角尺的复合模毕业设计
复合材料模具设计课程设计
复合材料模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解复合材料的定义、性质及应用领域，掌握复合材料模具设计的基本原理；2. 使学生掌握复合材料模具的构造、分类及设计方法，了解不同模具参数对复合材料制品性能的影响；3. 引导学生了解复合材料模具设计过程中的材料选择、工艺参数优化等关键问题。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行复合材料模具设计的能力，提高其绘图速度和准确性；2. 培养学生分析实际工程问题，运用所学知识解决复合材料模具设计过程中遇到的技术难题；3. 提高学生的团队协作和沟通能力，使其能够就复合材料模具设计方案进行讨论、修改和完善。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对复合材料模具设计领域的兴趣，激发其创新意识和探索精神；2. 培养学生严谨、务实的学习态度，使其能够遵循工程规范，注重细节，提高设计质量；3. 引导学生关注复合材料模具设计在环境保护、资源利用等方面的意义，培养其社会责任感和职业道德。
课程性质：本课程为专业选修课，旨在使学生掌握复合材料模具设计的基本知识，提高其实践操作能力。
学生特点：学生具备一定的材料科学、力学和机械设计基础，对复合材料模具设计有一定了解，但实践经验不足。
教学要求：结合学生特点和课程性质，注重理论与实践相结合，强化实际操作训练，提高学生的综合运用能力。
通过课程学习，使学生能够独立完成复合材料模具设计任务，为未来从事相关工作奠定基础。
二、教学内容1. 复合材料基本知识：介绍复合材料的定义、分类、性能特点及应用领域，重点讲解复合材料在模具设计中的应用优势。
教材章节：第一章 复合材料概述2. 复合材料模具设计原理：讲解复合材料模具设计的基本原理，包括模具结构、分类及设计方法。
教材章节：第二章 复合材料模具设计原理3. 复合材料模具设计流程：详细介绍复合材料模具设计流程，包括模具需求分析、材料选择、工艺参数确定等。
教材章节：第三章 复合材料模具设计流程4. CAD软件在复合材料模具设计中的应用：讲解CAD软件在复合材料模具设计中的应用，使学生掌握软件操作方法。
复合模方案设计书
机械系模具设计与制造：李世龙指导老师：张长明摘要：通过对半径规冲孔落料复合模的设计，介绍冲压零件的成型工艺、模具结构形状和模具制造的工艺方案，并分析了模具的工作过程及部分零部件的设计要点。
如果该零件采用单工序分步加工，不适合大批量生产，而且成本较高，加工的时间较长，生产效率较低，质量不高。
本设计采用了复合模，能提高生产效率，降低生产成本，而且采用复合模能使质量稳定，模具寿命也较长。
可以提高工作效率和产品质量，满足设计目的和技术要求。
关键词：冲压工艺、模具设计、复合模、半径规目录前言 (4)1 冲压件工艺性分析 (5)2 冲压件工艺方案的分析和确定 (6)2.1 冲压件工艺方案分析与比较 (6)2.2冲压件工艺方案的确定 (7)2．3冲裁件的排样 (7)3 相关数据计算 (9)3．1计算冲压件毛坯面积 (9)3.2 冲压力的计算 (10)3.2.1落料力 (10)3.2.2冲孔力 (10)3.2.3落料时的卸料力 (10)3.2.4冲孔时的推卸力 (10)3.3确定模具中心 (10)3.4计算凸、凹模刃口尺寸 (11)3.5凸模、凹模、凸凹模的结构设计 (13)3.5.1凸模的结构设计 (13)3.5.2凹模的结构设计 (14)3.5.2.1凹模洞口的类型 (14)3.5.2.2凹模的外形尺寸 (15)3.5.2.3 凹模的固定方法和主要技术要求 (15)3.5.3凸、凹模的结构设计 (15)4 结构设计 (16)4．1模架选择 (16)4．2模具制造 (17)4.2.1 凸模 (17)4.2.2 凹模 (17)4.2.3 凸、凹模 (17)4.2.4 垫板、凸模固定板，推件块，卸料 (18)4.2.5上下模座 (18)5 冲压设备的选择 (18)6 其他零部件的设计 (19)6.1 定位零件的设计 (19)6.1.1挡料销 (19)6.1.2定位板和定位钉 (20)6.1.3送进方向的控制 (20)6.2 卸料和推料零件的设计 (20)6.2.1歩距和定距方式 (20)6.2.2卸料零件 (20)6.2.3推料和顶件装置 (21)6.3模具的固定零件 (21)7 模具的总装图 (21)致谢 (22)参考文献 (23)附录一工艺卡片 (24)附录二模具装配图和零件图 (25)前言任何事物都有一个从出生到成熟的成长过程。
复合模设计课程设计
复合模设计课程设计一、教学目标本课程的教学目标是让学生掌握复合模设计的基本概念、原理和应用方法。
通过本课程的学习，学生应能理解复合模设计的基本原理，掌握复合模设计的方法和技巧，并能够运用所学知识解决实际问题。
具体来说，知识目标包括：1.掌握复合模设计的基本概念和原理；2.了解复合模设计在不同领域的应用；3.熟悉复合模设计的方法和技巧。
技能目标包括：1.能够运用复合模设计原理解决实际问题；2.能够运用复合模设计方法进行创新设计；3.能够熟练使用相关软件工具进行复合模设计。
情感态度价值观目标包括：1.培养学生的创新意识和设计思维；2.培养学生的团队合作能力和沟通能力；3.培养学生的自主学习和持续学习的能力。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括复合模设计的基本概念、原理和应用方法。
具体包括以下几个方面的内容：1.复合模设计的概念和原理：介绍复合模设计的定义、特点和基本原理，让学生理解复合模设计的本质和基础。
2.复合模设计的应用领域：介绍复合模设计在不同领域的应用，如机械设计、电子设计、建筑设计等，让学生了解复合模设计的广泛应用。
3.复合模设计的方法和技巧：介绍复合模设计的方法和技巧，如模型的建立、参数的设置、求解器的使用等，让学生掌握复合模设计的基本技能。
4.复合模设计实践案例：通过分析实际案例，让学生了解复合模设计在实际问题中的应用和效果，培养学生的实际问题解决能力。
三、教学方法为了实现本课程的教学目标，我们将采用多种教学方法，包括讲授法、案例分析法、实验法等。
具体来说：1.讲授法：通过教师的讲解，向学生传授复合模设计的基本概念、原理和方法。
2.案例分析法：通过分析实际案例，让学生了解复合模设计在实际问题中的应用和效果。
3.实验法：通过实际操作，让学生掌握复合模设计的方法和技巧，培养学生的实际问题解决能力。
四、教学资源为了支持本课程的教学内容和教学方法的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用合适的教材，为学生提供系统的学习材料。
复合模的课程设计
复合模的课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握复合模型的基本概念、原理和应用方法。
具体包括：1.知识目标：学生能够准确地描述复合模型的组成部分、工作原理和特点。
了解复合模型在实际工程中的应用场景。
2.技能目标：学生能够运用复合模型解决实际问题，熟练操作相关软件，进行模型的建立和分析。
3.情感态度价值观目标：培养学生对科学研究的兴趣，提高学生创新意识和团队协作能力。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.复合模型的基本概念：介绍复合模型的定义、分类和命名规则。
2.复合模型的原理：讲解复合模型的组成原理、工作原理和性能评价。
3.复合模型的应用：介绍复合模型在工程领域的应用实例，如结构优化、材料设计等。
4.复合模型的建模与分析：教授如何运用相关软件建立复合模型，并进行模型的分析和优化。
三、教学方法为了实现本课程的教学目标，将采用以下教学方法：1.讲授法：讲解复合模型的基本概念、原理和应用，使学生掌握相关知识。
2.讨论法：学生进行案例分析，引导学生运用复合模型解决实际问题。
3.实验法：让学生动手操作相关软件，进行复合模型的建立和分析，提高学生的实践能力。
4.小组合作：鼓励学生团队协作，共同完成项目任务，培养学生的团队精神和沟通能力。
四、教学资源为了保证本课程的顺利进行，将准备以下教学资源：1.教材：选用国内权威出版的《复合模型》教材，作为学生学习的主要参考资料。
2.参考书：提供相关领域的经典著作和论文，供学生拓展阅读。
3.多媒体资料：制作课件、教学视频等，辅助学生理解复合模型的原理和应用。
4.实验设备：配置相关硬件设备，如计算机、软件等，确保学生能够进行实践操作。
五、教学评估本课程的评估方式包括以下几个方面：1.平时表现：评估学生在课堂上的参与程度、提问回答等情况，占总评的20%。
2.作业：布置适量作业，评估学生的理解和应用能力，占总评的30%。
3.考试：进行期中考试和期末考试，评估学生对课程知识的掌握程度，占总评的50%。
角尺的复合模设计任务书
毕业论文相关资料
紫琅职业技术学院
毕业设计任务书
系部名称机电工程系专业班级模具3091
学生姓名陈海军指导教师姓名程洋
设计题目角尺的复合模设计
撰写毕业设计的目的
撰写毕业设计的目的是总结和检验学生在学校期间的学习成果，培养学生综合运用所学的专业知识以及专业技能进行独立分析和解决问题的能力，使学生受到科学研究的基本训练，达到专业素质培养目标的要求。
通过撰写毕业设计强化学生对专业理论知识和专业技能的理解和掌握,培养学生收集资料和调查研究的能力、培养学生进行专业理论分析及论证的能力。
撰写毕业设计要求
1.要求一定要有结合实际的对某具体课题进行有独立见解的论证,并要求有一定的
技术含量；
2.设计应该在所规定的时限内完成；
3.书面材料、框架及字数应符合规定；
4.学会查阅有关的技术资料和相关的规范；
5.掌握相关规范的选择和运用。
落料,正反拉深复合模毕业设计
落料、正、反拉深模具课程设计系别：材料工程学院专业：模具设计及制作学号：姓名：指导教师：孙老师2012年11月落料、正、反拉深模具课程设计指导教师：学生：摘要随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。
本论文便是设计加工落料、正、反拉深的模具。
首先对加工零件进行了加工工艺和结构工艺的分析。
通过计算毛坯尺寸和拉深系数提出了四种方案，最后确定采用落料、正反拉深复合模。
对模具的排样做出了合理的布置，使材料利用率达到较高的水平。
计算了冲压过程中所需要的各种冲压工艺力，包括落料力、卸料力、压边力、拉深力、顶料力等，并对压力机进行了合理的吨位初选。
复合模在结构上采用了正装的形式，计算出了落料、正拉深和反拉深工作部分的尺寸。
对模具的闭合高度进行了合理的确定，还设计出模具的主要零件落料凹模、凸凹模、反拉深凸模、反拉深凹模、凹模固定板等。
列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。
由于拉深的深度较大，对压力机的电机也进行了功率校核并提出了润滑的附加工序，能使拉深顺利完成。
最后对模具的一个主要零件导套进行了简单的加工工艺路线的制定。
本设计对于采用单动压力机进行正反拉深具有一定的参考作用。
关键词毕业论文；模具设计；复合模；正反拉深ABSTRACTAs China's industrial continuously development, mould industry is becoming more and more important. This paper is the design process blanking, positive, FanLa deep mould. Firstly the processing parts processing technology and structure analysis of the process. Through the calculation blank dimensions and drawing coefficient puts forward four kinds of solutions, the final determination by blanking, positive and negative drawing compound die. To mould layout made reasonable decorate, make material utilization reached a high level. To calculate the stamping process need all kinds of stamping technology force, including blanking force, discharge power, blank-holder force, drawing force, lifter force, etc., and to press the reasonable tonnage primaries. Composite die on the structure adopted the form of dress, calculated the blanking, are drawing and FanLa deep working portion size. To mould height on the determination of reasonable, but also to design the mould of the main parts blanking die, die and punch, FanLa deep punch, FanLa deep concave die, die fixed plate, etc. Lists the required detailed list of mould parts, and gives a reasonable assembly drawing. Because of the depth of the deep drawing greatly, the press of motor has also carried on the power check and puts forward the lubrication additional process, can make the drawing complete. Finally, the mould a main part guide sleeve of a simple processing technology route formulation. This design for the single action press on positive and negative drawing to have the certain reference function.Key words graduation thesis; mold design; superposable die; pro and con drawing目录摘要一．分析零件的工艺性 (1)1.形状特点与尺寸精度要求 (2)2.拉深件材料要求 (2)二．确定工艺方案 (2)1.工艺方案确定 (2)三．工艺计算 (3)1.计算毛坯尺寸 (3)2.排样图的确定，条料利用率的计算 (5)3.计算冲压力、初选设备 (7)4.拉深功的计算 (8)5.初选压力机 (9)四．模具的结构设计 (11)1.模具结构形式的选择 (11)2.模具工作零件相关尺寸的计算 (11)五．选用模架、确定闭合高度 (14)1.模架的选用 (14)2.模具的闭合高度 (14)3.压力中心 (15)六．模具的主要零部件结构设计 (15)1.落料凹模 (15)2.外凸凹模 (16)3.反拉深凸模 (17)4. 反拉深凹模 (19)5.上垫板 (19)七．模具的整体安装 (20)1.模具的总装配 (20)2.模具零件 (22)八．选定冲压设备 (23)1．压力机的规格 (23)致谢参考文献一.分析零件的工艺性冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。
复合模设计 -完成版
12定位。上模下压，凸凹模外形和凹模8进行落 料，落下料卡在凹模中，同时冲孔凸模与凸凹模 内孔进行冲孔，冲孔废料卡在凸凹模孔内。卡在 凹模中的冲件由顶件装置顶出凹模面。顶件装置 由带肩顶杆10和顶件块9及装在下模座底下的弹 顶器组成。
该冲压件材料Q235为普通碳素结构钢，具有良好的冲压 性能，满足冲压工艺要求。
该冲压件年产量为10万件，属于大批量生产，采用冲压工 艺进行生产，不但能保证产品的质量，满足生产率要求， 还能降低生产成本。
设计方案
零件为落料冲孔件，可以采用以下三种方 案：
方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工 序模生产；
复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘 的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进 模低，冲模的轮廓尺寸较小，节约模具材料。但 复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复 合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。
5.3.2 复合冲裁模的典型结构
1．正装式复合模 图5-2为正装式落料冲孔复合模，凸凹模6在上模，
方案二：冲孔—落料连续冲裁，采用级进 模生产；
方案三：落料—冲孔复合冲裁，采用复合 模生产。
对以上三种方案进行分析比较。
方案一为单工序冲裁，虽然模具结构简单，但需 两道工序，两套冲裁模具，生产效率低，二次定 位使零件孔的位置精度较难保证；
方案二需要一套级进模具，一个冲压周期完成两 道工序，生产效率高，但冲压件上孔的位置精度 不容易保证，需在模具上设置导正销导正，模具 制造较复杂，且模具尺寸较大，浪费材料。
表5-1正装式和倒装式复合模结构比较
项目
凸凹模位置 除料、除件装置 工件平整度 可冲工件的孔边距 结构复杂程度
角尺的复合模毕业设计
本文主要介绍的是角尺的冲压模具的设计方法。
首先工艺分析，包括模具材料的选择。
接着介绍了模具结构形式的确定，然后是模具结构的设计与基本工作原理。
关键词：落料冲孔倒装复合模摘要 (I)目录 (I)1、工艺分析 (1)1.1 冲压材料 (1)1.2 工艺方案的分析和确定 (1)2、模具结构形式的确定 (2)2.1 卸料装置的确定 (2)2.2 排样设计方案 (2)2.3 计算冲压力 (3)2.4 模具各工作部分刃口尺寸计算 (4)3、模具的结构设计 (5)3.1 凹模结构设计 (5)3.2 凸、凹模设计 (6)3.3 模具总装图 (6)4、模具的基本工作过程 (7)5、模具设计完成后的注意事项 (8)6、结论 (8)致谢 (9)参考文献 (10)1、工艺分析1.1 冲压材料冲压材料为普通碳素结构钢，其牌号为Q235，材料选择2mm厚度，冲压件的尺寸精度为IT13级，为普通小型冲压件。
因为制件的尖角比较多。
在结构上，要保证凸凹模刃口尺寸，所以模具设计时应对此加以考虑。
图1制件图1.2 工艺方案的分析和确定从制件图上看，此工件只有落料和冲孔两道工序。
根据对加工要求和工序先后顺序的合理性分析，我制定出的加工顺序是先落料后冲孔,采用倒装式复合模，结构简单，也可保证零件的尺寸精度和形状精度。
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可用三种工艺方案方案一、先落料、后冲孔，采用单工序模生产。
需要两幅模具，要进行两次定位，带来定位的积累误差且生产效率低，不适合采用。
方案二、落料到冲孔的复合冲压，用复合模生产。
只需要一副模具，冷冲件的尺寸精度和形状精度能保证，且生产效率快。
不过模具结构复杂，造价成本高。
方案三、冲孔到落料连续冲压，用级进模生产。
也只需要一副模具，生产效率高，可实现自动化。
但制件冲裁精度稍差。
制件一般精度要求稍高且为大批量生产，所以选用复合模具。
复合模有分正装与倒装两种，正装与倒装优缺点比较如图表1。
图表1 复合模正装与倒装比较正装倒装序号1 对于薄冲件能达到平整要求不能达到平整要求2 操作不方便，不安全，孔的废料由打棒打出操作方便，能装自动拨料装置，既能提高生产效率又能保证安全生产。
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本文主要介绍的是角尺的冲压模具的设计方法。
首先工艺分析，包括模具材料的选择。
接着介绍了模具结构形式的确定，然后是模具结构的设计与基本工作原理。
关键词：落料冲孔倒装复合模摘要 (I)目录 (I)1、工艺分析 (1)1.1 冲压材料 (1)1.2 工艺方案的分析和确定 (1)2、模具结构形式的确定 (2)2.1 卸料装置的确定 (2)2.2 排样设计方案 (2)2.3 计算冲压力 (3)2.4 模具各工作部分刃口尺寸计算 (4)3、模具的结构设计 (5)3.1 凹模结构设计 (5)3.2 凸、凹模设计 (6)3.3 模具总装图 (6)4、模具的基本工作过程 (7)5、模具设计完成后的注意事项 (8)6、结论 (8)致谢 (9)参考文献 (10)1、工艺分析1.1 冲压材料冲压材料为普通碳素结构钢，其牌号为Q235，材料选择2mm厚度，冲压件的尺寸精度为IT13级，为普通小型冲压件。
因为制件的尖角比较多。
在结构上，要保证凸凹模刃口尺寸，所以模具设计时应对此加以考虑。
图1制件图1.2 工艺方案的分析和确定从制件图上看，此工件只有落料和冲孔两道工序。
根据对加工要求和工序先后顺序的合理性分析，我制定出的加工顺序是先落料后冲孔,采用倒装式复合模，结构简单，也可保证零件的尺寸精度和形状精度。
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可用三种工艺方案方案一、先落料、后冲孔，采用单工序模生产。
需要两幅模具，要进行两次定位，带来定位的积累误差且生产效率低，不适合采用。
方案二、落料到冲孔的复合冲压，用复合模生产。
只需要一副模具，冷冲件的尺寸精度和形状精度能保证，且生产效率快。
不过模具结构复杂，造价成本高。
方案三、冲孔到落料连续冲压，用级进模生产。
也只需要一副模具，生产效率高，可实现自动化。
但制件冲裁精度稍差。
制件一般精度要求稍高且为大批量生产，所以选用复合模具。
复合模有分正装与倒装两种，正装与倒装优缺点比较如图表1。
图表1 复合模正装与倒装比较正装倒装序号1 对于薄冲件能达到平整要求不能达到平整要求2 操作不方便，不安全，孔的废料由打棒打出操作方便，能装自动拨料装置，既能提高生产效率又能保证安全生产。
孔的废料通过凸凹模的孔往下漏掉3 废料不会在凸凹模孔内积聚，每次由打棒打出，可减少孔内废料的涨力，有利于凸凹模减小最小壁厚废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增强度4 装凹模的面积较大，有利于复杂冲件用拼块结构如凸凹模较大，可直接将凸凹模固定在底座上省去固定板2、模具结构形式的确定2.1 卸料装置的确定由于材料的厚度不大，为了保证冲压制件表面的平整性，所以选择采用弹性卸料装置。
为了保证制件的加工精度，使用了导料销和挡料销作为板料的导向和定位装置。
出件机构的设计，有以下几点值得注意：顶杆应能使顶板有效地顶出冲件，但不能太长，以防止在行程下死点时受力。
合理的设计应保证有一定的间隙。
顶出装置要有足够的位移量，可以容纳几个工件。
这样，如果顶出装置失效，工件没有顶出时，操作者可以有足够的时间停车。
压力机上的顶出装置，只在接近行程上死点时才起作用。
有气源的车间，应尽量利用压缩空气吹件。
2.2 排样设计方案零件外形为多变形，可以采用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为中等批量生产，如果采用交叉双排或多排，则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构。
此排样为有废料排样。
冲件尺寸完全由冲模保证，此冲裁件质量好，模具寿命高，到材料利用率高。
排样方法首先应以材料的利用效率来决定，保证材料的最大利用率。
因零件为矩形，小批量生产，可采用直排式影响排样形式的因素(1)零件的形状。
零件的合理排样与其形状有密切关系，例如圆形零件不可能实现无废料排样。
在使用条件许可时，也可改变零件形状，以设计最佳排样方式。
(2)零件的断面质量、精度要求。
当零件的断面质量和尺寸精度要求较高且形状较复杂时，应采用有废料排样形式。
(3)冲模结构。
有废料排样的冲模结构比较复杂。
少、无废料排样冲裁多用连续模、导板模，当零件孔与外形相对位置公差很小时，可用复合模。
在无废料冲裁中，多数凸模单面切割，受到很大的侧向力，为此，凸模侧面要有支撑结构零件，如反侧压挡块。
(4)模具寿命。
有废料排样模具全部刃口参与冲裁，受力均匀，模寿命较高；少、无废料排样凸模单面切割，有时毛刺会被凸模带入间隙，导致模具寿命较短。
(5)操作的方便与安全。
有废料排样模具的零部件较为安全，操作方便、安全；少、无废料排样的模具结构简单，操作时往往欠方便与安全。
(6)生产率。
有的少、无废料排样模具一次冲裁可获得两个以上的零件，有利于提高生产率。
图2排样图2.3 计算冲压力一般来说，冲裁力、卸料力和推件力，三者的代数和就是冲出制件所需的冲压力。
冲裁力 N KLt F b 481003702503.1=⨯⨯⨯==τ 卸料力 N F K F X X 5.216448100045.0=⨯== 推件力 N F nK F T T 25.145504810055.055.0=⨯⨯==由于用的是弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模，所以冲压力为：N F F F F T X Z 75.6481425.145505.216448100=++=++=2.4 模具各工作部分刃口尺寸计算间隙对冲裁件质量、冲裁力和模具寿命都有很大的影响，是冲裁工艺与冲裁模设计中的一个非常重要的工艺参数。
间隙值可查表确定对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求的前提下，应以提高模具寿命和降低冲裁力为主，选用较大的双面间隙值。
由于加工模具的方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为以下两种情况：凹模与凸模分开加工，凸模和凹模配合加工，从此工件的结构上分析，选择凸模与凹模分开加工的制造方法：采用这种方法，凸模和凹模分别按图纸加工至尺寸，要分别标注凸模和凹模的刃口尺寸及制造公差适用于圆形或简单形状的制件。
冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度。
模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸制造精度来保证。
正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模的主要任务之一。
从生产实践可发现：由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或伸出的孔却带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸；在测量于使用中，落料件以大端尺寸为基准，冲孔件以小端尺寸为基准。
冲孔尺寸取决于凸模尺寸，因先确定凸模尺寸使凸模尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸φ24+0.12 0的孔 又公式得dp=（dmin+x Δ）0 -δp=（24+0.2*0.12）0 -0.02=24.0240 -0.02 dd=（Dd+Zmin ）+δd 0=(24.024+0)+0.025 0落料尺寸取决于凹模尺寸，所以设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上，间隙通过减小凹模的刃口尺寸取得Dd=（Dmax- x Δ）+δd 0=(30-0.2*0.22)+0.030 Dp=(Dd-Zmin)0 -δp=（29.956-0）0 -0.02=29.956 0 -0.02Dd 落料凹模基本尺寸dd 冲孔凹模基本尺寸Dp 落料凸基本尺寸dp 冲孔凸模基本尺寸Zmin 凸凹模最小初始双向间隙Dmax 落料件最大极限尺寸dmin 冲孔件尺寸最小极限尺寸x 磨损系数Δ制件公差δp凸模下偏差δd凹模上偏差a．落料:以凹模为基准,使凹模基本尺寸接近或等于零件的最小极限尺寸,计算公式为:凹模:02.002.0max745.49)34.075.050()(+++=⨯-=∆-=AxDDAδ,凸模：02.002.0min499.49)246.0745.49()(---=-=-=TZDDATδ。
b．冲孔：以凸模为基准，使凸模刃口的基本尺寸接近或等于孔的最大极限尺寸，计算公式为：凸模：02.0min4)(--∆+=，求得：TxddTδ；凹模:02.0min336.4)(+++=，求得：AZddTAδ3、模具的结构设计3.1 凹模结构设计由于考虑到模具材料问题和该制件右下角30°角太长，所以凹模分为上下两块板板，以保证模具强度，冲出合格的零件凹模材料为Cr12，加工时应先按图纸要求加工台阶孔，应注意刃口部分先打φ4的小孔，然后进行热处理达到要求，利用线切割加工刃口部分达到图样要求图3凹模结构图3.2 凸、凹模设计垫板的作用是承受凸模和凹模的压力，防止过大的冲压，在上下模座上压出凹坑，影响模具的正常工作，垫板厚度根据压力机的大小选择。
凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸与凹模板外形尺寸相同，但还应考虑紧固螺钉及销钉的位置。
固定板的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6、H7/n6，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。
凸模固定板为圆形，厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍，材料为45#。
凸凹模是模具中具有落料凸模和冲孔凹模的零件。
本模具是倒装结构，内孔形式为直筒形刃口，且是下出料方式，所以内孔会积群废料，胀力大，故壁厚应大些。
图4凸凹模结构图3.3 模具总装图如图所示，该模具的凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，所以该模具属于倒装式复合模。
1.顶杆2.模柄3.凹模板4.顶件块5.13.圆柱销6.卸料板7.24.导料销8.橡皮9.凸凹模固定板10.17.垫板11.导柱12.凸凹模22.推杆14.18.内六角螺钉15.推板16.上模座19.凸模固定板20.凸模21.凹模23.下模座25.挡料销图5 模具组装图4、模具的基本工作过程如图所示，当冲模开始运行时，滑块的移动会带动模柄向上运动，与模柄相连的上模座与垫板、凸模固定板、凸模、凹模等零件发生联锁的向上运动，条料被自动送料装置送到模具的正确位置中。
模具中的导料销和挡料销与加工的条料相接触，对条料起到导向和固定作用，这样可以确保条料在冲压时处于正确的位置且不发生位移。
压力机带动滑块向下运动，这时毛坯被卸料板和凹模固定压紧，接着就开始冲裁。
被冲下来的毛坯材料会被凸凹模压在孔内，而外部的毛坯材料则在凸凹模上被压紧。
然后，冲床滑块开始它的回程运动。
坯料则会在弹簧的作用下，通过卸料板推出凸凹模，剩下的工件则被留在了凹模的孔内。
当推杆接触到冲床的打料横梁后，向下移动带动推板，推板推动推杆向下运动，而推杆会推动顶件块向下运动，最终将工件从凹模中顶出5、模具设计完成后的注意事项1.模具安装后，先要进行空运转或试冲，确保上、下模在模具中占有正确位置,以及卸料、打料、顶料装置是否灵活、可靠。
再在模具上安装好安全防护装置并确定其达到要求，才可投入生产。
2．在加工生产过程中，安全文明生产很重要。
包括对冲压机床的定期检查，在进行每次操作之前也要认真检查各部分零件；严禁几个人同时对同一台机床进行操作；冲小型工件时，注意不要用手送料；如果工件卡在模具中，不要用手拿，而应使用专用工具将之取出。