第十二章 混炼工艺
第十二章混炼工艺3
顶栓，加压程度视具体情况而定。 传统一段混炼法的混炼程序一般为:橡胶(生胶、塑炼胶、再
生胶等)→固体软化剂（硬脂酸）→促进剂、氧化锌、防老剂→补 强填充剂→液体软化剂→硫黄排胶→压片机加硫黄和超速促进剂 →下片→冷却、停放
（2）分段投胶一段混炼法（又称母胶法）
第四种状态：粘流态包辊 原因：温度太高，可塑度太大
2、吃粉
在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距上端保留适当的 堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必要条件。利用堆积胶的绉缩 夹带配合剂进入辊距并产生径向混合作用，加快配合剂的混合 吃粉。否则只有周向剪切，无径向混合作用，配合剂不能进入 包辊胶内部。但堆积胶的作用只能达到包辊胶厚度的2／3处。 在胶片贴近辊筒表面一边，还有约1／3的厚度无配合剂进入， 这叫死层或呆滞层。这时胶料的混合状态是周向均匀度较好， 轴向均匀度较差，径向均是将胶料的混炼过程分为几个阶段完成，在两个操作 阶段之间胶料要经过出片、冷却和停放。主要是两段混炼法，亦 有分三段和分四段混炼的。
(1)两段混炼
多数合成胶配方和子午线轮胎的胎面胶胶料因高补强性炭黑用 量较多，胶料硬度较大，混炼生热多，升温快，一段混炼法不能 满足胶料的混炼质量和性能要求，必烦采用分段法，通常用两段 混炼法混炼。 a、传统两段混炼法
一般的加料原则是：
1、用量少、难分散的配合剂先加用量 少而在胶料中所起的作用又很大的配合剂如促进剂、活性剂、防 老剂和防焦剂等应尽可能早加或先加。用量大、易分散的后加； ②在胶料中难以混合分散的配合剂，如氧化锌和固体软化剂，亦 应适当早加，只是因软化剂容易使胶料产生脱辊，最好将其与粉 料预混后再加入。 ③临界温度低，化学活性大，对温度比较敏感的配合剂，如为了 防止焦烧，硫黄和超速促进剂应当在混炼后期降温后加入。
第8章混炼工艺
第十二章 混炼工艺
（二）密炼机混炼的影响因素 （1）装胶容量 混炼容量必须适当，通常取密炼室总有
效容积的60~70%。合理的容量或装 填系数应根据生胶种类、配方特点， 设备特征与磨损程度以及上顶栓压力 来确定。 （2）上顶栓压力 上顶栓压力控制在0.3~0.6MPa。随着容 量和转速的提高，上顶栓的压力需适 当加大，上顶栓压力提高会加速混炼 过程中胶料生热，并增加功率消耗。
常用的转速范围在40~60r/min。
延长混炼时间能提高配合剂在胶料中的分散度， 但会降低生产效率，混炼时间过长，会使硫 化胶的物理机械性能受损。在保证质量的前 提下，尽可能地缩短混炼时间。
第十二章 混炼工艺
（4）混炼温度
混炼温度高有利于生胶的塑性流动和变形，有 利于混合吃粉，但不利于配合剂粒子的破碎 与分散混合。混炼温度过高还会加速橡胶的 热氧老化，使硫化胶的物理机械性能下降。 温度太低会出现胶料压散现象。
第十二章 混炼工艺
§12.3 混炼胶的质量检查 一．胶料的快检 混炼胶质量的传统快检项目有：可塑度、密度、
硬度。 （一）可塑度测定 （二）密度测定 反映：配合剂少加、多加或漏加；配合剂的分
散不均。 （三）硬度 二．物理机械性能测定 常规的物理机械性能检测项目：拉伸强度、伸
长率和硬度等；根据胶料的不同性能要求选 择专门性能项目进行测试，如胎面胶测定磨 耗性能等。
第十二章 混炼工艺
三．配合剂的分散度检查 目测：借助10倍放大镜或低倍双目显微
镜观测胶料表面，粗略判断胶料的分 散程度；
显微镜测定：利用光学显微镜、电子显 微镜来观察胶料切片，能真实地反映 混炼胶的分散程度。
混炼胶混炼工艺最终版本
DF混炼胶生产工艺发布日期：2012年3月12日实施日期：批准人：批准日期：实施日期：文件编号：发放编号：控制状态：持有人：大连巅峰集团2012年3月12日综述混炼胶概念及质量要求通过适当的加工将配合剂与生胶均匀的混合在一起制成质量均一的混合物，完成这一加工操作的工艺过程叫做混炼，混出的胶料叫混炼胶。
对混炼胶质量有两方面要求：一、是胶料应具有良好的物理机械性能。
二、是胶料本身具有良好的工艺加工性能。
为保证混炼胶质量、结合本公司的实际情况特此制订炼胶工艺规程。
炼胶工艺规程包括以下方面：①、生产工艺流程图②、原材料加工工艺③、配料工艺④、切胶工艺⑤、塑胶工艺⑥、混炼工艺⑦、一段，二段混炼胶在每一种胶料中应用⑧、返炼操作方法及要求⑨、不合格胶处理1、生产工艺流程图天然胶合成胶配合剂干燥扒皮加工切胶切胶塑炼检验（可塑度）配合制混炼胶取片检验制片沾浆冷却挂牌存放2、原材料加工工艺2．1 粉碎:固体的石蜡每块不大于50g.石油树脂、古马龙每块不大于50g, 松香每块不大于50g，所用设备为人工锤或万能粉碎机。
2．2筛选：硫磺供应厂家要用自制滚动筛选机筛选标准为100目全过。
2．3 加热过滤：机油加热120℃、时间24H，要求供应厂家要过滤120目×2。
2．4加热：松焦油10月1日到次年5月1次加热100℃以上，时间：24H 2．5干燥：烘干室温度: 50～～60℃。
烘干时间：24H～72H烘干范围: 天然胶 (5月1日-10月1日不烘胶).2.5.1技术要求：(1) 天然胶送加温室前必须将表面泥砂、木屑等杂质清理干净，发霉、发臭、腐烂变质的胶块不得送入车间。
(2) 被加温的生胶不得直接接触暖气片等加热热源，防止局部过热流淌。
(3) 生胶等级不得混杂,胶块不落地。
(4)加温后的生胶按先后顺序使用.2.5.2质量标准：(1) 烘完的生胶应保证内外温度均匀一致, 中心温度不低于２５℃(2) 烘完的生胶表面无发霉变臭、无杂物和水迹。
第十二章固体制剂-2介绍
（3）缓释胶囊：在规定的释放介质中缓慢 地非恒速释放药物的胶囊剂。
（4）控释胶囊：在规定的释放介质中缓慢 地恒速释放药物的胶囊剂。
（5）肠溶胶囊：将硬胶囊或软胶囊用适宜 的肠溶材料制备而得，或用经肠溶材料 包衣后的颗粒或小丸充填于胶囊而制成 的胶囊剂。
二、胶囊剂的制备
(一)硬胶囊的制备
硬胶囊剂的制备一般分空胶囊的制备和填 充物料的制备、填充、封口等工艺过程。
②灰黄霉素系口服抗真菌药对头癣等疗效明显但不良 反应较多制成滴丸可以提高其生物利用度降低剂量 从而减弱其不良反应、提高疗效。
二、膜剂
（一）概述
膜剂（FILMS)系指药物溶解或均匀分散于成 膜材料中加工成的薄膜制剂。
膜剂可供口服 、口含、舌下给药，也可用于 眼结膜囊内或阴道内；外用可作皮肤或粘膜 创伤、烧伤或炎症表面的覆盖。
（二）软胶囊的制备
1.影响软胶囊成型的因素
(1) 囊壁组成的影响：囊壁具有可塑性与 弹性是软胶囊的特点，它由明胶、增 塑剂、水三者所构成，其重量比通常 是，干明胶-干增塑剂-水=1: （0.4~0.6) :1。 明胶剂与增塑剂的比例 对软胶囊剂的制备及质量有着十分重 要的影响。 常用增塑剂与甘油、山梨 醇或二者的混合物。
一般工艺流程：
药 物
+
基 质
混 悬 或
滴冷 洗 干 制却 丸 燥
选质分 丸检装
熔
融
常用的冷却液有：液体石蜡、植物油、二甲基硅
油和水等。
（三）制备方法
2. 制备要点 在制备过程中保证滴丸圆整成形、丸重差
异合格的关键是：
选择适宜基质，确定合格的滴管内外 口径，滴制过程中保持恒温，滴制液液 压恒定，及时冷却等。
（二）常用基质
混炼硅胶的工艺和配方
混炼硅胶的工艺和配方嘿，朋友们！今天咱就来唠唠混炼硅胶的工艺和配方。
你说这混炼硅胶啊，就像是一位神奇的魔法师，能变幻出各种各样的奇妙形态和用途。
它的工艺和配方那可真是有讲究的。
先来说说工艺吧，就好像是做菜一样，得掌握好火候和步骤。
混炼的过程就像是一场精心编排的舞蹈，各种原材料要恰到好处地融合在一起。
温度不能太高也不能太低，搅拌的力度和时间也得拿捏得死死的。
不然，出来的东西可就不是我们想要的啦！这就好比跳舞的时候节奏乱了，那整个舞蹈不就垮掉了嘛！再讲讲配方，这可真是核心机密啊！不同的配方能做出性能各异的混炼硅胶。
就像是不同的调料搭配能做出不同口味的菜肴一样。
有些配方能让混炼硅胶变得特别柔软，像棉花糖一样；有些能让它超级耐磨，就像穿着铁鞋在走路；还有些能让它具备特殊的性能，比如耐高温或者耐低温。
你想想，这得多神奇呀！咱就说，要是没有合适的工艺和配方，那混炼硅胶能有这么多好用处吗？那肯定不能啊！就好比盖房子没有好的设计和材料，能盖出坚固漂亮的房子吗？在实际操作中，那可得细心再细心。
一点点的偏差都可能导致结果大不同。
这就像走钢丝，稍微不注意就可能掉下去。
所以啊，从事混炼硅胶工作的人都得是高手，得有一双敏锐的眼睛和一双灵巧的手。
而且啊，这混炼硅胶的应用那可广泛了去了。
从医疗领域到电子行业，从日常生活用品到高科技产品，哪儿都有它的身影。
它就像是一个无处不在的小精灵，默默地为我们的生活提供便利和保障。
你看那些医疗设备上的硅胶部件，不就是靠这精湛的工艺和配方制造出来的吗？它们可是关乎着人们的健康和安全呢！还有那些电子产品的密封件，要是没有好的混炼硅胶，那电子产品还能正常工作吗？总之，混炼硅胶的工艺和配方可真是一门大学问。
我们可不能小瞧了它，得好好去研究、去探索。
说不定哪天，你就能发现一个新的配方或者工艺，让混炼硅胶发挥出更大的作用呢！这难道不是一件特别酷的事情吗？难道你不想去尝试一下吗？所以啊，大家都加把劲，让我们一起在混炼硅胶的世界里创造更多的精彩吧！。
混炼胶工艺流程 四步
混炼胶工艺流程四步下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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混炼胶是制造橡胶制品的重要中间材料，它是将橡胶、炭黑、硫化剂、促进剂等原材料按照一定的比例和工艺进行混合和加工的产物。
混炼的原理与实例课件
匀混合。
混炼过度
描述
混炼过度是指物料在混合过程中过度搅拌或摩擦，导致物料温度升高、黏度增加，甚至产 生交联反应，影响物料的加工性能和产品性能。
原因
混炼过度通常由于搅拌速度过快、混合时间过长、物料温度过高或物料的化学性质不稳定 导致。
解决方案
为避免混炼过度，可以采取降低搅拌速度、缩短混合时间、控制物料温度和选择合适的物 料等措施。此外，对于易产生交联反应的物料，应采用适当的配方和加工条件，以避免过 度混合。
02
混炼后的物料可加工成各种塑料 制品，如薄膜、片材、管材、型 材等。
混炼的重要性
混炼是塑料加工中的重要环节之一， 它直接影响产品的性能、质量和生产 效率。
通过混炼，可以获得具有优异性能的 聚合物材料，满足各种塑料制品的要 求。
混炼的原理
混炼是将不同物质进行均匀混合的过程，通过摩擦作用和剪 切力作用，使不同物质分散、混合、取向、分散相粒子细化 。
橡胶混炼是将天然橡胶或合成橡 胶与各种添加剂、硫化剂、补强 剂等混合在一起，以制备具有所
需性能的橡胶混合物。
橡胶混炼过程中，需要考虑到橡 胶的分子量、粒度、弹性以及与 添加剂的相容性等因素，以确保
最终产品的质量。
橡胶混炼的目的是为了获得具有 特定性能的橡胶材料，例如提高
硬度、弹性、耐磨性等。
胶黏剂混炼
03
混炼的应用实例
塑料混炼
塑料混炼是将各种塑料原材料、添加剂和色料混合在一起，以制备具有所需性能的 塑料混合物。
塑料混炼过程中，需要考虑到不同材料的粒度、熔点、热稳定性以及相容性等因素 ，以确保最终产品的质量。
塑料混炼的目的是为了获得具有特定性能的塑料材料，例如提高硬度、韧性、耐热 性等。
开炼机混炼工艺和密炼机混炼工艺
开炼机混炼工艺和密炼机混炼工艺
开炼机混炼工艺和密炼机混炼工艺中的混炼的定义：将各类共同剂加入到橡胶中去制成混淆胶。
1. 开炼机混炼工艺
1) 包辊：将生橡胶包于前辊，用3-5分钟有个瞬息的预热过程
2) 吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加时髦要注意集中胶的体积，少了难于混淆，多了会打滚不容易混炼。
加料顺序：生橡胶→活性剂、加工助剂→硫磺→填充、软化剂、分粉剂→加工助剂→促进剂
3) 翻炼过程：能更好、更快、更匀称的混炼。
刀法：a、斜刀法（八把刀法） b、三角包法 c、打扭操作法 d、捣胶法（走刀法）
4) 开炼机的装胶容量计较公式：V=0.0065*D*L 其中V-体积 D是辊筒的直径（cm） L是辊筒的长度（cm）
5) 辊筒的温度：50-60度
6) 混炼时间：没有具体的规定，看操作员的谙练水平。
2. 密炼机混炼工艺：
1) 一段混炼：一次混炼好，混炼的程序：生橡胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压片机加硫磺、促进剂→下片→冷却停放。
2) 二段混炼：分两段混炼第橡胶生产工艺一段：生橡胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压片→冷却第二段：母胶→硫磺、促进剂→压片→冷却。
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（二）开炼机混炼的影响因素
• （5）辊速和速比 • 辊速控制在16~18r/min内。辊速快，操作不安全且温度控 制困难；辊速慢，混炼效率低。 • 速比一般为1：1.1~1：1.2。生热高的胶料应选择速比在1： 1.15以下的开炼机。 • （6）加料顺序 • 一般的加料原则是：用量少、难分散的配合剂先加；用量 大、易分散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一 般最后加入。通常采用的加料顺序如下： • 塑炼胶、再生胶、母炼胶 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补强、填充剂→液体软化剂 → 硫黄、超速促进剂
• （1）传统一段混炼法 • 把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每次加料后，放下 上顶栓，加压程度视具体情况而定。 • 传统一段混炼法的混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼胶、 再生胶等）→ 硬脂酸 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补 强填充剂 → 液体软化剂 → 排胶 →压片机加硫黄和超速 促进剂 → 下片 → 冷却、停放 • （2）分段投胶一段混炼法 • 分批加入生胶，以强化炭黑的分散，达到改善合提高胶料 的工艺性能及硫化较的物理机械性能。 • 具体操作：投入60%~80%生胶和配合剂（硫化剂和超促 进剂除外），在70~120℃混炼温度下，混炼到总混炼时 间的70~80%，再把其余生胶并同硫化剂和超促进剂一起 投入，再混炼1~2min后，排胶下片。
• （二）干燥 • 干燥的目的是减少配合剂中的水分和其他挥发分含量，防 止粉末状配合剂结团，便于筛选和混炼分散，避免某些配 合剂遇水变质和胶料内部产生气泡和海绵。 • 干燥方式可采用真空干燥箱、干燥室或螺旋式连续干燥机 等。 • （三）熔化与过滤及加温 • 低熔点固体软化剂如石蜡和松香等须进行加热熔化，达到 干燥脱水和降低粘度作用后，再经过滤去掉其中的机械杂 质。 • （四）筛选 • 粉末状固体软化剂粒度及粒度分布达不到规定标准的，或 已经发生配合剂结团及含有机械杂质的必须经过筛选加工， 去掉其中的机械杂质、较大颗粒与结团。
• 三．油膏和母炼胶的制造 • 油膏：为了使配合剂易于在胶料中混合分散，减 少飞扬损失造成环境污染，保证胶料的混炼质量， 将某些配合剂、促进剂等事先以较大比例与液体 软化剂混合制成膏状混合物。 • 母炼胶：将在通常混炼条件下短时间内难以混合 均匀且混炼生热量多，能耗较大的某些配合剂以 较大的比例事先与生胶单独混合制成组分比较简 单的混合物料。最常见的有促进剂母胶、炭黑母 胶、化学塑解剂母胶等。 • 四．称量配合 • 要求称量配合操作做到：精密、准确、不漏、不 错。 • 称量配合的操作方式有两种：（1）手工操作； （2）机械化自动称量配合。
§12.3 混炼胶的质量检查
• • • • • • • • • • • • • 一．胶料的快检 混炼胶质量的传统快检项目有：可塑度、密度、硬度。 （一）可塑度测定 （二）密度测定 反映：配合剂少加、多加或漏加；配合剂的分散不均。 （三）硬度 二．物理机械性能测定 常规的物理机械性能检测项目：拉伸强度、伸长率和硬度等；根据胶 料的不同性能要求选择专门性能项目进行测试，如胎面胶测定磨耗性 能等。 三．配合剂的分散度检查 目测：借助10倍放大镜或低倍双目显微镜观测胶料表面，粗略判断胶 料的分散程度； 显微镜测定：利用光学显微镜、电子显微镜来观察胶料切片，能真实 地反映混炼胶的分散程度。 四．胶料硫化特性的检查 近年来，广泛采用各种类型的仪器来进行胶料质量的检验，如硫化仪。
四．混炼胶后胶料的补充加工与处理
• 1．压片与冷却 • 压片后立即浸涂隔离剂液进行冷却与隔离，并经进一步吹 风干燥，使胶片温度降低到50℃以下。 • 2．滤胶 • 对于质量和性能要求比较严格的某些胶料，特别是气密性 要求严格的内胎胶料、气囊胶和其他气动薄膜制品的胶料， 混炼后鼻息滤胶。 • 3．停放与管理 • 一般需要停放4~8小时以上才能使用。 • 停放的目的是：a．使胶料进行松弛，减小收缩； • b．使配合剂继续扩散，促使胶料进一步均匀； • c．使橡胶与炭黑进一步相互作用，生成更多的结合橡胶。 • 在储存期间注意胶料的通风和散热，以防焦烧。
二．开炼机的混炼工艺
• （一）开炼机混炼原理 • 开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。 • 1．包辊
• 图1-3 橡胶在开炼机中的几种状态 • 橡胶不易进入辊缝；2—紧包前辊；3—脱辊成袋囊状；4—呈粘流包
辊
（一）开炼机混炼原理
• 2．吃粉 • 在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距 上端保留适当的堆积胶，适量的堆积胶是 吃粉的必要条件。 • 3．翻炼 • 周向：混炼最均匀；轴向：不均匀；径向： 均匀性最差
第十二章 混炼工艺
• 混炼：通过适当的加工将配合剂与生胶均 匀混合在一起，制成质量均一的混合物的 工艺过程。 • 混炼胶的质量要求：（1）胶料应具有良好 的加工工艺性能；（2）保证成品具有良好 的使用性能。
§12.1 混炼前的准备
• 一．原材料与配合剂的质量检验 • 通常对配合剂检验的内容主要有：纯度、粒度及 分布、机械杂质、灰分及挥发分含量、酸碱度等。 具体依配合剂类型不同而异。 • 生胶一般检验化学成分、门尼粘度及物理机械性 能。 • 二．配合剂的补充加工 • （一）粉碎 • 块状和粗粒状配合剂必须经过粉碎或磨细处理才 能使用，如沥青、松香和古马隆等固体用粉碎机 粉碎。
（二）密炼机混炼的影响因素
• （4）混炼温度 • 混炼温度高有利于生胶的塑性流动和变形，有利于混合吃 粉，但不利于配合剂粒子的破碎与分散混合。混炼温度过 高还会加速橡胶的热氧老化，使硫化胶的物理机械性能下 降。温度太低会出现胶料压散现象。 • 通常用混炼机的排胶温度来表征混炼温度。一般采用的排 胶温度低于130℃。 • （5）加料顺序 • 生胶 → 活性剂、固体软化剂、防老剂、普通促进剂→炭 黑→液体软化剂→硫磺和超速促进剂 • 分配系数K为生胶与炭黑的最佳混炼时间tc同炭黑母胶与 液体软化剂的最佳混炼时间tm之比。
（二）密炼机混炼的影响因素
• （1）装胶容量 • 混炼容量必须适当，通常取密炼室总有效容积的 60~70%。合理的容量或装填系数应根据生胶种 类、配方特点，设备特征与磨损程度以及上顶栓 压力来确定。 • （2）上顶栓压力 • 上顶栓压力控制在0.3~0.6MPa。随着容量和转速 的提高，上顶栓的压力需适当加大，上顶栓压力 提高会加速混炼过程中胶料生热，并增加功率消 耗。
• 2．两段混炼 • （1）传统两段混炼法 • 用高速高压密炼机进行第一段的粗混炼，使橡胶与配合剂 混炼制成母胶，下片后经停放一段时间后，再送入低速密 炼机加硫黄和促进剂进行混炼，再经压片机补充加工胶片。 • （2）分段投胶两段混炼法 • 第一段混炼时，把80%左右的生胶投入进行与传统两段混 炼法一样的混炼，制备母胶。在第二段混炼时将剩余20% 左右的生胶投入母胶中混炼，均匀后排胶。 • 3．逆混（倒混）炼法 • 先把除硫黄和促进剂以外的所有其它配合剂全部装入密炼 机中，然后再投入生胶进行混炼。 • 优点：充分利用装料容积，改善分散性，缩短混炼时间。 适用于生胶挺性差和高炭黑合高油量配合胶料的混炼，如 BR、EPDM等。
§12.4 各种橡胶的混炼特性（P596）
• 一、天然橡胶 • 包辊和分散性好，较高的生胶强度和初粘性，对时间很敏 感，时间过短，配合剂分散不均，混炼胶表面出现颗粒状， 过长，会导致过炼，可塑性过分增大。开炼机混炼，前辊 要比后辊高5℃，密炼机混炼，排胶温度120℃以下。 • 二、丁苯橡胶 • 生热大，升温快，难分散，混炼时间要长；开炼机混炼， 温度40 ℃，辊距要小，炭黑和油分次加入，薄通数次， 后辊要比前辊高10 ℃；密炼机混炼，可用二段混炼法， 排胶温度小于130 ℃，炭黑分次加入。 • 三、顺丁橡胶 • 弹性复原性小，冷流性大，较难加工。开炼机混炼，容易 脱辊，采用小辊距、低温40~50 ℃，配合剂分散速度慢， 需补充加工；密炼机混炼时，排胶温度130～140 ℃，当 炭黑含量大或配用高结构粒子的炭黑，必须采用二段混炼， 才能分散均匀。
§12.2 混炼工艺
• 一．混炼胶的结构 • 混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、填充剂等）分 散于生胶中组成的分散体系。在分散体系中，生胶的分散 呈连续状态，称为分散质，粒状配合剂为分散相。 • 混炼胶不同于一般的胶体分散体系： • （1）橡胶的粘度很高，胶料的热力学不稳定性在一般情 况下不太显著； • （2）某些组分（如再生胶、增塑剂等）与橡胶能互容， 从而构成了混炼胶的复合分散介质； • （3）粒状配合剂（如炭黑合促进剂等）与橡胶在接触界 面上产生了一定的物理和化学结合，这对胶料和硫化胶的 性能起着重要的影响。 • 因此，可以认为混炼胶是一种具有复杂结构特性的胶态分 散体。 • 炭黑与橡胶混炼后形成的补强结构，对胶料和硫化胶的力 学性能和流变性能等都有较大的影响。
三．密炼机的混炼工艺
• 优点：混炼容量大，混炼时间短，效率高； 投料、捏炼、加压和排料操作易于机械化、 自动化，劳动强度低，操作安全性大，配 合剂损失、粉尘飞扬状况得到改善，胶料 质量和环境卫生条件好。 • 缺点：混炼时温度较高，对温度敏感的胶 料易发生焦烧，需要对排胶进行补充加工。Βιβλιοθήκη （一）密炼机混炼工艺操作方法
（二）开炼机混炼的影响因素
• （1）装胶容量 • 装胶容量需依据开炼机的规格及胶料配方特性合 理确定。容量过大，使混炼分散效果降低，混炼 温度升高，容易产生焦烧现象而影响胶料质量； 容量过小会降低生产效率。
Q K DL
• 式中 V—装胶容量，L；D—辊筒直径，cm；L— 辊筒长度； • （2）辊距 • 辊距一般取4~8mm为宜。辊距减小，剪切效果增 大，但生热大。
（二）开炼机混炼的影响因素
• （3）混炼温度 • 辊温过低，胶料硬度太大，容易损坏设备。辊温 提高有利于降低胶料的粘度，加快混炼吃粉速度， 但温度太高，容易使胶料产生脱辊现象和焦烧现 象，难以操作。 • 辊温一般通过冷却的方法保持在50~60℃之间。 但在混炼含有高熔点配合剂（高熔点古马隆树脂 等）的胶料时，需要适当提高辊温；而混炼顺丁 胶时，辊温不得超过50℃。 • （4）混炼时间 • 应适当掌握配合剂的混入和分散时间，避免混炼 时间过长，否则容易产生过炼现象。