塑料成型工艺
几种常用塑料的成型工艺
几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中，塑料制品已广泛应用于各行各业，塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。
本文将介绍几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。
这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中，随后快速冷却成型。
注塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•成型速度快，效率高；•可以制造复杂的形状和细节；•可以根据需要加入多种添加剂；•成本相对较低。
注塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料原料进料：将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中，进行熔融。
2.制作模具：根据产品的形状和尺寸，制作适当的模具。
3.射入模具：将熔融的塑料注入模具中。
4.冷却成型：通过冷却系统，使塑料迅速冷却成型。
5.取出成品：将成品从模具中取出。
注塑成型应用广泛，常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。
二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺，适用于制造中空物体，如瓶子、容器、玩具等。
吹塑成型具有以下几个特点：•适用于大中批量生产；•可以制造中空物体；•成型速度较快；•成本相对较低。
吹塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料颗粒预热：将塑料颗粒通过加热系统进行预热，使其变软且易于塑性变形。
2.吹塑成型：将预热的塑料颗粒放入吹塑机中，通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。
3.冷却固化：通过冷却系统，使塑料迅速冷却固化。
4.修整：将成品从模具中取出，并进行修整、修剪等处理。
吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。
三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺，适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品，如管道、线缆等。
挤塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•可以制造长条状成品；•成型速度较快；•成本相对较低。
挤塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预处理，使其达到适合挤塑的熔融状态。
2.加热熔融：将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。
塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性
塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性塑料成型工艺主要有注塑成型、挤塑成型、吹塑成型、压塑成型等。
注塑成型是通过在注塑机加热并熔化塑料，然后通过射出装置将熔化塑料注入模具腔中，随后冷却硬化成型的方法。
这是最常用、最广泛应用的塑料加工方法之一、挤塑成型是通过从挤出机中将熔化后的塑料挤出成型，逐步冷却硬化的方法。
吹塑成型是通过将熔化的塑料吹入膨胀的模具腔中，并通过高压气体使其充分膨胀，最终形成所需的形状。
压塑成型是通过将熔化后的塑料放入模具中，并施加一定的压力，使其在模具中充分流动并冷却硬化。
在进行塑料制件的结构设计时，首先要考虑制品的功能要求和使用要求。
基于这些要求，需要选择适合的塑料材料，并设计合适的结构形式和尺寸。
在设计结构时，需要考虑制品的强度、刚度、韧度、耐热性、耐候性等性能要求，并选择合适的结构形式来满足这些要求。
例如，对于要求强度和刚度较高的制品，可以采用加强筋、壁厚增加等方法来增强结构的强度和刚度。
对于要求耐热性较高的制品，可以采用具有较高耐热性的塑料材料，或者采用增加空气孔洞、降低制品厚度等方法来改善结构的耐热性。
在制造过程中，还需要考虑塑料制件的工艺性。
工艺性是指在制造过程中，塑料制件的形状和尺寸的复杂程度，以及制造工艺的难易程度。
一般来说，制造过程中，塑料制件的形状和尺寸越简单，工艺性越好；相反，形状和尺寸越复杂，工艺性越差。
因此，在进行结构设计时，需要尽量简化制品的形状和尺寸，减少材料的浪费，并提高制造的效率和质量。
此外，还需要考虑到塑料的收缩性和变形性。
塑料在冷却过程中会发生收缩，导致制品的尺寸变小。
因此，在设计结构时，需要根据塑料材料的收缩性进行适当的补偿，以保证制品的尺寸符合要求。
在制造过程中，还需要考虑到塑料的变形性，避免塑料制件在制造过程中因为受到应力而产生变形。
总之，塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性是塑料制品生产过程中不可忽视的重要因素。
通过合理选择成型工艺和进行结构设计，可以有效地提高制品的质量，降低成本，满足用户需求。
塑胶成型工艺大全
塑胶成型工艺大全成型是指用模具进行铸造而生成工件的工艺。
成型工艺就是把材料浇注到和工件具有相反轮廓的模具中。
成型是一个统称，包括很多种不同的成型工艺。
成型包括: 吹塑成型、压塑成型、浸渍模塑成型、注塑成型、滚塑成型、结构泡沫成型、热塑成型、传递模塑成型、真空成型等。
吹塑成型(Blow Molding)吹塑，这里主要指中空吹塑 ( 又称吹塑模塑 ) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。
吹塑用的模具只有阴模 ( 凹模 ) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好 ( 如低应力 ) 、可成型具有复杂起伏曲线 ( 形状 ) 的制品。
吹塑成型起源于 19 世纪 30 年代。
直到 1979 年以后，吹塑成型才进入广泛应用的阶段。
这一阶段，吹塑级的塑料包括:聚烯烃、工程塑料与弹性体;吹塑制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面;每小时可生产 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件 ( 件重达 180kg) ，多层吹塑技术得到了较大的发展;吹塑设备已采用微机、固态电子的闭环控制系统，计算机 CAE/CAM 技术也日益成熟;且吹塑机械更专业化、更具特色。
不同吹塑方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品中具有不同的优势。
这里从宏观角度介绍吹塑的特点。
中空制品的吹塑包括三个主要方法:挤出吹塑:主要用于未被支撑的型坯加工;注射吹塑:主要用于由金属型芯支撑的型坯加工;拉伸吹塑:包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和改进制品性能。
此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。
但吹塑制品的 75 ,用挤出吹塑成型， 24 ,用注射吹塑成型， 1 ,用其它吹塑成型;在所有的吹塑产品中， 75 ,属于双向拉伸产品。
挤出吹塑的优点是生产效率高，设备成本低，模具和机械的选择范围广，缺点是废品率较高，废料的回收、利用差，制品的厚度控制、原料的分散性受限制，成型后必须进行修边操作。
塑料成型工艺
塑料成型工艺1. 引言塑料成型工艺是一种将塑料原料经过加热、软化、塑性成型、冷却固化等过程，制成所需形状的工艺过程。
塑料成型工艺被广泛应用于各个领域，如塑料制品、电子产品、汽车零部件等行业。
本文将介绍几种常见的塑料成型工艺，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型以及压力成型。
2. 注塑成型注塑成型是一种常用的塑料成型工艺，它通过将塑料原料加热至熔化状态后，注入到模具中，经过冷却固化后获得所需形状的制品。
注塑成型具有制作复杂零件、生产效率高、成本低等优点。
常见的注塑成型设备包括注塑机、模具和辅助设备等。
在注塑成型过程中，需要控制好注塑机的温度、压力、注射速度等参数，以确保产品的质量。
3. 挤出成型挤出成型是将塑料原料加热至熔化状态后，通过挤出机将熔化的塑料挤出流动成型。
挤出成型可以制造出长条状、管状、片状等不同形状的产品。
挤出成型广泛应用于制造塑料薄膜、塑料管道、塑料板材等。
在挤出成型过程中，需要控制好挤出机的温度、挤压压力、挤出速度等参数，以确保产品的质量。
4. 吹塑成型吹塑成型是一种常见的制造塑料容器的工艺。
吹塑成型过程中，首先将塑料原料加热至熔化状态，然后将熔化的塑料放入吹塑机的模具中，通过气压将塑料吹气膨胀成型。
吹塑成型常用于制造各种塑料瓶、塑料容器等。
在吹塑成型过程中，需要控制好吹塑机的温度、气压、冷却时间等参数，以确保产品的质量。
5. 压力成型压力成型是一种通过施加压力将塑料原料在模具中成型的工艺。
压力成型常用于制造大型塑料制品，如汽车零部件、家电外壳等。
常见的压力成型工艺有压铸、热压和压延等。
在压力成型过程中，需要控制好压力、时间、温度等参数，以确保产品的质量。
6. 总结塑料成型工艺是一种常见的制造工艺，通过加热、软化、形状成型和冷却固化等步骤，将塑料原料制成所需形状的制品。
本文介绍了几种常见的塑料成型工艺，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型和压力成型。
每种成型工艺都有其适用的领域和优点，需要根据具体情况选择合适的工艺。
塑料成型工艺
塑料成型工艺塑料成型工艺是指将熔化的塑料材料注入到模具中，经过一定的加工工艺，使其冷却凝固形成所需的塑料制品。
塑料成型工艺具有成型速度快、生产周期短、制品质量稳定等优点，因此在现代工业中得到广泛应用。
一、塑料成型工艺的分类根据成型方式的不同，塑料成型工艺可以分为以下几种：1.挤出成型挤出成型是将熔化的塑料材料通过挤出机的螺杆推入模具中，经过加压和冷却后形成所需的塑料制品。
挤出成型适用于生产管材、板材、棒材等长条形的塑料制品。
2.注塑成型注塑成型是将熔化的塑料材料注入到模具中，经过加压和冷却后形成所需的塑料制品。
注塑成型适用于生产各种形状的塑料制品，如塑料盒子、塑料杯子、塑料零件等。
3.吹塑成型吹塑成型是将熔化的塑料材料注入到模具中，通过气流将其吹成所需的形状。
吹塑成型适用于生产各种形状的塑料制品，如塑料瓶子、塑料桶等。
4.压塑成型压塑成型是将熔化的塑料材料放入模具中，经过加压和冷却后形成所需的塑料制品。
压塑成型适用于生产薄壁塑料制品，如塑料碗、塑料盘子等。
二、注塑成型工艺的流程注塑成型是塑料成型工艺中应用最广泛的一种。
其基本流程包括以下几个步骤：1.模具设计和制造首先需要根据所需制品的形状和尺寸设计出相应的模具，并进行制造。
2.塑料材料的熔化和调配将所需的塑料颗粒放入注塑机中进行熔化，并根据需要添加色母、增塑剂等助剂。
3.注塑成型将熔化的塑料材料注入到模具中，经过加压和冷却后形成所需的塑料制品。
4.冷却和脱模在注塑成型后，需要将模具中的塑料制品进行冷却，使其固化成型。
然后将模具打开，将塑料制品取出。
5.去除支撑结构和修整在取出塑料制品后，需要去除支撑结构和修整制品的边缘，使其达到所需的尺寸和形状。
6.质量检测和包装最后需要对制品进行质量检测，确保其符合要求。
然后进行包装，准备发货。
三、注塑成型工艺的优缺点注塑成型工艺具有以下的优点：1.生产效率高，成本低注塑成型可以实现自动化生产，生产效率高，成本低。
塑料的各种工艺
塑料的各种工艺塑料是一种广泛应用于生产制造中的材料，其可塑性强、重量轻、成本低廉等特点，使得它在各个领域都有着广泛的应用。
而塑料的制造过程中，也有着各种不同的工艺，下面将按照类别进行介绍。
一、注塑成型注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，它通过将塑料颗粒加热熔融后，注入到模具中进行成型。
这种工艺可以制造出各种形状的塑料制品，如塑料杯子、塑料盒子、塑料零件等。
注塑成型的优点在于生产效率高、成本低、制品精度高等。
二、挤出成型挤出成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过挤出机将熔融的塑料挤出成型的工艺。
这种工艺可以制造出各种形状的塑料管道、塑料板材、塑料薄膜等。
挤出成型的优点在于生产效率高、成本低、制品表面光滑等。
三、吹塑成型吹塑成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过吹塑机将熔融的塑料吹成空心制品的工艺。
这种工艺可以制造出各种形状的塑料瓶子、塑料桶等。
吹塑成型的优点在于生产效率高、成本低、制品轻便等。
四、压延成型压延成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过压延机将熔融的塑料压延成型的工艺。
这种工艺可以制造出各种形状的塑料薄膜、塑料板材等。
压延成型的优点在于生产效率高、成本低、制品表面光滑等。
五、旋转成型旋转成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过旋转模具将熔融的塑料旋转成型的工艺。
这种工艺可以制造出各种形状的塑料制品，如塑料碗、塑料盘子等。
旋转成型的优点在于生产效率高、成本低、制品表面光滑等。
综上所述，塑料的制造过程中有着各种不同的工艺，每种工艺都有着自己的优点和适用范围。
在实际生产中，需要根据不同的产品要求和生产条件选择合适的工艺，以达到最佳的生产效果。
塑料的成型工艺
塑料的成型工艺
塑料的成型工艺主要包括以下几种：
1.注射成型：将塑料颗粒加热融化后注入到模具中，通过冷却和凝固形成所需的产品。
注射成型广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料盒、塑料零件等。
2.吹塑成型：将热塑性塑料预热融化，然后通过压缩空气将其吹到模具腔内，通过冷却和收缩形成所需的产品。
吹塑成型常用于制造塑料瓶、塑料容器等。
3.挤出成型：将塑料料柱加热融化，然后通过挤出机将其挤出模具形成所需的截面形状，经过冷却和固化得到产品。
挤出成型主要用于生产塑料管、塑料板、塑料膜等。
4.压制成型：将固态塑料颗粒加热融化后放入模具中，通过压力和温度使其在模具中形成所需的产品形状。
压制成型常用于制造塑料制品，如塑料碗、塑料碟等。
5.分子定向成型：通过拉伸和冷却控制塑料分子的方向和排列，使其具有较高的强度和耐用性。
分子定向成型常用于制造高强度塑料制品，如塑料纤维、塑料薄膜等。
除了以上常见的塑料成型工艺，还有一些特殊的成型工艺，如模塑成型、旋转成型、热压成型等，根据不同产品的要求选择合适的成型工艺。
塑料成型工艺
塑料成型工艺塑料成型工艺主要包括注射成型、压缩成型、传递模塑、挤塑成型、中空吹塑成型、热成型等。
2 . 1 注射成型注射成型又称为注射模塑或注塑成型，是热塑性塑料制品成型的一种重要方法。
除极少数几种热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料均可用此法成型塑件。
注射模塑可成型各种形状、满足众多要求的塑件。
注射成型已成功地应用于某些热固性塑件、甚至橡胶制品的工业生产中。
注射成型的过程是，将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送人加热的料筒，经加热塑化成熔融状态，由螺杆(或柱塞)施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中，经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出塑件。
由于注射成型具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑件;对各种塑料均有良好的适应性;生产效率高，易于实现全自动化生产等一系列优点，因而注射成型是一种技术经济先进的成型方法。
2 . 2 压缩成型压缩成型又称为压制成型、压缩模塑或模压成型。
压缩成型技术主要用于成型热固性塑料制品;也可用于热塑性塑料制品的热料冷压成型;也可用于将原料放在模内，施以一定的压力，先加热后冷却定型的成型;还可用于粉料的冷压成型等。
在典型热固性塑料压缩成型中，先将模具加热并保持在成型温度上，然后开启模具，将塑料原料直接加人压模型腔的加料室。
原料可以是粉状、粒状、面团状、碎屑状、纤维状等树脂和填料的复合物，然后以一定的速度和压力将模具闭合，塑料在热和压力的作用下呈钻流态，迅速充满整个型腔，在高温高压下树脂与固化剂等发生化学反应，并逐步交联成体型结构。
当制品定型并具有最佳物理力学性能时，开启模具取出制品。
当压缩成型热塑性塑料制品时，模具需同时具有加热和冷却两种功能。
先将塑料加人模具型腔，逐渐加热施压，塑料转变成钻流态并充满整个型腔后停止加热，开启冷却装置，待塑料冷却到热变形温度以下时开启模具，取出制品。
上述方法由于需交替地加热和冷却，故成型周期很长，只适于对塑件有特殊要求的场合。
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注塑成型过程中塑料压力的变化
压 力
p0
1
3
2
ps
ps
pr
pr
0
t1
t2
t2
t3
t 4 时间
1—柱塞或螺杆在熔体充满模腔后停在原位不动 2—没有倒流阶段
3—补缩时间短，倒流的熔体多
4、1、3 塑件的后处理
为改善和提高塑件的性能和尺寸稳定性，
塑件经脱模或机械加工后应进行适当的后处
理。这里后处理主要是指退火和调湿处理。
料为熔点）和热分解温度之间。
料筒温度直接影响到塑料熔体充模过程和塑件的质量。 料筒温度高，有利于注射压力向模具型腔内传递，另外，使 熔体粘度降低，提高流动性，从而改善成型性能，提高生产 率，降低制品表面粗糙度。但料筒温度过高，时间过长时，
塑料的热降解量增大，塑件的质量会受到很大影响。
柱塞式料筒温度高于螺杆式料筒温度10～20℃。 塑件及模具结构特点：对于薄壁制件料筒温度高于厚 壁制件；形状复杂或带有嵌件的制件料筒温度也应高 一些。 料筒温度的分布，一般遵循前高后低的原则，即 料筒后端温度最低，喷嘴温度最高。对螺杆式注射机 为防止因螺杆与熔料、熔料与熔料、熔料与料筒之间 的剪切摩擦热而导致塑料热降解，可使料筒前段温度 略低于中段。
2、压力
塑料熔体自料筒经喷嘴、主（分）流道、浇口进入型腔需克服
一系列的流动阻力，产生很大的压力损失（约有30%-70%的注射压力 降在此消耗掉）。为了能对进入型腔的熔料保持足够的压力使之压 实，需设定相当高的注射压力。 注塑成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力两种。 塑化压力：又称背压，是注塑机螺杆顶部熔体在螺杆转动后退时受 到的压力。增加塑化压力能提高熔体温度，并使温度分布均匀， 色料的混合均匀并排出熔体中的气体。但增加塑化压力会降低塑 化速率、延长成型周期，甚至可能导致塑料的降解。
一般操作中，塑化压力应在保证塑件质量的前提下压力必 须较低，一般为6MPa左右，通常很少超过20MPa，否则塑化 速率将很快降低。注射热固性塑料时一般塑化压力都比热塑性 塑料取的小，约为3.4-5.2MPa，并在螺杆启动时可以接近于 零。但要注意的是，背压如果过小，物料易充入空气，使计量 不准确，塑化不均匀。 注射压力：是指柱塞或螺杆头部注射时对塑料熔体所施加的压力。 它的作用：一是克服塑料熔体从料筒流向型腔时的阻力，保证 一定的充模速率；二是对塑料熔体进行压实。注射压力的大小， 取决于塑料品种、注塑机类型、模具浇注系统的结构、尺寸与 表面粗糙度、模具温度、塑件的壁厚及流程大小等多种因素。
注射模塑原理
注射模塑 ——又称注射成型(Injection Molding )，主要用于热塑性塑
料的成型，也可用于热固性塑料的成型。
颗粒、粉 状塑料
注射机 料筒
加热 熔融
充模
冷却 固化
塑件
注塑成型生产工艺过程循环图 返回
注塑成型的优、缺点： 优点
成型周期短、生产效率高、易实现自动化 能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属
料制件容易从模具中脱出而覆在模具表面的一种助剂。 常用的脱模剂有硬脂酸锌、液体石蜡、硅油等。 4、1、2 注塑成型过程 首先将准备好的塑料加入注塑机的料斗，然后送进加热 的料筒中，经过加热熔融塑化成粘流态塑料，在注塑机的柱 塞或螺杆的高压推动下经喷嘴压入模具型腔，塑料充满型腔 后，需要保压一定时间，使塑件在型腔中冷却、硬化、定
充模阶段：是从柱塞或螺杆开始向前移动起，到塑料熔体经
过喷嘴及模具浇注系统充满型腔为止。
保压阶段：塑料熔体充满型腔后，熔体开始冷却收缩，但柱
塞或螺杆继续保持施压状态，料筒内的熔料会向 模具型腔内继续流入进行补缩，以形成形状完整
而致密的塑件。
倒流阶段：是柱塞或螺杆开始后退保压结束时开始的，这时 型腔内的压力比流道内的压力高，因此会发生塑 料熔体的倒流，从而使型腔内的压力迅速下降， 直到浇口处熔料冻结倒流才结束。如果保压结束
对所用的塑料原料和设备作好一些准备工作。
1、检验塑料原料的色泽、颗粒大小、均匀性等；测定塑料的 工艺性能；如果来料是粉料，则有时还要对其进行染色和造 粒；对易吸湿的塑料进行充分的干燥和预热。 2、对料筒进行清洗或拆换。 3、塑件带有金属嵌件时，应对嵌件进行预热，防止嵌件周围 产生过大的内应力。
4、脱模困难的塑件，要选择合适的脱模剂。脱模剂是使塑
注塑成型原理：
注塑成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其
基本原理就是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将 松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的 料筒内加热、熔融、塑化，使之成为粘流熔体，然后在 柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端 的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具型腔中，经过一段 保压冷却定型时间后，开启模具，便可从模腔中脱出具 有一定形状和尺寸的塑料制品。注塑成型原理及其对应 的生产工艺过程可分别见下图。
之前浇口已经冻结或者在喷嘴中装有止逆阀，则
倒流阶段就不会存在。
浇口冻结后的冷却阶段：是从浇口的塑料完全冻结时开始， 这一阶段型腔内塑料继续进行冷却，没有塑料从 浇口处流进或流出，但型腔内还可能有少量的流
动。应该指出，塑料从注入型腔后即被冷却，直
至脱模为止。 3、脱模 是塑件冷却到一定温度后开模，在推出机构的作用 下将塑料制件推出模外的过程。
下几个方面：
1）向高速化发展 2）向高度自动化发展源自3）超大型和超小型注射机的发展
4）注塑工艺的发展
原料外观检验及工艺性能测定
成型前的准备
塑料预热和干燥 料筒清洗 嵌件预热
脱模剂的选用
加料 塑化
注射成 型工艺
注射过程
充模
保压
倒流 冷却
塑件的后处理
退火处理 调湿处理
脱模
4、1 注塑成型工艺过程 一个完整的注塑成型工艺过程应包括成型前的准备、注 塑成型过程、塑件的后处理三个过程。 4、1、1成型前的准备 为使注塑成型过程顺利进行和保证塑件质量，成型前应该
判断料筒温度是否合适，可采用对空注射法 观察或直接观察塑件质量的好坏。对空注射时， 如果料流均匀、光滑、无泡、色泽均匀则说明料 温合适；如果料流毛糙，有银丝或变色现象，则 说明料温不合适。
选择料筒温度时，应考虑以下几方面的影响因素：
（1）塑料的特性 热敏性塑料如聚甲醛、聚氯乙烯等要严格控制料筒
的最高温度和在料筒中的停留时间；玻璃纤维增强的热
第4章 注塑成型工艺
在各种塑料成型方法中，我们重点介绍注塑成。
注塑成型可生产各种形状、尺寸精度，满足各种要求 的制品。
注射成型制品的重量从一克到几十公斤不等，视需要 而定。 注塑成型又称注射成型。几乎所有的热塑性塑料和部 分热固性塑料（酚醛塑料、氨基塑料等）都可用注塑方 法成型。 注塑成型制品约占塑料制品总量的60%-70%。其制品 主要是工业配件，各种零部件和壳体等。
对于熔体粘度高的非结晶型塑料应采用较高的模温；塑件壁 厚大时模温一般要高，以减小内应力和防止塑件出现凹陷等
缺陷。对于热固性塑料模具温度一般较高，通常控制在150220°C范围，另外动模温度有时还需要比定模高出10-15 °C， 这样会更有利于塑件硬化定型。
模具温度根据不同塑料的成型条件，通过模具的冷却 （或加热）系统控制。 对于要求模具温度较低的塑料，如聚乙烯、聚苯乙烯、 聚丙烯、ABS塑料、聚氯乙烯等应在模具上设冷却装臵；对 模具温度要求较高的塑料，如聚碳酸酯、聚砜聚甲醛、聚苯 醚等应在模具上设加热系统。
嵌件的塑料制件 产品质量稳定 适应范围广
到目前为止，除氟塑料以外，几乎所有的热塑性 塑料都可以用注射成型的方法成型。另外，一些流动 性好的热固性塑料也可用注射成型。
缺点
注塑设备价格较高 注塑模具结构复杂 生产成本高、生产周期长、不适合于单件
小批量的塑件生产
注塑机和注塑工艺在近年来的发展主要体现在
塑性塑料由于流动性差而要适当提高料筒温度；对于热 固性塑料，为防止熔体在料筒内发生早期硬化，料筒温
度倾向于取小值。。
（2）注塑机类型 螺杆式注塑机由于螺杆转动时的剪切作用能获得
较大的摩擦热，促进塑料的塑化，因而料筒温度选择
比柱塞式注塑机低10-20°C。
（3）塑件及模具结构特点 薄壁塑件的型腔比较狭窄，塑料熔体注入时的阻力 大，冷却快。料筒温度应选择高一些，反之则低一些。 对于形状复杂或带有嵌件的制件，或者熔体充模流程曲 折较多或较长时，料筒温度也应选择高一些。 料筒温度并不是一个恒温，而是从料斗一侧开始到 喷嘴为止是逐步升高的，这样可使塑料温度平稳上升达 到均匀塑化的目的。
喷嘴温度： 选择喷嘴温度时，考虑到塑料熔体与喷孔之间的摩擦热
能使熔体经过喷嘴后出现很高的温升，为防止熔体在直通式
喷嘴可能发生的“流涎现象”，通常喷嘴温度略低于料筒的 最高温度。但对于热固性塑料一般都将喷嘴温度的取值高于
料筒温度，这样一方面使其自身具有良好的流动性，另一方
面又能接近硬化温度的临界值，即保证了注射成型，又有利 于硬化定型。
通常判定注射机塑化效果好坏应从塑化量和热均匀性两
方面考虑。螺杆式注塑机对塑料的塑化能力比柱塞式注塑机 好得多。
（1）塑化量
单位时间内注射机熔化塑料的重量称为塑化量。 （2）热均匀性
2、注射
将塑化良好的熔体在柱塞（或螺杆）的推挤下注入模具 型腔的过程称为注射。 不论何种形式的注塑机，注射过程均可分为充模、保 压、倒流、浇口冻结后的冷却四个阶段。
一般情况下： 粘度高的塑料注射压力>粘度低的塑料； 薄壁、面积大、形状复杂塑件注射压力高； 模具结构简单，浇口尺寸较大，注射压力较低； 柱塞式注射机注射压力>螺杆式注射机； 料筒温度、模具温度高，注射压力较低。
确定注射压力的原则是： （1）对于热塑性塑料，注射压力一般在40-130MPa之间。熔 体粘度高，冷却速度快的塑料以及成型薄壁和长流程的塑 件，采用高压注射有利于充满型腔；成型玻璃纤维增强塑料 时采用高压注射有利于塑件表面光洁。其他均应选用低压慢 速注射为宜。但要提醒的是，如果注射压力过高，塑件易产 生飞边使脱模困难，另外使塑件产生较大的内应力，甚至成 为废品。注射压力过低易产生物料充不满型腔，甚至根本不 能成型等现象。 （2）对于热固性塑料，由于熔体中填料较多，粘度较大， 且在注射过程中对熔体有温升要求，注射压力一般要选择大 一些，常用范围约为：100-170MPa。