抽样检验作业规范
1. 2. 3. 4.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。
范围：适用本公司IQC 进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。
职责：
a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定
b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定
名词解释
AQL: 当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百
分比来计算
特性极严重不符合规定。
一般不合格----
缺陷。
Ac 合格接收量
单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或
Re 不合格拒绝接收量绝
5.
5.1程序：
来料检验
1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行
2）合格质量水准AQL规定进行检验
①电子原件AQL：2.5
②塑料件：关键指标AQL：2.5外形外观一般指标AQL：4.0
5.2金属件：AQL：2.5
3）检查严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。
过程控制检验
A类不合格----单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质
量特性极严重不符合规定。
B类不合格----单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量
5.3 5.4过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC 需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。
成品出货检验
1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。
2）检验严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
进料检验规范
进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是
评鉴供料厂商主要的信息来源。
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
全检：数时少，单价高。
抽检：数量多，或经常性之物料。
免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等
5.4.1检验项目
大致可区分为：
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。
d、机械特性检
5.4.2
验。
检验方法
各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检
a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等
c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等）
5.4.3抽样检验
一般使用随机抽样
5.4.4工作程序
a、检验作业指导书
b、不合格品处理作业程序
c、纠正与预防措施表
d、不合格品统计表
5.4.5合格品处置
IQC检验员检测合格后库管员办理相关入库手续。
5.4.6不合格品处置
在接收检报告单填写不合格，并于外箱的标贴贴写红色的“退货”明显标示，将不合格品移至脱货区。
不合格品的处理方式有：退货、试装待评定、报废。
退货：因缺点影响不大，不能使用的产品。
试装待评定：因较难处理，采用试装配的方式进行比对，检验其是否合格。
报废：委托外协加工的严重不合格品的处理方式。
5.4.7注意事项
IQC未检验的料件，必须放在待验区。
合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
如果不良品对判定结果还未确定，要摆放在待处理区
5.5 IPQC检验规范
制程管制是品质管理的核心，为整个生产过程中核心，又称中间检验。
5.5.1 制程检验之目的
a.在大量生产中，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。
b.针对品质非机动性变更，对作业过程中进行加以查核防止不良品之产生，如：核查作业
流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、工装、夹具是否正常，作业条件（参数）有无变动。
a.通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次工程。
5.5.2 制程检验的做法
各产线IPQC必须熟悉各工位的作业指导书，熟悉每种产品零件标准件的配置
5.5.3生产开始后，IPQC需对每工序组装过程进行三检制表格中签字确认，确保首件制品的合
格性，并做好记录，对于当天各工序产生的不合格品进行汇总分析，并填写不合格品记录表、QC质量日统计报表，并对当天重点质量问题进行通报并进行评审汇总，要求各产线组长做出对应重点问题做出纠正预防措施
5.5.4 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写“不合格品统计表”，“质量周报
表”，每月月底要汇总“质量月统计报表”并对当月的不合格品进行汇总。
作业标准依据：
1)抽样检验规范
2)不合格品处理作业程序
3)IPQC检验流程图
4)不合格品评审单
5)纠正预防措施控制程序
6)纠正预防措施表
7)不合格品统计表
8)QC质量月统计表
9)纠正预防措施控制程序
10)纠正预防措施实施表
5.5.5检验的重点
该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：
1) 该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。使用机器不稳定（含模具、夹具）。
2) IQC有材料不太理想的讯息。
3)工艺、工装的变更
4)新员工对于设备工序的熟练程度，员工的操作是否规范。
5.5.6质量异常反馈与纠正
1)突发性严重不良，如在制品连续几个发生严重不良。
2)经常性严重不良。
5.6
抽样检验操作规范
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.由于生产要素产生变化，影响到品质，但产线组长或生产人员未能有效地予以更改。
出货检验（OQC）操作规范
出货检验也就是成品管制，有时虽有严格的进料管制及制程管制，单并不一定就完全能确保产品100%合格，尤其产品生产完后经过搬运振荡、存放，或因天气、温度、湿度等人为因素和自然因素造成的变化对我们产品的品质都会产生一定的影响。
5.6.1 出货检验之目的
确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的过程中的不足提出改进措施并迅速做出纠正
5.6.2 出货检验的构成如下
a.外观检验
b.尺寸检验
c.指定的性能检验
d.装箱检验
e.产品包装与标示检验
注：使用抽样方法按照不低于1%进行。
5.6.3 作业标准依据
1）抽样检验规范
1）不合格品处理作业程序
2）作业指导书
1)国家相关标准
2)纠正及预防措施控制程序
5.6.4 工作流程
1)首先清楚包装箱内所包的为那个规格产品及出厂时间
1)根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
1)核对发货通知单，确认装箱数量及规格与之相同。
2)检验说明书的内容，描术是否和所装箱的产品的规格、种类等是否相符。
3)抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报品
质主管，对产品进行批量复检。
6) 根据“发运通知单”做好好“成品装箱表”记录
批量数量抽检件数
AQL2.5AQL4.0
Ac 接收Re 拒绝Ac 接收Re 拒绝
2—830101 5010
9—1530101 50101
16—2550101 130101
26—5050112 130112
51—90131212 201212
91—150201223 151—280322334 281—500503456 501—1200805678 1201—3200125781011 3201—1000020010111415 10001—3500031514152122
35001—15000031514152122 50021222122
说明：当订单数量≤抽查件数时，将该订单数量看作抽查件数，抽样方案的判断组[Ac，Re]保持不变：
Ac——Accept(合格判定数)；Re——Rcject(不合格判定数)。
举例一：有一批产品的订单数量是3000件，按照AQL2.5标准抽查125件，次品数≤7件就合格，次品数≥8件就拒收
举例二：定单数为7件，按AQL2.5标准抽查5件，无次品就合格，有一件次品就拒收；如果按照AQL4.0标准则抽查3件，无次品就合格。
IQC抽检作业指导书
成品、包装物料抽检作业指导书 1．目的（Purpose） 规范进仓产品、包装物料抽查检验的计划,、方法和准则 2.0 适用范围（Scope） 成品、包装物料所有进仓的产品 3.0定义（Definitio） 批:通常指一个单位时段内生产的产品集合 4.0职责（Resposibilitie） 4.1对所有进仓产品或包装物料按照佛山市奥特玛陶瓷有限公司《成品分级内控标准》或《包装物料验收标准》验收,用标准的测量方法进行检验,完成产品的合格与不合格的判定。 4.2 IQC要对产品抽检过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大产品质量问题的跟踪处理，并跟进产品市场销售质量状况。 4.3统计产品接收、检验过程中的质量数据，以日报或月报的形式反馈给相关部门，作为生产的质量控制和管理的依据。 5.0 作业流程 5.1成品检验准则 5.1.1检查印章是否清晰，包含了所必须的可追溯项目（产品编号、名称、品质状况、数量、产品规格）。 5.1.2对成品抽检必需做好防护措施（带手套或手指套）。 5.1.3审核工程单，根据工艺（或客户）要求确认使用产品及外包装材料等物料的规格及型号是否正 确。 5.14抽检标准: 采用正常检验的II级水准进行抽检。 5.15判断标准:依据《成品分级标准》、或《包装物料检验标准》、或客户要求进行判定是否合格。 5.13产品抽检顺序（特殊要求除外） a. 通常按照产品进仓检查顺序的原则，先生产或先进厂，先检验。 b. 对于急需销售或使用的产品或原材料可优先检查。 c. 抽检规则如下： 每批生产量在1000箱以内的，抽检量为5-10％，生产量在1000－5000箱的产品，抽检量为5-8％， 生产量超过5000箱的产品，抽检量为3-5％，对在生产过程中工艺要求复杂、生产难度大的产品， 且出现质量问题多的品种和对日常漏检次数多的跟班质检员多抽。大规格（超过600×600㎜）规 格的产品，抽检量按3-5％进行抽检，产品接收率按标准2%进行判定，若2件不合格品，且是一
抽样检验方法
抽样检验方法 1 、抽样检验的来源 2 、抽样检验的定义 3 、抽样检验的分类 4 、抽样检验和全检的区别 5 、抽样检验的基本概念 6 、计数调整型抽样方案简介 7 、一次正常抽样方案使用简介 附录一、样本大小字码表 附录二、一次正常抽样方案表 1.抽样检验的来源 二次世界大战刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变成战时产业，造成了大量的军需品的生产和检验，但当时检查员又非常缺乏，同时军需品不可能进行全检，故不得不采取经济又适用的抽检方法，在此背景之下就产生了抽样检验标准： MIL —STD —105A 。 (1945年产生，1950年正式发布) 2.抽样检验的定义 从群体中，随机抽出一定数量的样本，经过检验、试验或测量以后，以其结果与判定基准作比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格还是不合格的检验过程，称之为抽样检验。 3.抽样检验的分类 按抽样检验的方式可分为如下四类： 一、标准型抽样检验 是在同时考虑生产方和顾客风险的情况下，对孤立批所进行的一种抽案，以判断群体的合格与不合格为目的。 二、挑选型抽样检验 对按一定抽样方案拒收的产品，不是一退了之，而是对不合格批采取全数检验，退全检后的不良品并要求退换。 三、调整型抽样检验 根据以往交验批的信息，按一定的转换规则，对检验方案的宽严程度进行调整的一种抽样 不良品 X ＞C 拒收 X ≦C 允收
方案。适用于连续生产批的检验，一般分为：(1)正常检验; (2)加严检验; (3)放宽检验。 四、链式抽样检验 从检验批中抽出很小的样本，并规定样本中不允许有不合格。适用于费用高、批量小及客观条件不允许抽取较多产品的情况。 4.抽样检验和全检的区别 一、抽样检验和全检的适用场合 抽样检验并非任何场合都适用，有些可以做抽样检验，有些必须进行全检。这主要依据检验群体的性质、数量、体积大小或检验所产生的经费或者检验方式而定。但全检不一定就比抽检好。 (1) 适用于抽样检验的场合 ——属于破坏性试验，如材料强度。 ——检验群体数量非常多，如螺丝。 ——检验群体体积非常大，如原棉。 ——产品属于连续的物品，如纱绒。 (2) 适用于全数检验的场合 ——检验很快，且费用少，如灯泡点火检验。 ——产品必须全数良品，如手表、照像机等。 ——产品中只要有少许不良品，就会严重影响人身或财产安。 全，如高压气筒。 二、抽样检验与全检的优劣比较 (1) 优点 ——抽检费用远比全检少。 ——抽检数少，可较详细。 ——判断为不合格则全批退货，可加强供货商的质量管理。 (2) 缺点 ——虽然判定为合格，也难免存在一些不良品。 ——可能把不合格批误判为合格批，也可能把合格批误判为 不合格批。 5.抽样检验的基本概念 一、检验群体(N) 、检验批(Lot) 一般来说，一个生产批即为一个检验批。但若批量很大、连续生产、周期较长，且过程在受控状态下，可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不可能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 二、单位产品 通常将用来检验群体中的每个样品单位称为“单位产品”，对大多数产品而言，一个产品就是一个单位产品，但对流程性材料，以其包装容器为一个单位产品，对纺织品则以长度(米、匹等)为单位产品。 三、单位产品质量 质量特性可分为计量型和计数型两种。计量型特性是可通过测量仪器测试的，如轴承的尺寸、钢的含碳量等。计数型特性是离散的，如铸件的汽孔数、纺织品上的疵点数等。 四、样本(n) 从群体(检验批)中随机抽取部份的单位产品称之为样本。 五、合格判定数(C) 作为判定群体是否合格的基准不良数称为合格判定数。 六、缺点
抽样检验作业规范标准[详]
1.目的：规物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保来 料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量 Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5
3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验 过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。
成品检验作业指导书.
1、目的 经过对成品的检验，确保只有合格的产品才能出货。 2、适用范围 适用于本公司承制的成品检验。 3、检测方式 a.目测 b.精度为1mm的直尺 c.比较
4、骑马订说明书成品检验作业书指导书 4.1成品检验内容质量要求 4.2检验规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸在问题处标识。 2.检查页码，根据书的厚薄每次取5-10本，均匀推开切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布 即无多页、少页、空白页、错页现象。（对照样品）如果色标有无规律现象即为异常必须翻开仔细检查，并立即即剔除并在问题处用白纸法标识。
5、无线胶装说明书成品检验作业指导书 5.1成品检验内容及质量要求 5.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检查页码，取4本，均匀推开，切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布即无多页、少页、空白 页、错页现象（对照样品）。如果色标有无规律现象，即为异常必须翻开仔细检查，并立即剔除并在问题处用白纸片标识。
6、单张多折说明书成品检验作业指导书 6.1成品检验内容及质量要求 6.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检验有无白页，取折页时皮筋所扎好的一扎，均匀推开，检查折位边，印刷时有粗线挑，或文字是否规律性排布，如果是即无白页，如果有不规律排布现象，即为异常，必须抽出翻开仔细检查，核实为白页，立即剔除，作废品处理。（另一边同按以上程序从复检验） 3.手折要洁净手，不能有汗渍，手印留在产品上。
7、单张说明书成品检验作业指导书 7.1成品检验内容及质量要求 7.2检查程序规范 1.检查外观有无残缺、破损、发现立即剔除作废品。 2.取一手均100pcs推开，均匀翻动检查有无漏印，及明显污迹。 3.齐好已检品与执出废品分置放好。
抽样检验方法介绍
抽样检验方法介绍 对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验 全数检验与抽样检验 1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定; 全数检验适用于以下场合： （1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时； （2）单件小批生产； （3）检验费用低，检验项目少时； 2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验, 并根据对样本的检测 结果对该批产品作出合格与不合格的判定； 抽样检验主要用于以下场合： （1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验； （2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验； （3）大批量生产与连续交付时； （4）检验费时、费用高时。 3、全数检验与抽样检验的比较 二、抽样检验的基本原理 1、抽样检验的数学理论基础 （1）随机变量的统计规律性
(2) 概率运算 (3) 计数抽样检验批接收概率的计算 (4) 计量抽样检验批的接收概率 2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法 (1) 标准型抽样检验 标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险 险3固定为某一特定数值，(通常固定a = 0.05 , 3 =0.1),由生产方和使用方协商确定p o 、P i 坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于 P i 时，抽样方案以大于或等于 1-3的高概率拒收，保护使用 方利益； 鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于 p o 、P 1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批 和坏批。 (2) 调整型抽样检验 调整型抽样检验只规定了可接受质量水平 AQL ，但它同时规定了正常、加严和放宽一组抽样方案与转移规则, 能根据连续交验批以往的质量历史提供的质量信息及时调整宽严程度。具体做法是: 正常抽样检验： 当交验批的质量 =AQL (接收质量限)时，米用正常检验的抽样方案，对这样的批抽 样方案以高 概率接收。 加严抽样检验： 当交验批质量明显劣于 AQL (接收质量限)时，采用加严检验或暂停检验对使用方 提供保护。对生产方在经济上或心理上施加压力，敦促其加强质量管理，使过程平均不 合格品率好于可接受质量水平 AQL o 放宽抽样检验： 当交验批质量 P 明显优于AQL 时，采用放宽检验，增加对合格批的接收概率，并降 低检验费用，对生产方提供保护和鼓励。 (3) 挑选型抽样检验 挑选型抽样检验采用保证平均质量（多数批）与保证单批质量两种质量保证方式。对平均质量保证方式规定 a 和使用方风 生产方风险a :在生产方与使用方的验收抽样检验中 称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为 方是不利的，在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险 使用方风险 3 :在生产方与使用方的验收抽样检验中 不利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。 P o ：可接收质量，被认为满意的批质量水平； P i :极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。 具体 做法是： 好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量 生产 方利益； ,：?在抽样检验中，将合格批误判为不合格所犯的错误 犯弃 真错误(将合格批误判为不合格)，对生产 ,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是 P o 时，抽样方案以1-a 的高概率接收，保护
制程控制检验作业指导书
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。 5.2日\夜班交接记录
环节微生物抽样检验作业指导书
环节微生物抽样检验作业指导书 1、目的： 检测生产车间空气、操作人员手部、与食品有直接接触面的机械设备的微生物指标，达到规定标准，以控制食品成品的质量。 2、参照标准： 中华人民共和国国家标准《一次性使用卫生用品卫生标准》GB15979－1995、中华人民共和国国家标准《公共场所空气微生物检验方法细菌总数测定》GB/T 18204.1－2002 3、采样与检测方法： 3.1空气的采样与测试方法 3.1.1样品采集： (1)取样频率： a)车间转换不同卫生要求的产品时，在加工前进行采样，以便了解车间卫生清扫消毒情况。 b)全厂统一放长假后，车间生产前，进行采样。 c)产品检验结果超内控标准时，应及时对车间进行采样，如有检验不合格点，整改后再进行采样检验。 d)实验性新产品，按客户规定频率采样检验。 e)正常生产状态的采样，每周一次。 （2）采样方法 在动态下进行，室内面积不超过30 m2，在对角线上设里、中、外三点，里、外点位置距墙1 m；室内面积超过30 m2，设东、西、南、北、中五点，周围4点距墙1 m。采样时，将含平板计数琼脂培养基的平板(直径9 cm)置采样点(约桌面高度)，并避开空调、门窗等空气流通处，打开平皿盖，使平板在空气中暴露5min对样品进行相应指标的检测，送检时间不得超过6h，若样品保存于0～4℃条件时，送检时间不得超过24h。 3.1.2菌落培养：
（1）在采样前将准备好的平板计数琼脂培养基平板置36℃±1℃培养24 h，取出检查有无污染，将污染培养基剔除。 （2）将已采集样品的培养基在6 h内送实验室，细菌总数于36℃±1℃培养48h观察结果，计数平板上细菌菌落数。 （3）菌落计算： 空气细菌落菌数（cfu/m3）=50000*N/AT 式中：A——平板面积，cm2； T——平板暴露时间，min； N——平板上平均细菌菌落数 50000--------系数 3.2工作台（机械器具）表面与工人手表面采样与测试方法： 3.2.1样品采集： (1)取样频率： a)车间转换不同卫生要求的产品时，在加工前进行擦拭检验，以便了解车 间卫生清扫消毒情况。 b)全厂统一放长假后，车间生产前，进行全面擦拭检验。 c)产品检验结果超内控标准时，应及时对车间可疑处进行擦拭，如有检验 不合格点，整改后再进行擦拭检验。 d)实验新产品，按客户规定擦拭频率擦拭检验。 e)对工作表面消毒产生怀疑时，进行擦拭检验。 f)正常生产状态的擦拭，每周一次。 （2）采样方法： a) 工作台（机械器具）：用浸有灭菌生理盐水的棉签在被检物体表面（取 与食品直接接触或有一定影响的表面）取25cm2的面积，在其内涂抹10次，然后剪去手接触部分棉棒，将棉签放入含10mL灭菌生理盐水的采样管内送检。 b) 工人手：被检人五指并拢，用浸湿生理盐水的棉签在右手指曲面，从指 尖到指端来回涂擦10次，然后剪去手接触部分棉棒，将棉签放入含10mL
抽样检验作业规范
1. 2. 3. 4.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 范围：适用本公司IQC 进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 名词解释 AQL: 当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百 分比来计算 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 缺陷。 Ac 合格接收量 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或 Re 不合格拒绝接收量绝 5. 5.1程序： 来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5外形外观一般指标AQL：4.0 5.2金属件：AQL：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 过程控制检验 A类不合格----单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格----单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量
5.3 5.4过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC 需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 进料检验规范 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是 评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。 免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2 验。 检验方法 各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检 a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等
IQC抽检作业指导书
1.0 目的Purpose 规范进料抽样检验的计划,、方法和准则 2.0 适用范围Scope 个人化车间所有来料 3.0定义Definition 批:通常指一个单位时段内制造的产品的集合 4.0职责Resposibilities 4.1对来料按照验收检验标准,用最好的测量系统进行检验,完成物料的合格与不合格的判定。 4.2 IQC要对来料抽检过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并跟进物料使用状况。 4.3统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报或月报的形式反馈给相关部门，作为供应的来料质量控制和管理的依据。 5.0 作业流程 5.1物料检验准则 5.11检查标签是否清晰，包含了所必须的可追溯项目（物料编号、名称、品质状况、数量、物料规格）。 5.12对来料抽检必需带手套或手指套。 5.13审核工程单，根据工艺要求确认使用卡片、芯片、包装材料等物料的规格及型号是否正确。 5.14抽检标准: 采用正常检验的II级水准，AQL: 0.65，极度严重=0.04。 5.15判断标准:依据各类物料的样本、工程单及SIM卡外观功能不良检查标准。 5.13来料检查顺序 a．通常按来料的检查顺序原则，先进先检。 b．对于生产急用的物料可优先检查。 5.2卡基、芯片抽检规则 5.21外观检验：图标、图案、文字、背景的内容及颜色、同批次色差、气泡、有无划伤、纤维、 翘曲、毛刺、溢胶、色斑、有无变形、检查封装卡片芯片表面不可有刮花、芯片粘 接是否牢固、油污、穿孔、黑边、露白、芯片开口、压线偏位等不良现象。 5.22尺寸(厚度)：对照工程单用数显卡尺测量:卡体及芯片(长、宽、高)，小卡尺寸及位置，铣槽位 置（长、宽、深度）。 5.23电子功能：用读卡器测试芯片有无反应、有无ATR值、核对芯片型号、小卡推力测试10-30N。 5.3包装材料检验规则
抽样检验方案
抽样检验方案 第四节抽样检验方案（大纲要求熟悉） 一、抽样检验的几个基本概念（基础知识） 1．抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中，主要是确定样本容量n和合格判定数，即允许不合格品件数c，记为方案(n，c)。 2.检验． 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3．检验批 4．批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5．过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6．接受概率（又称批合格概率） 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平，即批不合格品率P的函数，用L(p)表示，检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 （一）抽样检验方案的分类 （二）常用的抽样检验方案（大纲要求熟悉） 1.标准型抽样检验方案 (1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c，记作（n，c）,并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数，也可以是不合格品率，或者是可接受的每
百单位缺陷数。若实际抽检时，检出不合格品数为d，则当： d≤c时，判定为合格批，接受该检验批；d＞c定为不合格批，拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案（以上两种标准型抽样检验程序见图7－16、7－17） (3)多次抽样检验方案（★适当位置加图7－16和7－17） 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时，检验出的不合格品数d，当()，判定为不合格批，拒绝该检验批。 A. d
产品抽样检验作业指导书
产品抽样检验作业指导书 文件编号:OP.8.2.4-05 版本号:A 1. 目的 指导检验员正确地按 AQL 抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验,确保物料、成品检验的判定符合 AQL 标准之要求。 2. 范围 适用于本公司封隔器与桥塞产品的进料、半成品、成品检验。 3. 职责 检验员负责 AQL 抽样计划的执行。 4. 定义 4.1. AQL:(Acceptance Quality Limit接收质量限,是供方能够保证稳定达到的实际质量水平,是用户能接受的产品质量水平。 4.2. CR:(Critical致命缺陷。 4.3. Ma:(Major严重缺陷,也称主要缺陷。 4.4. Mi:(Minor轻微缺陷,也称次要缺陷。 5. 作业细则 5.1. 抽检方案依据接收质量限(AQL 检索的逐批检验抽样计划(GB/T 2828.1-2003及抽样表,其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。
5.2. 样本的抽选按简单随机抽样 (见 GB/T 3358.1-1993的 5.7, 从批中抽取作为样本的产品。但是,当批由子批或 (按某个合理的准则识别的层组成时,应使用分层抽样。按此方式,各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3. 抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按 5.2抽选样本。 5.4. 二次或多次抽样如在实际运作中,需要使用二次或多次抽样时,每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5. 正常、加严和放宽检验 5.5.1. 检验的开始除非负责部门另有指示,开始检验时应采用正常检验。 5.5.2. 检验的继续除非转移程序 (见 5.5.3 要求改变检验的严格度,对连续的批,正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品。 5.5.3. 转移规则和程序(见附件 1 5.5.3.1. 正常到加严当正在采用正常检验时,只要初次检验中连续 5批或少于 5批中有2批是不可接收的,则转移到加严检验。本程序不考虑再提交批。 5.5.3.2. 加严到正常当正在采用加严检验时, 如果初次检验的接连 5批已被认为是可接收的,应恢复正常检验。 5.5.3.3. 正常到放宽当正在采用正常检验时,如果下列各条件均满足,应转移到放宽检验5.5.3.3.1. 连续至少 15批检验合格; 5.5.3.3.2. 生产稳定; 5.5.3.3.3. 负责部门认为放宽检验可取。 5.5.3.4. 放宽到正常当正在执行放宽检验时,如果初次检验出现下列任一情况,应恢复正常检验
抽样检验作业指导书(完整版).docx
深圳市 XXXXXXX有限公司抽样检验作业指导书版次： 1.0 生效日期： 2020-1-1 第 1 页共 10 页 1.目的 指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL 标准之要求。 2.范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3.职责 检验员负责 AQL抽样计划的执行。 4.定义 4.1. AQL ： (Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接 受的产品质量水平。 4.2.CR ： (Critical)致命缺陷。 4.3.Ma ： (Major)严重缺陷，也称主要缺陷。 4.4.Mi ： (Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5.作业细则 5.1.抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（ GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水 平为一般检查水平Ⅱ级。 5.2.样本的抽选 按简单随机抽样 ( 见 GB/T 3358.1-1993 的 5.7),从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或( 按某个合理的准则识别的 ) 层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小 是成比例的。 5.3.抽取样本的时间 样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按 5.2 抽选样本。 5.4.二次或多次抽样 如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5.正常、加严和放宽检验 5.5.1.检验的开始 除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。 5.5.2.检验的继续 除非转移程序 ( 见 5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。 转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品。 5.5.3.转移规则和程序（见附件1） 5.5.3.1. 正常到加严 当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续 5 批或少于 5 批中有 2 批是不可接收的，则转移到加严 检验。本程序不考虑再提交批。 5.5.3.2.加严到正常 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连 5 批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。 5.5.3.3.正常到放宽
过程检验作业指导书
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
(标准抽样检验)三种抽样方法的概念和一般步骤
（标准抽样检验）三种抽样方法的概念和一般
步骤
本节授课核心：三种抽样方法的概念和一般步骤 一：情景引入 1.要考察某公司生产的500袋装牛奶的质量是否达标，现从中抽取60袋进行检验，则总体是？总体个数N是？样本是？样本个数n ？ 2．如何判断一锅汤的味道的好坏？ A全部喝完 B舀上面油多的一勺汤品尝 C舀下面味道重的一勺汤品尝 D搅拌均匀后再随机舀一勺汤品尝 思考：要获取一个有代表性的好的样本，关键是。 二、新课： （一）简单随机抽样 1．思考： 例1．要在我们班选出五个人去参加劳动,怎样选才是最公平的呢? 2．简单随机数法的概念:P58 3．简单随机抽样必须具备下列特点： （1）总体个数N是限的。
（2）样本个数n 总体的个数N。 （3）放回的抽样。 （4）每个个体被抽到的机会 . 4．简单随机抽样的方法有和 5．既学即练： (1)下列抽样的方式是否属于简单随机抽样？为什么？ A.从无限多个个体中抽取50个个体作为样本. B.箱子里共有100个零件，从中选出10个零件进行质量检验，在抽样操作中，从中任意取出一个零件进行质量检验后，再把它放回箱子. (2)为了了解全校240名学生的身高情况，从中抽取40名学生进行测量，下列说法正确的是 A．总体是240 B、个体是每一个学生 C、样本是40名学生
D、样本容量是40 (3)从3名男生、2名女生中随机抽取2人，检查数学成绩，则抽到的均为女生的可能性是。 （二）系统抽样 1．思考： 例2．我校为了了解高一年级学生对教师教学的意见，打算从高一年级的500名学生中抽取50名进行调查.你怎样进行操作呢？P60 2．系统抽样概念：P60 3．进行系统抽样的步骤： ，，和P60 4．既学即练： (1)下列抽样中不是系统抽样的是（） A、从标有1~15号的15号的15个小球中任选3个作为 样本，按从小号到 大号排序，随机确定起点i,以后为i+5,i+10(超过15则从1再数起)号入样
(完整word版)产品检验作业指导书
产品检验作业指导书 一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。 二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按
指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。
(抽样检验)抽样检验方法标准的应用最全版
（抽样检验）抽样检验方法 标准的应用
第二部分基础标准的应用 壹．抽样检验方法标准的应用 （壹）基本概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N的壹批产品中随机抽取其中的壹部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格和否的过程。 2.单位产品：构成产品总体的基本单位 3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，壹般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法：计数、计量 5.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。 (2)不合格品：具有壹个或壹个之上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。6.检查批及批量
（1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的壹批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 (二)常用的计数抽样标准 GB2828-87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829-87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 1.GB2828-87的应用 (1)使用原则 a.在生产稳定的条件下 b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批 (2)基本思想 a.由抽样次数为壹次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(GB2828表3—表14) b.合格质量水平AQL:认为可接受的连续提交检查批的过程平均值. c.检查水平IL d.(N,n,c）
抽样检验作业指导书
1.目的 指导检验员正确地按 AQLI由样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL 标准之要求。 2.范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3.职责 检验员负责AQL抽样计划的执行。 4.定义 4.1.AQL ： (Acceptanee Quality Limit) 接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接 受的产品质量水平。 4.2.CR : (Critical) 致命缺陷。 4.3.Ma : (Major)严重缺陷，也称主要缺陷。 4.4.Mi : (Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5.作业细则 5.1.抽检方案依据接收质量限( AQL检索的逐批检验抽样计划( GB/T 2828.1-2003 )及抽样表，其中检查水平为一般检查水平 n级。 5.2.样本的抽选 按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7),从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或(按某 个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3.抽取样本的时间 样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按 5.2抽选样本。 5.4.二次或多次抽样 如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5.正常、加严和放宽检验 5.5.1.检验的开始 除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。 5.5.2.检验的继续 除非转移程序(见5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应 分别地用于各类不合格或不合格品。 5.5.3.转移规则和程序(见附件 1) 5.5.3.1.正常到加严 当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严 检验。本程序不考虑再提交批。 5.5.3.2.加严到正常 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。 5.5.3.3.正常到放宽