底片的评定
简述底片评定的基本过程
简述底片评定的基本过程
底片评定是摄影师在拍摄完成后对底片进行检查和评价的过程。
底片评定的目的是为了确认底片质量是否符合预期，以及确认是否需要针对底片的缺陷进行后期修复。
底片评定的基本过程如下：
一、检查底片是否正常曝光
首先要检查底片是否正常曝光，即底片是否曝光过度或欠曝。
如果底片曝光过度，则会产生过曝的问题，导致图像的高光区域失去细节，而且颜色发生变异。
如果底片曝光不足，则会产生欠曝的问题，导致图像的暗部区域缺乏细节，而且颜色失真。
如果底片曝光正常，则可以进入下一步评定。
二、检查底片的对比度和色彩平衡
其次要检查底片的对比度和色彩平衡。
对比度是指图像中黑、白两部分的差异度，如果对比度过低，则图像会显得很模糊。
色彩平衡是指图像中各种颜色的比例和分布，如果色彩平衡不良，则会导致图像偏色，失去真实感。
三、检查底片的清晰度和细节
再次要检查底片的清晰度和细节。
如果底片的清晰度不够，则会导致图像模糊不清，缺乏细节。
如果底片的细节不够，则会导致图像缺乏层次感，看起来单调无味。
四、检查底片的噪点和斑点
最后要检查底片的噪点和斑点。
噪点是指图像中存在的一些杂点，常见于暗部区域或高ISO环境下。
斑点是指底片表面的一些污点或划
痕，常见于底片质量不佳或存放不当的情况下。
综上所述，底片评定是摄影师对底片进行检查和评价的过程，目的是为了确认底片质量是否符合预期，并且确定是否需要进行后期修复。
底片评定的基本过程包括检查底片是否正常曝光、检查底片的对比度和色彩平衡、检查底片的清晰度和细节、以及检查底片的噪点和斑点。
射线无损检测底片评定制度
射线无损检测底片评定制度射线无损检测底片评定制度1．射线无损检测评片按JB4730-94《压力容器无损检测》标准，焊缝射线透照检测中相关要求执行。
2．射线无损检测底片评定、审核工作必须由射线Ⅱ级资格人员担任。
3．评片人员必须了解被检工件的焊接种类、焊接方法、坡口型式以及材料种类等，以提供评片时参考。
4．评片应在专用评片室内进行。
评片室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。
5．评片时，底片应在干燥后观察，观察应在光线暗淡的评片室内进行，观片灯应有观察片最大黑度为3.5的最大亮度。
6．评片的底片质量应符合下列要求：6．1底片上必须显示出与透明厚度相对应的要求达到的最小像质指数；6．2底片有效评定区域内的黑度应满足1.2~3.5的要求。
6．3底片上象质计影象位置应正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。
在焊缝影象上，能清晰地看到长度小于10mm的象质计金属丝影象；6．4在底片评定区域内不应有以下妨碍底片评定的假缺陷；6．4．1灰雾6．4．2处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷；6．4．3划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等；6．4．4由于增感屏不好造成的缺陷。
6．5对上述不符和底片质量要求的底片应拒绝评定，并要求重拍。
6．6评片人员根据底片上全影象，按JB4730-94《压力容器无损检测》标准中，焊缝射线透照缺陷等级评定的规定进行评定，缺陷评定应坚持：定性（定缺陷特性）；定量（定缺陷的大小尺寸和数量）；定位（定缺陷所处位置）；定级（按JB4730标准评定质量等级）的四定原则。
6．7焊缝无损检测底片评定合格，开出无损检测合格通知单，出具射线无损检测报告，不合格焊缝开出焊缝返修通知单，按相关规定要求返修后复拍再重新评定。
6．8报告及验收标记6．8．1报告至少应包括以下内容：6．8．1．1委托部门、被检工件名称、编号、被检工件材质、母材厚度；6．8．1．2检测装置的名称、型号、透照方法及透照规范，透照部位及无损检测。
底片质量的评定
利用观片灯﹑黑度计等仪器和工具进行评片。
包括底片质量的评定﹑缺陷的定性和定量﹑焊缝质量的评级等内容。
一、底片质量的评定黑度值：黑度值是射线底片质量的一个重要指标。
灵敏度：射线照相灵敏度是以底片上象质计影象反映的象质指数来表示的。
标记系：底片上的定位标记和识别标记应齐全，且不掩盖被检焊缝影象。
表面质量：底片上被检焊缝影象应规整齐全，不可缺边或缺角。
底片上缺陷影象的识别1.焊件中常见的缺陷1)裂纹裂纹主要是在熔焊冷却时因热应力和相变应力而产生的，也有在校正和疲劳过程中产生的，是危险性最大的一种缺陷。
裂纹影像较难辨认。
因为断裂宽度、裂纹取向、断裂深度不同，使其影像有的较清晰，有的模糊不清。
常见的有纵向裂纹、横向裂纹和弧坑裂纹，分布在焊缝上或热影响区。
2) 未焊透未焊透是熔焊金属与基体材料没有熔合为一体且有一定间隙的一种缺陷。
在胶片上的影像特征是连续或断续的黑线，黑线的位置与两基体材料相对接的位置间隙一致。
图是对接焊缝的未焊透照片。
3)气孔气孔是在熔焊时部分空气停留在金属内部而形成的缺陷。
气孔在底片上的影像一般呈圆形或椭圆形，也有不规则形状的，以单个、多个密集或链状的形式分布在焊缝上。
在底片上的影像轮廓清晰，边缘圆滑，如气孔较大，还可看到其黑度中心部分较边缘要深一些。
4)夹渣夹渣是在熔焊时所产生的金属氧化物或非金属夹杂物，因来不及浮出表面，停留在焊缝内部而形成的缺陷。
在底片上其影像是不规则的，呈圆形、块状或链状等，边缘没有气孔圆滑清晰，有时带棱角，如所示。
5)烧穿在焊缝的局部，因热量过大而被熔穿，形成流垂或凹坑。
在底片上的影像呈光亮的圆形(流垂)或呈边缘较清晰的黑块(凹坑)，如图所示。
2.铸件中常见的缺陷1) 夹杂夹杂是金属熔化过程中的熔渣或氧化物，因来不及浮出表面而停留在铸件内形成的。
在胶片上的影像有球状、块状或其他不规则形状。
其黑度有均匀的和不均匀的，有时出现的可能不是黑块而是亮块，这是因为铸件中夹有比铸造金属密度更大的夹杂物，如铸镁合金中的熔剂夹渣，如图所示。
射线底片评定试验
一、实验目的 二、实验内容 三、实验器材 四、实验原理 五、实验步骤 六、实验注意事项
实验三—射线底片评定实验
一、实验目的
通过对射线底片的评定从而了解并掌握焊接接头的宏 观缺陷与表面形状缺陷的区分，运用标准规范对各类缺陷 作出定性、定量的评价。通过对射线底片的评定从而了解 并掌握焊接接头的宏观缺陷与表面形状缺陷的区分，运用 标准规范对各类缺陷作出定性、定量的评价。
二、实验内容
运用标准规范评定底片10张并作出定性、定量的评价。
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实验三—射线底片评定实验
三、实验器材
1、观片灯：1台 2、底片评定尺：1把 3、放大镜（3~5倍）：1 4、黑度计量仪：1台
四、实验原理
射线穿透物质并与物质发生相互作用，当物质中存在宏观 缺陷时，由于宏观缺陷的组织与物质本身存在差异，引起对射 线的吸收和衰减不同，造成透过射线强度不同，在成像胶片上 宏观缺陷与物质本身存在反差，胶片经过化学处理（显影、定 影）后，宏观缺陷与物质本身部位在底片上出现黑度差异（称 对比度）。用观片灯对底片进行观察，评片人员依据对比度构 成的不同形状的影像，由此判断宏观缺陷评价试件质量。
注意事项
2. 观片场所光线应柔和偏暗
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3. 观片灯亮度要可调
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实验三—射线底片评定实验
五、实验步骤
步骤
1. 先将底片按片号由小到大排序 2. 检查底片质量并测量底片黑度 3. 观察影像特征，研究影像的走向
4. 影像形态细节特征分析 5. 缺陷影像定性定量 6. 缺陷影像的级别判定
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实验三—射线底片评定实验
六、实验注意事项
射线探伤底片评定
射线探伤底片评定6.1 底片质量及评片工作的要求6.1.1底片质量1．黑度按照JB4730-94和GB3323-87标准，x射线底片黑度应控制在1.2～3.5；γ射线底片黑度控制在1.8～3.5。
黑度用黑度计来测量。
其下限值是在底片两端的搭接标记内侧焊缝上无缺陷处测量，测多少点不限，但不能取平均值，其每一点测量值应不小于下限值。
上限值是在主射线束照射的底片的中间部位焊缝近旁的母材上测量，每一点的测量值应不高于上限值。
底片上缺陷部位的黑度不受上述限制。
2．象质指数底片上显示出的最小线径的象质指数应满足该透照厚度规定达到的象质指数。
象质指数的观察借助于刻有10×10小窗口的黑纸板或黑塑料板来进行。
在观片灯下将小窗口放置在底片焊缝上有象质计一端的端头，且将小窗在焊缝上慢慢地向底片中部移动，注意观察小窗口，首先发现的连接小窗口上下边缘的金属丝影象，就是所显示的象质指数的影象。
3．影象识别要求底片上所显示的象质计、定位标记、识别标记、“B”铅字等符号，必须位置正确，类别齐全，数量足够，且不掩盖被检焊缝影象。
4．不允许的假缺陷在底片评定区域内不应有妨碍底片评定的假缺陷。
如：灰雾、水迹、化学污斑、暗室处理条纹、划痕、指纹、静电痕迹、黑点、撕裂和增感屏不好造成的假缺陷。
5．“B”铅字显示透照盒背后确实放置有“B”铅字，底片未显示“B”字或显示较黑的“B”字，不影响底片质量，若显示较淡的“B”字则是背散射线防护不够，该张底片应重照。
6．底片规格底片长度应等于L eff加20mm。
底片宽度应容纳下焊缝和热影响区的宽度和焊缝两边所放各种铅质符号。
7．焊缝影象位置透照焊缝的部位，必须平行显示在底片的中部，若有丁字口也要置于底片中间部位。
底片不允许有白头。
6.1.2评片工作条件1．评片应有专用的评片室。
评片室的光线应稍暗一些，室内的照明不应在底片上产生反射光。
评片室应宁静、卫生、通风良好。
工作台上应能妥善放置观片灯、黑度计、评片尺、纪录纸、相关标准等。
射线照相底片的评定
射线照相底片的评定1评定的基本要求-底片质量要求 -评定环境、设备的要求 -评定人员条件要求.1.1底片质量要求⑴灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。
在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。
用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。
要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质指数（Z）是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。
⑵黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。
根据JB4730标准规定，国内观片灯亮度必须满足观察底片黑度Dmin≥2.0。
底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。
只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。
底片评定范围内的黑度应符合下列规定：A级：≥1.5；AB级：≥2.0；B级：≥2.3；经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.7，B级最低黑度可降低至2.0。
透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降低至1.5。
采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，多片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。
⑶标记：底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定，标记影像应显示完整、位置正确。
常用标记分为识别标记：如工件编号、焊缝编号、及部位片号、透照日期；定位标记：如中心定位标记、搭接标记和标距带等；返修标记：如R1…N。
上述标记应放置距焊趾不少于5mm。
⑷伪缺陷：因透照操作或暗室操作不当，或由于胶片，增感屏质量不好，在底片上留下的缺陷影像，如划痕、折痕、水迹、斑纹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染等。
射线照相底片的评定
3.定位 每个定位表格可视为整条焊缝，只要标明缺陷的相对位置即可， 不必要测量该缺陷距片端或中心的尺寸；另外，对有“丁”字焊口的 底片须在定位栏中标注，具体填写要求按评片表中规定。 六、缺陷的评级：
应按标准规定进行评级，如需要综合评级，应在备注栏中加以 说明，也可以在定位栏中以方框和长方框表示；另外，对于无缺陷的 底片，在单独评级和最终评级栏都要注明级别。
每张底片左右两端各扣除10mm，其余均属评定区长度，在评定区 内的缺陷如延伸到片端10mm内，其计量也应包含片端10mm内的缺陷的 数量和尺寸
2）评定区宽度 底片上焊缝影像加上焊缝两侧的热影响区均属评定区宽度。
五、缺陷的定性、定量及定位 1．定性 均以英文字母代替，不得写中文。缺陷性质代码按底片评定表上 规定填写。
2．定量
1）在一张底片上存在多处性质不同的缺陷时，要检出其中最严 重的两种，并确定其数量及尺寸。 2）一张底片上如有多处横向裂纹存在时，要找出裂纹总条数， 并测量其中最长的一条长度尺寸，表示方法为（A10×4，即裂纹共4 条，最长的为10mm） 3）一张底片上存在多处圆型缺陷而无其它缺陷时只需按标准规 定找出其最严重的部位，标注其评定区的点数或长径数值φ ＞T/2， 其余的圆形缺陷不做标识。 4）圆形缺陷的黑度不作为评级的依据。
七、管子对接焊缝底片评定。
1.管子对接焊缝底片评定按钢制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检 测质量分级进行评定，对根部内凹和根部咬边不予考虑。
2.对圆形缺陷长径大于T/2的缺陷评定时不需标注点数，只需标注长径 数值φ ＞T/2即可。 3.评定时应标出哪部分焊缝靠近胶片侧或射源侧。
片 号
板 厚
焊接 方法 手工焊 氩弧焊 自动焊 手工焊
射线底片评定一次性规定
射线底片评定技术
M = W′/ W = L1+L2 / L1 一般情况下L1>>L2，所以，影象放大并不显著，底片评定 时一般不考虑放大产生的影响。
射线照相底片上影象重迭的情况有下几种：试件 上下表面影象重迭；表面影象与内部影象重迭；两 个或更多的影象重迭。在评片时应注意分析不同影 象的层次关系。
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4．相对位置改变 比较正投影方式照相的底片和斜投影方式照相的
底片，可以发现底片上影象的相对位置发生变化。 例如中，不同的投影角度使a、b、c、d点在底片上 的相对位置改变。
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1.2评片环境、设备等要求
⑴ 环境
评片室应与其他工作岗位隔离，单独布置，室内 应整洁、安静，温度适宜。可以使评片人员免受各种 干扰，能聚精会神地开展评片工作。室内光线应柔和 偏暗，不要全黑 ，否则，易导致评片人员的视觉疲劳。 评片室亮度一般等于或略低于透过底片的光的亮度。 室内照明应避免直射人眼或在底片上产生反光。观片 灯两侧应有适当台面供放置底片及记录。黑度计、直 尺等仪器和工具应靠近放置，取用方便。在评片前应 经历一定的暗适应时间，从阳光下进入评片室的暗适 应时间一般为5~10min；从一般室内进入评片室的暗适 应时间应不少于30s。
右侧移动，识别效果会更好。
Ⅰ区 不能识别
Ⅱ区 能识别范围
Ⅲ区 不能识别
lg△D（△Dmin)
△D △Dmin
D
图 金属丝的影象对比度，界限识别对比度和底片黑度D之间的关系
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பைடு நூலகம்
B.观片灯亮度与识别度的关系： 当使用亮度为L0的观片灯时，对应于线径为d的金属丝
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第六章射线照相底片的评定6.1底片评定的基本要求-底片质量要求 -评定环境、设备的要求 -评定人员条件要求.6.1.1底片质量要求⑪灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。
在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。
用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。
要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可识别的像质计丝号是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。
⑫黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。
根据JB/T 4730.2标准规定，国内观片灯亮度必须满足观察底片黑度D min ≥2.0。
底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。
只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。
底片评定范围内的黑度应符合下列规定：A级：≥1.5；AB级：≥2.0；B级：≥2.3。
透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降低至1.5，B级最低黑度可降低至2.0。
采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，多片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。
⑬标记：底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定，标记影像应显示完整、位置正确。
常用标记分为识别标记：如工件编号、焊缝编号、及部位片号、透照日期；定位标记：如中心定位标记、搭接标记和标距带等；返修标记：如R1…N。
上述标记应放置距焊趾不少于5mm。
⑭伪缺陷：因透照操作或暗室操作不当，或由于胶片，增感屏质量不好，在底片上留下的缺陷影像，如划痕、折痕、水迹、斑纹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染等。
上述伪缺陷均会影响评片的正确性，造成漏判和误判，所以底片上有效评定区域内不许有伪缺陷影像。
⑮背散射：照相时，暗袋背面应贴附一个“B”铅字标记，评片时若发现在较黑背景上出现“B”字较淡影像（浅白色），则说明背散射较严重，应采用防护措施重新拍照，若未见“B”字，或在较淡背景出现较黑的“B”字，则表示合格。
6.1.2评片环境、设备等要求：⑪环境：要求评片室应独立、通风和卫生，室温不易过高（应备有空调），室内光线应柔和偏暗，室内亮度应在30cd/m2为宜。
室内噪音应控制在<40dB为佳。
在评片前，从阳光下进入评片室应适应评片室内亮度至少为5～10min；从暗室进入评片室应适应评片室内亮度至少为30s。
⑫设备①.观片灯:应有足够的光强度,确保透过黑度为≤2.5的底片后可见光度应为30cd/m2,即透照前照度至少应≥3,000 cd/m2；透过黑度为＞2.5的底片后可见光度应为10cd/m2,即透照前照度至少应≥3,200 cd/m2。
亮度应可调，性能稳定，安全可靠，且噪音应<30dB。
观片时用遮光板应能保证底片边缘不产生亮光的眩晕而影响评片。
②黑度计：应具有读数准确，稳定性好，能准确测量4.0以内的透射样品密度,其稳定性分辨力为+0.02,测量值误差应≤±0.05,光孔径要求<1.0mm为佳，黑度计至少每6个月校验一次，标准黑度片至少应二年送法定计量单位检定一次。
③评片用工具：放大镜应为3至5倍，应有0—2cm长刻度标尺。
评片人可借助放大镜对底片上缺陷进行细节辨认和微观定性分析，高倍易产生影像畸变而不采用。
评片尺，应有读数准确的刻度，尺中心为“0”刻度，两端刻槽至少应有200 mm，尺上应有10×10、10×20、10×30 mm的评定框线。
④遮光板6.1.3评片人员要求：⑪经过系统的专业培训，并通过法定部门考核确认具有承担此项工作的能力与资格者，一般要求具有RT—Ⅱ级资格证书人员担任。
⑫具有一定的评片实际工作和经验。
并能经常到现场参加缺陷返修解剖工作，以丰富自己的评片经验和水平。
⑬应具有一定的焊接、材料及热处理等相关专业知识。
⑭应熟悉有关规范、标准，并能正确理解和严格按标准进行评定，具有良好的职业道德、高度的工作责任心。
⑮评片前应充分了解被评定的工件材质、焊接工艺、接头坡口型式，焊接缺陷可能产生的种类及部位及射线透照工艺情况。
⑯具有良好的视力，未经矫正的或经矫正的近距视力和远距视力应不低于 5.0（小数记录值为 1.0），测试方法应符合GB11533的规定，且应每年检查一次。
不低于1.0，并能读出距离400mm处，高0.5 mm间隔0.5 mm一组的印刷字母。
6.1.4相关知识要求：⑪人的视觉特性：人在较暗的环境中对黄光最敏感，其次是白色，橙色或黄绿色，而对红光、蓝紫色光都不敏感。
人眼难以适应光强不断变化的环境，光强不断变化会使人视觉敏感度下降，人眼极易疲劳。
通常情况下，人眼的目视分辨率是，点状为0.25mm ，线状为0.025mm 。
太小要借助放大镜观察。
人眼难以适应光强不断变化的环境，从亮环境到暗环境，适应时间至少应不少于10min ，充分适应的时间大约需要30 min （图6-2）。
光强的不断变化，除了使视觉敏感度下降外，还容易引起眼疲劳，所以观片室不宜过暗。
⑫ 表观对比度与观片条件①对比度：是指那些对显示缺陷不起作用的所有光线（Ls ），如室内环境光线、底片上缺陷周围的透过光线等，进入眼体，会使人眼辨别影像黑度差的能力下降，这种下降的黑度差值ΔDa ，称为表观对比度，从式中ΔDa ≈0.434(ΔD/1+N ’),(式中N ’=Ls/L)看出 Ls 越大，N ’就越大，即ΔDa 越小。
所以应尽量避免那些对显示缺陷不起作用的光线进入眼中。
②观片条件对识别度的影响：Ⅰ.底片黑度与识别度的关系：在低黑度区域。
识别度ΔDmin 变化不大，在标准黑度区域内（1.5～3.5），识别度ΔDmin 随着底片黑度的增大而提高，在高黑度区域（≥4.0）ΔDmin 随底片黑度增大而降低，即高黑度底片对细小金属丝观察不利。
所以底片黑度过高或过低都有不利于金属丝影像的识别。
Ⅱ.观片灯亮度与识别度的关系：增大观片灯亮度能增大可识别金属丝影像的黑度范围。
Ⅲ.环境亮度对识别度的关系：周围光线使人眼感觉到的底片对比度变小，从而使得可识别的黑度范围减小，识别度下降。
⑬ 评片的基本条件与工作质量关系：①从底片上所获得的质量信息：Ⅰ.从底片上获得缺陷的有无、性质、数量及分布情况等。
Ⅱ.获得缺陷的两维尺寸（长、宽）信息，沿板厚方向尺寸可用黑度大小表示。
Ⅲ.能预测缺陷可能扩展和张口位移的趋向。
Ⅳ.能依据标准、规范对被检工件的质量做出合格与否的评价。
Ⅴ.能为安全质量事故及材料失效提供可靠的分析凭证。
②正确评判底片的意义：Ⅰ.预防不可靠工件转入下道工序，防止材料和工时的浪费。
Ⅱ.能够指导和改进被检工件的生产制造工艺。
Ⅲ能消除质量事故隐患，防止事故发生。
③良好的评判条件，是底片评判工作质量保证的基础。
Ⅰ.评片人的技术素质是评判工作质量保证的关键。
Ⅱ.合格的观片仪器设备是评判工作质量保证的基础。
Ⅲ.良好的评片环境是评判人员技术素质充分发挥的必要条件。
6.2 评片基本知识：6.2.1投影的基本概念：用一组光线将物体的形状投射到一个平面上去，称为“投影”。
在该平面上得到的图像，也称为“投影”。
投影可分为正投影和斜投影。
正投影即是投射线的中心线垂直于投影的平面，其投射中心线不垂直于投射平面的称为斜投影。
射线照相就是通过投影把具有三维尺寸的试件（包括其中的缺陷）投射到底片上，转化为只有二维尺寸的图像。
由于射线源，物体（含其中缺陷）、胶片三者之间的相对位置、角度变化，会使底片上的影像与实物尺寸、形状、位置有所不同，常见有放大、畸变、重迭、相对位置改变等现象。
6.2.2焊接基本知识：⑪常用的焊接名词术语解释①接头根部：焊件接头彼此最接近的那一部分，如图1所示。
②根部间隙：焊前，在接头根部之间预留的空隙，如图2所示。
③钝边：焊件开坡口时，沿焊件厚度方向未开坡口的端面部分，如图3。
④热影响区：焊接或切割过程中，材料因受热的影响（但未熔化）而发生的金相组织和机械性能变化的区域，如图4所示。
⑤熔合区和熔合线：焊缝向热影响区过渡的区域，叫熔合区。
按其接头的横断面，经宏观腐蚀所显示的焊缝轮廓线叫熔合线，如图5所示。
⑥焊缝：焊件经焊接后所形成的结合部分。
⑦焊趾：焊缝表面与母材的交界处，称焊趾，焊趾连成的线称焊趾线，如图6所示。
⑧余高：超出表面焊趾连线上面的那部分焊缝金属的高度，如图7所示。
⑨焊根：焊缝背面与母材的交界处，如图7所示。
⑩弧坑：由于断弧或收弧不当，在焊道末端形成的低洼部分，如图9所示。
○11焊道：每一次熔敷所形成的一条单道焊缝，如图8所示。
○12焊层：多层焊时的每一个分层。
每个焊层可由一条或几条并排相搭的焊道组成。
如图8所示。
○13单面焊：仅在焊件的一面施焊，完成整条焊缝所进行的焊接，如图8所示。
○14双面焊：在焊件两面施焊，完成整条焊缝所进行的焊接，如图9所示。
⑫焊接缺陷分类：①从宏观上看，可分为裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔、及形状缺陷，又称焊缝金属表面缺陷或叫接头的几何尺寸缺陷，如咬边，焊瘤等。
在底片上还常见如机械损伤（磨痕），飞溅、腐蚀麻点等其他非焊接缺陷。
②从微观上看，可分为晶体空间和间隙原子的点缺陷，位错性的线缺陷，以及晶界的面缺陷。
微观缺陷是发展为宏观缺陷的隐患因素。
⑬宏观六类缺陷的形态及产生机理①气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。
气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。
气孔的生成有工艺因素，也有冶金因素。
工艺因素主要是焊接规范、电流种类、电弧长短和操作技巧。
冶金因素，是由于在凝固界面上排出的氮、氢、氧、一氧化碳和水蒸汽等所造成的。
②夹渣：焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状之分。
产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固时，熔渣未能及时浮出熔池而形成。
它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。
③未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，称之。
未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。
按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。
产生机理：a.电流太小或焊速过快（线能量不够）；b.电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。
C.坡口有油污、锈蚀；d.焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e.操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。