液压机伺服技术改造的实施方案
偏八辊轧机液压伺服系统调试与改进
统压力和杆腔的 背压调整适 当，作液压 自身负载控
制 。压 下 液压 缸 上 下 运 动数 次 ，确 认 是 否满 足 位 置
的主要原因。找 出原 因后笔者首先提 出将底座与卷
取机的滚动摩擦副改为滑动摩擦导轨 ，在底座侧受
滤要求特 别严格 。在调试前必须对各路管道及系统
回路 进行 清洁 度 循 环 清 洗处 理 ，油 液 清 洁 度必 须 达
ｆ ｌ ｊ ＮＡ Ｓ １ ６ ３ ８ ５ ～６ 级 ，相 当于ｑ Ｓ Ｏ ４ ４ ０ ６ 标准２ ０ ／ １ ８ 级要
求。
状态 ，利 用动态调试 仪器和微机在线调试 ，测试 出 系统的特性 ，进一步校正参数 ，确定满足设计要求
盘车 ，转动灵活、无卡 阻现象后点动电动机确认 方
向 无 误 再 进 入 循 环 泵 及 主 泵 的 调 试 。 ④ 启 动 液 压 泵 ，将 液 压 系统 压 力 调 整 Ｎ ｏ ． ５ ＭＰ ａ ，拧 松 相 关 排
３ ． 现场改进措 施
生 产过 程 中出现 开卷 机 纠 偏 系 统液 压 缸 外 泄 漏 和 工作 辊 夹 紧 不稳 定 问题 ，具体 改进 措 施如 下 ： （ Ｉ ）ＥＰ Ｃ ￣ ｑ 偏 系 统 的 伺 服 液 压 缸 使 用一 段 时
处理板、电源板 、编程器板等组成 ，输入板共有 １ ４ 块 ，用于接收继 电器和光 电管来的信号。输 出板有 ２块 ，１ １ ２ 个直流输 出点，７ ２ 个交流输出点 ，整机
约４ ０ ８ 个 点 ，控 制 四个 动 力头 上 、 下左 右移 动 及 工 作 台前 后 移 动 ，该 系统 应 用极 不 广 泛 。为 此 ，我 厂 与 北 京机 床 研 究 所 下 属 机 电公 司 合作 对 Ｋ２ ４ 数 控 装
压铸机伺服液压改造方法与相关技术
图片简介:本技术压铸机伺服液压改造方法，将原有的电机、油泵、更换成伺服电机、伺服控制器，油泵更换内啮合齿轮泵，减少渗漏。
利用液压系统电脑信号直接控制伺服马达，根据系统工作需要的流量压力，调整油泵，直接输出相应的功率，减少原马达的能耗和多余的功耗，另更改油路系统，减少油路的能量损耗。
技术要求1.压铸机伺服液压改造方法，其特征是，包括以下步骤：第一步，首先统计压铸机满负荷工作时，所需要的最大流量值和最大压力值；第二步，取最大流量值的110%～120%和最大压力值的110%～120%为改造后的额定流量值和额定压力值；第三步，系统改造，采用伺服控制系统、内啮合齿轮泵、压力传感器、流量传感器、伺服电机、伺服电机编码器和伺服控制器，所述内啮合齿轮泵的出口处安装所述压力传感器，所述内啮合齿轮泵的入口处安装所述流量传感器，所述压力传感器和流量传感器与所述伺服控制器连接；所述伺服电机编码器与伺服控制器电联接。
2.根据权利要求1所述的压铸机伺服液压改造方法，其特征是，液压系统中还设有溢流阀。
说明书压铸机伺服液压改造方法技术领域本技术涉及压铸机制造领域，具体涉及一种压铸机伺服液压改造方法。
背景技术压铸机是一种典型的周期性工作制设备，在一个完整的工作周期（工序过程）大致可分为锁模，给料，压射，抽芯，开模，顶针，冷却，蓄压等几个阶段，各个阶段都是通过油泵马达泵出液压油到各个油缸推动传动机构完成一系列动作，各个阶段需要不同的压力和流量。
对于液压系统来说，每个阶段对压力，流量的匹配各不一样，而油泵马达的功率是根据其运行过程中最大负载配置的，而压铸机一个工作周期中只有高压锁模和压射工作阶段负载较大，其他工作阶段一般较小，在冷却过程的负载几乎为零。
对于油泵马达而言，压铸机过程是出于变化的负载状态，在定量泵的液压系统中，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，而工作所需压力和流量大小是靠压力比例阀和流量比例阀来调节的，通过调整压力或流量比例阀的开度来控制压力或流量大小。
陶瓷压机伺服节能改造
佛山市洪博创展自动化科技有限公司坐落于佛山市高新科 技产业园内，专注工业自动化控制产品的研发、生产和销售。公 司拥有较雄厚的工业自动化技术研发与应用经验，主要产品有伺 服系统、变频器、人机界面、PLC，自动化程序开发及设备节能 改造服务。
经过多年的经验积累与发展，公司研发的大功率电液伺服控制系统已广泛应用于全自动陶瓷压 砖机，注塑机，锻压机，拉伸机，压铸机等油压设备上，节电率达 20%-80%，市场占有率在全国节 能行业中位居前十。
陶瓷压机伺服节能改造
一，概述 自动液压压砖机是机、电、液、气一体化、高技术、高精度的现代化全自
动设备。专门用于陶瓷墙地砖生产过程中的粉料压制成型。它由主机部分、液压 部分、电气控制部分、布料装置、翻坯输送装置等组成，采用液压传动，可编程 控制器实现控制功能。 二，工作原理
液压压砖机是根据静态下液体压力等值传递的巴斯卡原理制成的，它是一 种利用液体压力传递能量的机器。
国内有少数节能公司加装变频器驱动三相异步电机，取活动横梁信号用于变 频器控制高低速，在压机压制时变频器输出高速，在压制结束后变频器输出低 速，尽可能减少高压液压油的溢流，通过现场运行情况来看，收到一定的效果， 节电率达到 18%左右
但是三相异步电机本身的性能，动态响应很慢，会减慢压机工作频率，同 时变频器本生设定的加减速时间限制，加减时间太长影响工艺，加减速时间太 短，变频器会报过载和过流故障，虽然将变频器容量增大很多，能够解决一些 问题，但是无形中也增加了硬件成本，所以用变频器进行改造也不是一种理想 的方法。
压砖机在自动循环中，粉料由压砖机后上方的料箱经软管送到压砖机的布 料装置中的料斗内，布料小车向前运动，把前一次压好的砖坯推出，顶模缸一次 下落，使模腔内填满粉料，布料小车退回后位，顶模缸二次下降，实现墩料，下 模芯落在工作台上，为压制作准备；上模(动梁〉慢速启动，上模快速下降至接 触粉料前开始制动转为慢速下降，接触粉料后又转为快速下降直到.压紧粉料〈即 惯性压制〉，然后依次进行低压压制、排气、中压压制(排气、中压压制〉、高 压压制、卸荷、上模慢升、快升和慢升，在上模上升的同时顶模缸上升把压制好 的砖坯顶出模腔，上.模升到高位时，布料小车向前运动，开始下一个循环。
液压机技术改造的实施方案探讨
液压机技术改造的实施方案探讨摘要：针对液压机存在的问题进行了分析,制定并实施了对该设备液压系统改造方案,有效地解决了设备存在的问题并扩大了其应用范围。
生产实践证明，改造是有效的。
对提高生产率和稳定生产都起到了重要作用。
这亦充分证实，企业的技术改造和创新是企业发展和取得经济效益的重要途径。
关键词：液压系统；技术改造；生产率某厂本着充分利用原有压机、尽量少更换零部件、改造周期短、节约成本的原则，我们对一台Y32系列四柱式液压机进行了改造。
液压机主要技术参数为：公称力：3150kN；滑块行程：800mm；开口高度：1250mm ；工作台有效面积：1120mm×1120mm；滑块快降速度：>100mm／s；滑块工作速度：5—12mm ／s ；滑块回程速度：60mm／s ；机器总功率：22kW。
一、确定初步改造方案由于压机工作循环时问的缩短，这就使得压机工作机构(滑块或顶出器)的运动速度必须要增大。
已知工作机构的运动速度=q／A，所以可以通过增加流量q 或减小油缸面积A来达到运动速度的提高。
为了使改动尽可能少地牵涉到现有的零部件，经过研究计算，决定采用如下方案：压制速度仍保持在5～12mm／s(因为所压制的工件未变)，而将原压机滑块的快降速度和回程速度增大；由于该厂所生产工件的压制工艺基本不需要顶出器动作，因此顶出器速度不作改动；另外，由于压机的吨位、几何参数没有变，主机尽可能地不作变动。
此方案的好处在于：虽然滑块速度的提高必然涉及到液压系统的改动，但改动量较小，只需要更换一个主油缸，而液压泵站基本上不需变动。
这是因为：滑块回程速度的提高可以在不增加泵流量的前提下通过加粗活塞杆直径即可得到；而滑块的快降一般是依靠其自重下落，当滑块快降时，泵的流量远远满足不了主油缸上腔的需要，主油缸上腔形成负压，于是充液箱中的油液顶开充液阀补充到主油缸上腔，由此可见快降速度与泵的流量基本无关，其大小与运动部件(滑块、油缸活塞杆、上模等)的重量、行程、摩擦阻力、主油缸下腔排油阻力等因素有关。
秦淮新河泵站液压系统改造方案
秦淮新河泵站液压系统改造方案一.概述1.秦淮新河液压站至今已连续正常运行了十几年，阀组和管路出现了局部渗漏，液压控制系统元件老化现象。
为了整个泵站的安全运行，保证整个系统的先进性、稳定性及可持续发展性。
以下是针对液压系统尚存在的欠缺之处提出的改造方案。
二.技术保证1 所有设备均正确设计和制造，在正常工况下均能安全、持续运行，没有过度的应力、振动、温升、磨损、腐蚀、老化等其他问题，提供先进、成熟、可靠的设备及部件。
2 设备零部件采用先进、可靠的加工制造技术，有良好的表面几何形状及合适的公差配合。
3 外购配套件，选用优质名牌、节能、先进产品，并有生产许可证及生产检验合格证。
对重要部件取得买方认可或由买方指定。
4 所有的材料及零部件(或元器件)符合有关规范的要求，且新型的和优质的，并能满足当地环境的要求。
5液压系统油缸及部件在组装前进行清洗,组装后密封良好、采用进口密封元件、无冲击和漏油现象。
6所有外露的电器设备及元件在特定工作环境下均考虑防水、防雨、防尘、防潮、防盐雾等措施。
三．电气改造方案：１.电气控制部分：本电控系统方案设计是以本工程的实际要求为依据，并遵照国家相关技术标准和规范。
本着充分满足规定的各项要求，并结合承包方现在设备制造和实际的工程设计经验，对电控系统进行了方案组态配置，在元件选型上，特别是在选择PLC上，选用了与电气控制系统为同一品牌施耐德PLC，同时考虑了设备的容量、网络的通讯功能、系统的可扩展性及工作环境条件等技术性能，同时对外围设备、控制柜的外型及主要元件严格按照客户的要求，选用国内外的知名优质产品，以充分保证电气控制系统具有较高的可靠性、稳定性和先进的自动化水平以便满足液压启闭机的控制、监测和通讯，保证电控系统安全、可靠、高效的运行。
电控系统的现场控制箱前面设门，箱门打开后，箱内全部电气元件敞露，使之便于检修和维护。
箱的前门设计成可以装设触摸屏、仪表、操作按钮和信号指示灯。
液压系统的改造方法及应用
二二工二＝
制造及施工
及编 制工艺 ｌ
Ｉ
————— —
ｌ
二二］二二 ＝ 二
验收 与鉴定 Ｉ
新设备， 使某些 技术性能达 到或超过 新设备 的水平。 ３ 改造 的流程
对于 那些 技 术难 度大 ， 耗资 大 的液 压 系统是 否进
总结与推广
图 １ 液压系统改造技术流程 图
从 事工业 测控 、 流体控 制方面 的科研和教 学工作 。
维普资讯
３ ２
液压 与气动
２０ ０ ８年 ６ 第一
４ 液压系统的技术改造实例分析 下面 以 ５ ０ Ｎ压 力机 为例 ， ００ ｋ 来说 明液 压 系统 的 技 术改 造方 法。该 压力机 是某 厂在 １８ 年 生 产 的产 ９９
种主要方式 。
！
．
１ 批准改造计划ｌ
ｔ
２ 液压系统技术改造的意义
液 压 系统技 术改造是 现有企 业技术 提升的有 效措
பைடு நூலகம்
资金平衡 ｌ
ｆ 计划平衡
施 。能 克服 现有 液压 系统 的技 术落 后状 态， 提高液 压
系统的 技术应 用水平 ， 扩大液 压 系统 的功 能， 高系统 提
制定初步方案 Ｉ — — — ＿一
方案论证 Ｉ
． 主 ｌ 制定初步方案
１
二二二［二
设计图样 Ｉ
Ｊ
Ｉ
或 重新设 计一 个系统要少得 多。
通 过对原 液 压 系统 的 技 术改 造， 可以 发现 原有 系 统存在 的 问题 ， 有针对性 地进 行技术 改造 ；同时， 按企 业生 产 的具 体要求 ， 在某 些情况下， 其适应性 甚至 超过
2024年液压件相关项目实施方案
建立风险监控机制
在项目执行过程中，建立风险监 控机制，定期对项目的风险状况 进行评估和监控，及时发现和处 理新出现的风险。
变更管理流程及应对措施
明确变更管理流程
制定明确的变更管理流程，包括变更申请、 审批、实施、验证等环节，确保项目变更的 规范化和有序性。
对变更进行分类管理
根据变更的性质和影响程度，对变更进行分类管理 ，明确各类变更的处理方式和责任人。
通过消除浪费、降低成本、提 高质量等措施，不断优化生产
流程和管理体系。
质量管理体系建设
建立完善的质量管理体系
依据ISO 9001等国际标准，构建符合企业 实际的质量管理体系。
加强过程质量控制
对关键工序和特殊过程实施重点控制，确保 产品质量符合设计要求。
明确质量目标和责任
制定产品质量目标，明确各部门和人员的质 量职责和权限。
04
培养了一支高素质的研 发团队和技术人才队伍 。
经验教训分享
01 重视市场需求调研，紧跟行业发展趋势。
02 加强技术创新和产品研发，提高核心竞争 力。
03
注重人才培养和团队建设，激发员工创新 活力。
04
严格执行质量管理体系，确保产品质量的 稳定性和可靠性。
未来发展趋势预测及拓展方向
智能化、自动化成为液压 件行业发展的重要趋势。
定制化、个性化需求不断 增长，要求企业具备快速 响应能力。
绿色环保、节能减排成为 液压件产品的重要发展方 向。
拓展海外市场，加强与国 际同行的合作与交流。
感谢您的观看
THANKS
项目进度管理与风险控制
3
项目进度计划编制及监控方法
编制详细的项目进度计划
根据液压件项目的实际情况，制定包 括各个阶段、任务、资源、时间等要 素的项目进度计划，确保项目按计划 有序进行。
液压机技术改造实施方案
液压机技术改造的实施方案探讨摘要：针对液压机存在的问题进行了分析,制定并实施了对该设备液压系统改造方案,有效地解决了设备存在的问题并扩大了其应用范围。
生产实践证明，改造是有效的。
对提高生产率和稳定生产都起到了重要作用。
这亦充分证实，企业的技术改造和创新是企业发展和取得经济效益的重要途径。
关键词：液压系统；技术改造；生产率某厂本着充分利用原有压机、尽量少更换零部件、改造周期短、节约成本的原则，我们对一台y32系列四柱式液压机进行了改造。
液压机主要技术参数为：公称力：3150kn；滑块行程：800mm；开口高度：1250mm ；工作台有效面积：1120mm×1120mm；滑块快降速度：>100mm／s；滑块工作速度：5—12mm／s ；滑块回程速度：60mm／s ；机器总功率：22kw。
一、确定初步改造方案由于压机工作循环时问的缩短，这就使得压机工作机构(滑块或顶出器)的运动速度必须要增大。
已知工作机构的运动速度=q／a，所以可以通过增加流量q或减小油缸面积a来达到运动速度的提高。
为了使改动尽可能少地牵涉到现有的零部件，经过研究计算，决定采用如下方案：压制速度仍保持在5～12mm／ s(因为所压制的工件未变)，而将原压机滑块的快降速度和回程速度增大；由于该厂所生产工件的压制工艺基本不需要顶出器动作，因此顶出器速度不作改动；另外，由于压机的吨位、几何参数没有变，主机尽可能地不作变动。
此方案的好处在于：虽然滑块速度的提高必然涉及到液压系统的改动，但改动量较小，只需要更换一个主油缸，而液压泵站基本上不需变动。
这是因为：滑块回程速度的提高可以在不增加泵流量的前提下通过加粗活塞杆直径即可得到；而滑块的快降一般是依靠其自重下落，当滑块快降时，泵的流量远远满足不了主油缸上腔的需要，主油缸上腔形成负压，于是充液箱中的油液顶开充液阀补充到主油缸上腔，由此可见快降速度与泵的流量基本无关，其大小与运动部件(滑块、油缸活塞杆、上模等)的重量、行程、摩擦阻力、主油缸下腔排油阻力等因素有关。
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液压机伺服技术改造实施方案
一、需求分析与评估
在进行液压机伺服技术改造前，需要深入了解企业的实际需求，如提高生产效率、改善产品质量、降低能耗等。
对现有液压机的工作状况进行全面评估，包括性能、效率、精度、可靠性等方面，找出存在的问题和改进的空间。
根据评估结果，制定改造目标和实施计划。
二、伺服系统选型
根据液压机的实际需求和评估结果，选择适合的伺服系统型号。
需要考虑的因素包括：
1. 伺服系统的性能参数，如最大输出功率、动态响应、控制精度等；
2. 液压机的负载特性和工艺要求；
3. 伺服系统的可靠性和稳定性；
4. 系统的成本和性价比。
三、旧设备拆除
在安装新伺服系统之前，需要对旧设备进行拆除。
需要拆卸的部件包括：液压泵、液压缸、传动装置等。
在拆除过程中，要保证设备的完整性，以便后续的回收和再利用。
同时，要注意安全问题，采取必要的防护措施，确保操作人员的人身安全。
四、新伺服系统安装
按照安装说明书的指引，正确安装新伺服系统。
需要安装的部件包括：伺服电机、控制器、传感器等。
在安装过程中，要确保各部件的连接牢固可靠，避免出现松动或脱落的情况。
同时，要注意电气安全和机
械安全，确保设备和操作人员的安全。
五、系统调试与测试
完成新伺服系统的安装后，需要进行系统调试与测试。
首先进行电气调试，检查线路连接是否正确，各部件的电源是否正常。
然后进行机械调试，调整各部件的安装位置和间隙，确保设备的运动轨迹和精度符合要求。
最后进行性能测试，检查设备的各项性能指标是否达到预期要求。
六、员工培训
为了确保操作人员能够熟练掌握新伺服系统的操作和维护技能，需要进行员工培训。
培训内容包括：新伺服系统的基本原理、操作方法、维护保养等方面。
通过培训，使操作人员能够快速适应新设备，提高工作效率。
同时，也要进行安全培训，加强员工的安全意识，避免发生安全事故。
七、运行监控与优化
在新伺服系统投入使用后，需要进行运行监控与优化。
通过实时监测设备的运行状态和性能参数，及时发现和处理异常情况。
同时，要根据实际生产情况，不断优化设备的参数和工艺流程，提高设备的稳定性和可靠性。
此外，还要定期进行设备检查和维护保养，确保设备的长期稳定运行。
八、改造后评估与报告
在液压机伺服技术改造完成后，需要进行改造后评估与报告。
评估的内容包括：改造后的设备性能、生产效率、能耗等方面的变化情况。
通过对比改造前后的数据，分析改造效果是否达到预期目标。
同时，总结改造过程中的经验和教训，为今后的设备改造提供参考和借鉴。
最后将评估结果和建议形成书面报告，提交给相关部门和企业领导，为企业决策提供依据。