱、动力箱、动力滑台、各种工艺切削头等。
对于一些按顺序加工的多工位组合机床，还有移动工作台或回转工作台。
动力箱、各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完成切削主运动和进给运动的动力部件，其中还有可能同时完成切削主运动和进给运动动力头。
床身、立柱、中间底座等是组合机床的支承部件，起着机床的基础骨架作用。
组合机床的刚度和部件之间的精度保持性，主要由这些部件保证。
除了上述主要部件之外，组合机床还有各种控制部件，主要指挥机床按顺序动作，以保证机床按规定的程序进行工作。
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1.组合机床是以大量的约（70%--90%）通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。
2.组合机床的特点：①设计制造周期短，经济效益好②自动化程度高，产品质量稳定，劳动强度低③与一般机床相比，结构稳定，工作可靠，使用和维修方便④产品加工质量靠工艺装备保证，对工人技术水平要求不高⑤其通用部件可以重复使用，不必另行设计制造⑥能更好的适应大规模和自动化生产需要。
2.组合机床常用的通用部件：动力部件、输送部件、支承部件、控制部件、辅助部件。
（1）动力部件有四种：①机床主运动动力部件：形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动部件。
②机床进给运动动力部件：使工件的多余材料被去除的工作运动部件。
③既能实现主运动又能实现进给运动的动力部件④为单轴头变化主轴转速的跨系列通用部件。
（2）输送部件：它具有定位和夹紧装置，用于安装工件并运送到预定工位的通用部件。
如回转工作台、移动工作台、回转毂轮和自动线的输送装置等。
（3）支承部件：用于安装动力部件和输送部件等的通用部件——侧底座、立柱、立柱底座和中间底座等。
（4）控制部件：用于控制具有运动功能的各个部件，以保证实现组合机床工作循环。
（5）辅助部件：除上述部件以外的其他部件，例：冷却、润滑、排屑以及自动线的清洗装置，气动或液压夹紧装置和机械扳手等。
3.组合机床的配置形式：1.大型组合机床的配置形式：①固定式夹具的单工位组合机床②移动式夹具的（多工位）组合机床③转塔主轴箱式组合机床。
2.小型组合机床的特点和配置形式：特点：①加工工件材料品种多②部件综合刚读低，机床不宜加工多层壁的同轴孔工件③避免粗、精加工工位同时切削，防止粗加工的振动影响精加工质量④一般为多刀、多工位加工⑤工作台面积小，夹具和动力部件易发生碰撞⑥生产效率高。
配置型式：①固定式夹具的单工位组合机床②移动式夹具的（多工位）组合机床.4.组合机床自动线的分类：直接输送式、间接输送、悬挂式输送。
的联接方式：刚性联接、柔性联接。
5.组合机床柔性化的主要途径：①自动换箱式组合机床②自动换刀式组合机床③手动换箱式组合机床6.动力滑台：由滑座、滑鞍和驱动装置等组成，是实现组合机床直线进给运动的动力部件。
根据驱动方式的不同分为：液压滑台、机械滑台、数控滑台。
7.机械滑台与液压滑台的用途、工作循环和导轨型式完全一样。
液压滑台与机械滑台的主要区别是：液压滑台优点：{无级调速，变换进给量方便，可安装压力继电器，机床运行安全，机床较易实现加工自动循环。
缺点：成本高，温度变化对系统的性能有较大影响，漏油污染环境，维修较困难。
}机械滑台有1HJ、1HJb、1HJc三个系列。
其中1HJ、1HJb 两系列有普通级、精密级两个精度等级，其刚度、热变形较小，进给稳定性高，常用于粗加工和半精加工，1HJc系列为高精度级机械滑台，适用于精加工。
本系列机械滑台属于有级变速，适用于大批、大量生产企业。
最新开发的NC—1HJ系列交流伺服数控机械滑台：调整进给量方便，滑鞍定位准确，适用于多品种和小批量生产企业。
交流伺服机械滑台除具有一般机械滑台的用途外，还使进给系统具有易调、快调和无级调速的优点。
这种交流伺服机械滑台在变转速、进给量、生产节拍等方面具有较大的柔性。
是组合机床及其自动线实现宽范围调速、滑台位控准确以及能执行数控机床加工工件程序的先进动力部件。
8.对支承部件的要求：①足够静刚度②较好的动特性③良好的热特性④小内应力9.组合机床设计的步骤：（1）拟定方案阶段：①制定工艺方案：确定机床完成的工艺内容及其加工方法，决定刀具种类、结构型式、数量及切削用量等②确定机床配置型式及结构方案：根据工艺方案决定机床型式和总体布局一，保证要求的设计结构、工作精度和生产率。
③总体设计：包括“三图一卡”，即被加工零件工序图，加工示意图，机床联系尺寸图和生产率计算卡.（2）技术设计阶段：根据已确定的工艺和结构方案，按照加工示意图和机床联系尺寸图进行部件设计，绘制夹具、多轴箱装配图.（3）工作设计阶段：①绘制所有专用零件图并绘制出润滑、冷却管路系统图及机床总图②编制机床说明书，制订机床精度检验、调整、试车规范等有关验收标准。
联系尺寸图应考虑的问题:1夹具轮廓尺寸的确定2机床装料高度3中间底座轮廓尺寸4多周箱轮廓尺寸10.影响组合机床方案制定的主要因素：①被加工零件的加工精度和加工工序②被加工零件特点③被加工零件的生产批量④机床使用条件。
11.确定工艺方案的原则：粗、精加工工序的安排：大批量生产，确定工艺流程宜粗、精工序分开进行，优点：①工件能较好冷却，减少热变形及内应力变形影响，对精度要求高的零件，更需如此安排②避免粗加工振动对加工精度、表面粗糙度的影响。
③有利于精加工机床保持持久的精度④机床结构简单，便于维修、调整。
12.工序集中程度提高会带来的问题：①工序过分集中会使机床结构复杂，可靠性降低，影响生产率的提高②工序过分集中导致切削负荷加大，往往由于工件刚性不足及变形等影响加工精度。
13.提高工序集中程度时，应注意:①适当考虑单一工序②互相间有位置精度要求的工序应集中在同一工位或同一台机床上加工③大量的钻、镗工序应分开，不要集中在同一个多轴箱完成④确定工序集中时，必须充分考虑零件是否因刚性不足而在较大的切削力、夹压力下变形对加工精度带来不利影响⑤工序集中时，需考虑粗、精加工工序的合理安排及由于多轴箱结构及设置导向的需要。
14.组合机床切削用量选择的特点：①切削用量比一般万能机床单刀加工低30％②组合机床多轴箱的所用刀具用一个进给系统，为标准动力滑台。
要求所有刀具的每分钟进给量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量。
15.确定切削用量应注意的问题：①尽量合理利用所有刀具，充分发挥其性能②复合刀具选切削用量时，应考虑刀具的使用寿命。
进给量通常按复合刀具最小直径选择，切削速度按复合刀具的最大直径选择③选择切削用量时，应注意零件生产批量的影响（刀具耐用度不低于一个工作班，最少不低于4h）④在确定钅忽镗孔切削速度时，当镗孔主轴需要周向定位时，各镗轴转速应相等或成整数倍⑤切削用量选择应有利于多轴箱设计⑥需考虑所选动力滑台的性能。
16.被加工零件工序图的作用：表示了组合机床的工艺内容，加工部位尺寸、精度、表面粗糙度、加工用定位基准、夹压部位等的图纸。
是组合机床设计的主要依据，也是制造、使用、检验和调整机床的重要技术文件。
内容：①被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本机床设计有关的部位的结构形状及尺寸②加工用定位基准、夹压部位及夹压方向③本道工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形状位置尺寸及技术要求。
④必要的文字说明（如：被加工零件编号、名称，材料、硬度，重量及加工部位）.注意事项：①突出加工部位（用粗实线），本道工序保证的尺寸、角度等，均在尺寸数值下面粗实线或标记，或黑框格框起来②加工部位位置尺寸由定位基准注起（应将零件图上的不对称位置尺寸公差换算成对称尺寸公差）17.加工示意图的一、作用：反映零件加工工艺方案，是组合机床设计的主要图纸之一，是整台组合机床布局和性能的原始要求，是调整机床、刀具及试车的依据。
二、内容:①应反映机床的加工方法、加工条件及加工过程②根据加工部位特点及要求，决定刀具类型、数量、结构、尺寸③决定主轴的结构类型、规格尺寸及外伸长度④选择标准或设计专用的刀杆、浮动卡头、导向装置等，决定它们的结构、参数及尺寸⑤标明主轴、接杆、夹具与工件的联系尺寸、配合及精度⑥确定并标注主轴的切削用量⑦决定机床动力部件的工作循环及工作行程。
三、注意事项：①按比例用细实线绘出工件加工部位和局部结构的展开图（同一多轴箱上结构尺寸相同的主轴可只画一根，但必须在主轴上标注轴号。
）②主轴分布可不按真实距离绘制，但当被加工孔间距很小或导向装置径向尺寸较大时，相邻主轴必须按严格比例绘制，以便检查相邻主轴、刀具、导向等是否干涉③主轴从多轴箱端面画起。
四、选择导向装置时：（1）导向的主要参数包括：导套的直径及公差配合，导套的长度、导套离工件端面的距离等。
（2）钻模板往往不能设置在机床夹具上，而是将它与多轴箱连接并随之运动，这就是活动钻模板。
如下情况采用活动钻模板：①在多工位组合机床上，各工位上加工工序不同，机床工作中工件要在工序间转换运动。
②在单工位组合机床上，在工件内壁上钻孔时，为使导向套尽量靠近加工部位又不影响工件装卸③在具有随行夹具输送方式的组合机床自动线上，若要求刀具导向装置尽量靠近加工部位，又不妨碍工件运输④采用可调多轴箱以适应多品种加工，在变更工件品种时，需要更换钻模板，为了方便，采用活动钻模板。
选取装料高度H考虑主要因素:车间里运送工件的滚到高度,工件最低空位置,多轴箱最低主轴高度、中间底座、夹具等高度。
设计与采用活动钻模板的要点如下：①活动钻模板必须以一定的部位同机床夹具定位②设计钻模板应当使其有足够的刚性③安排机床工作循环时，应注意：在动力部件转为工件进给后而刀具尚未切削工件之前完成活动钻模板同机床夹具之间的定位以保证定位可靠④钻模板设计应考虑工作行程中是否与其它部件相撞，便于工件装卸及调整，更换刀具方便⑤活动钻模板用的导向、定位元件大多已通用化，设计时可参考有关资料。
五、影响联系尺寸的关键刀具（最长的刀具）的确定：从保证加工终了时多轴箱端面到工件端面间距离尺寸最小来确定全部刀具、接杆、导向、刀具托架及工件之间的联系尺寸。
其中，须标注主轴端部外径和内孔经（D/d1）、外伸长度，刀具各段直径及长度，导向的直径、长度、配合，工件至夹具之间需标注工件距导套端面的距离。
/多轴箱端面至工件端面之间的轴向距离是加工示意图上最重要的联系尺寸。
六、工作行程长度组成:1工作进给长度2快速退回长度3动力部件总行程长度动力部件的工作循环（包括快速引进、工作进给、快速退回）及工作行程的确定：①快退长度=快进+工进②总行程=后背量+快退+前背量。
前背量是指：因刀具磨损或补偿制造、安装误差，动力部件尚可向前调节的距离。
后背量是指：考虑刀具从接杆或接杆连同刀具一起从主轴孔中取出所需要的轴向距离。
18.机床联系尺寸图的一、作用：是简化的机床总图；可用来检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足要求；通用部件的选择是否合适；为进一步进行多轴箱、夹具等专用部件、零件的设计提供依据。
二、内容：①表明机床的配置型式及总体布局②各部件的外形尺寸、相互联系尺寸及运动尺寸③主要专用部件的轮廓尺寸④各通用部件型号及规格⑤电动机型号、功率及转速⑥机床各部件的分组号。
三、动力部件的选择的主要因素：①切削功率②进给力（∑F＜F进）③进给速度（所选择的快速行程速度应小于动力滑台规定的快速行程速度。
所选切削用量的每分钟工作进给速度应大于动力滑台额定的最小进给量，一般比动力滑台额定的最小进给量大50％）④行程（所确定的动力部件总行程应小于所选动力滑台的最大行程。