涂装前处理工艺流程及质量管理
常温涂装前处理(锌系磷化) 123
前处理工艺规程一、工艺流程：除油除锈--水洗→中和--表调→磷化→水洗槽液工艺参数：1、除油除锈：以工件除完油锈为止。
2、表调：PH值≥8.0，温度：常温，时间：浸泡2-5分钟，喷淋30秒即可。
每隔2分钟上下提动工件3-5次。
3、磷化：促进剂浓度：5.0-9.0点，槽液温度：0-35℃，总酸：18-35点，游离酸：0-0.5点。
三、槽液配制（按1吨水计算）1、表调槽：（1）表调剂用量，为0.3-0.7%。
每吨水加入3-7kg。
（2）槽液配制程序：向槽中加满水、边搅拌边加入表调剂，搅拌均匀后，即为配槽完毕。
2、磷化槽：（1）每立方米槽液磷化液组份加入量为70kg，约50升。
再加入调整剂7-7.5kg搅拌均匀，再加入C组份（促进剂）加入量为每立方米槽液2升，约2.5kg在搅拌均匀即可。
（2）槽液配制程序：向槽中加入80%体积的水，再加入计算好的磷化液B组份，搅拌均匀后，测量槽液总酸、游离酸的点数，若总酸过低再向槽中补加磷化液B组份。
游离酸过高向槽中加入计算量的调整剂，每加入2kg调整剂，每立方米槽液游离酸下降1个点。
当总酸、游离酸均在要求范围之内时，向槽中加入计算量的磷化液C 组份，搅拌均匀即为配槽完毕。
槽液管理：1、表调槽液：槽液在使用过程中，由于表调剂的不断消耗，磷化膜会有普遍发粗并有发黄现象（在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶），证明表调槽已失去活性，此时应重新配槽（见槽液配制）2、磷化槽液：槽液在使用过程中，总酸及促进剂浓度将不断下降，沉渣增多，当总酸降至工艺要求下限时，及时向槽中加入磷化液B组份。
当游离酸过高时应向槽中加入纯碱降低游离酸，每立方米槽液加入2kg调整剂，槽液的游离酸将下降1个点。
当促进剂浓度降至工艺要求之外时，应及时向槽中加入磷化液C组份，每立方米加入2.5公斤C组份，槽液促进剂点数将上升约5个点。
当槽液沉渣过多时，应及时清除沉渣。
4、注意事项（1）严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。
汽车原厂涂装流程的具体内容及注意事项
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电泳涂装工艺
电泳涂装工艺电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺组成。
机柜零部件表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
1）工件涂装前金属表面处理涂装前工件的表面处理，是电泳涂装的一个重要环节，主要涉及除油、除锈、表调、磷化等工序。
其处理好坏，不仅影响膜外观和膜的防腐性能，处理不当还会破坏漆液的稳定性。
因此，对于涂装前工件表面，要求无油污、锈痕，无前处理药品及磷化沉渣等，且磷化膜结晶致密均匀。
前处理各工序注意事项：（1）如除油、锈不干净，不仅阻碍磷化膜的形成，还会影响涂层的结合力、装饰性能和耐蚀性，漆膜易出现缩孔、针孔、“花脸”等弊病。
（2）磷化的目的是提高电泳膜的附着力和防腐能力，其作用如下：① 由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。
② 磷化膜使金属表面由优良导体变为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高了涂层的耐腐蚀性和耐水性。
另外，只有在彻底脱锈脱脂的基础上，在一清洁、均匀、无油脂的表面上才能形成令人满意的磷化膜。
从这方面讲，磷化膜本身就是对前处理工艺效果的最直观可靠的自检。
（3）水洗：前处理各阶段水洗好坏将对整个前处理及漆膜质量产生很大影响。
涂装前最后一道去离子水清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30μs/cm。
清洗不干净，会使工件：① 残留余酸、磷化药液，漆液中树脂发生絮凝，稳定性变坏；② 残留异物（油污、尘埃等），漆膜出现缩孔、颗粒等弊病；③ 残留电解质、盐类，导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。
2）电泳涂装工艺条件及重点参数管理电泳涂装工艺条件包括以下四个方面的十三个条件（参数）：（1）槽液的组成方面：固体份、灰份、MEQ和有机溶剂含量（MEQ 是指在阴极电泳涂装中，对含100g固体份的涂料进行滴定所需的酸的毫摩尔数，单位为mmol/100g。
油漆车间质量管理制度
油漆车间质量管理制度油漆车间是一个重要的生产环节，对于整体产品质量的控制起着重要作用。
为了保证油漆车间的质量管理工作得到规范和有效的开展，制定一套科学化、完善的质量管理制度至关重要。
一、质量目标和原则1.1质量目标：根据客户要求和产品特点，制定可实现的质量目标，并通过持续改进来提高产品质量。
1.2质量原则：质量第一，持续改进，全员参与，法定遵守。
二、质量管理组织2.1设立质量管理部门，负责制定、实施和监督质量管理制度的执行。
2.2配置质量管理人员，负责质量检查、测试、分析以及质量事故的处理。
三、质量控制流程3.1质量控制流程应包括涂装前、涂装中和涂装后的环节，确保每一个环节都能得到有效的控制和管理。
3.2涂装前的环节，包括对产品表面进行清洁和预处理，确保油漆附着力和涂层质量。
3.3涂装中的环节，包括选择适当的油漆材料、设备和工艺，确保涂装过程中的稳定性和一致性。
3.4涂装后的环节，包括对涂层进行质量检验和测试，确保涂层的耐久性、外观和防腐性能满足要求。
四、质量检查和测试4.1建立合适的质量检查和测试方法，包括对涂料原料、涂装设备、涂装工艺和涂层性能进行检查和测试。
4.2采用合适的检测设备和工具，对涂料的外观、颜色、粘度、粒度等进行检查和测试。
4.3对涂装设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行和涂装的质量稳定性。
五、质量改进和纠正措施5.1定期进行质量分析，分析生产过程中可能出现的质量问题和原因，并制定相应的改进措施。
5.2对出现的质量问题进行追溯分析，找出问题的根本原因，并采取纠正和预防措施，确保类似问题不再发生。
5.3建立质量记录和档案，包括质量检查和测试数据、质量改进记录和纠正措施的执行情况等，便于追溯和总结经验。
六、培训和教育6.1对质量管理人员进行相关培训和教育，提高其质量控制和管理的能力。
6.2对涂装人员进行操作规程和质量要求的培训，确保涂装过程的标准化和一致性。
七、安全和环境保护7.1在质量管理制度中融入安全和环境保护方面的要求，确保生产过程不对人体健康和环境造成影响。
轿车车身涂装的前处理工艺
轿车车身涂装的前处理工艺轿车车身涂装的主要目的是提高车身的防护性和装饰性，增强车身防腐蚀能力，改善车身外观；另外国内外对环保的要求越来越高，为了更有效地减少汽车制造过程中造成的污染，更好地保护环境，汽车制造商致力于各种新工艺、新技术、新材料、新设备的研究与应用，不断提升轿车车身涂装质量。
为了增强车身底材钢板与涂层间的附着力，提高车身底材的抗腐蚀能力，在涂漆之前要对白车身进行表面处理。
本文就奇瑞汽车有限公司涂装二车间漆前表面处理的有关工艺、材料、设备、工艺管理等方面进行简要论述。
在各种金属表面处理方法中，磷化处理工艺已被广泛应用。
奇瑞汽车有限公司涂装二车间车身漆前表面处理（简称前处理）的工艺流程见图1。
图1 前处理工艺流程1脱脂轿车车身材料一般是钢板，车身在进入涂装车间之前，经过贮藏、冲压拉延、焊接、修磨甚至烘烤等处理过程。
在这些处理过程中，不可避免地带人大量的防锈油、拉延油等油脂类物质，而在压延和焊装过程中又产生大量的铁粉、铁屑以及残胶等杂物，脱脂工序是清除这些油脂、杂物的重要工序。
车身进入前处理之前设置手工高压水枪冲洗，使用中性脱脂剂和工业水按一定比例混合，通过增压装置输送到两把高压水枪后进行冲洗。
高压水枪的工作压力一般为50—100MPa，对车身内仓、夹缝、空腔结构等容易积聚灰粒的部位进行初步清洗。
特别是车身内腔地板，影响电泳漆膜质量的灰粒有80％以上分布于车身内腔地板上。
经过冲洗后的车身，灰粒大约可减少30％。
有利于降低脱脂槽的污染，延长槽液的使用寿命。
脱脂工序采用浸洗和出槽喷洗相结合的处理工艺，可根据白车身质量和车间工艺水平状况设置两个或多个浸洗槽。
槽液通过循环泵进行连续搅拌，增强对车身的冲刷清洗效果。
除油装置有两种工作状态，生产过程中表面浮油和分散在槽液中的油污随槽液输送到油水分离器，在油水分离器内通过加热使油脂破乳分层，再经多级溢流将油污浓缩收集；停产期间通过补加少量工业水使表面静态浮油溢流到油水分离器，再经多级溢流将油污浓缩收集。
船厂涂装车间质量管理制度
第一章总则第一条为确保船厂涂装车间的产品质量，提高涂装工艺水平，降低生产成本，保障船厂生产安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于船厂涂装车间所有涂装作业，包括涂装前处理、涂装作业、涂装后处理等环节。
第三条涂装车间质量管理制度遵循“预防为主、持续改进”的原则，确保涂装产品质量满足客户需求。
第二章职责分工第四条质量管理部负责涂装车间质量管理的监督、检查、考核和持续改进工作。
第五条涂装车间主任负责组织本车间质量管理工作，确保涂装产品质量。
第六条涂装车间技术员负责涂装工艺、涂装设备的管理和操作人员的技术培训。
第七条涂装车间操作人员负责按照涂装工艺要求进行涂装作业，确保涂装产品质量。
第三章涂装前处理第八条涂装前处理主要包括除锈、磷化、清洗等工序，操作人员需严格按照工艺要求进行操作。
第九条除锈、磷化、清洗等工序使用的设备和材料需符合相关标准，确保涂装前处理质量。
第十条涂装前处理过程中，操作人员需做好记录，包括材料使用量、设备运行状况、异常情况等。
第四章涂装作业第十一条涂装作业需按照涂装工艺要求进行，包括涂装方式、涂装材料、涂装遍数等。
第十二条涂装作业过程中，操作人员需注意以下几点：1. 涂装环境应保持通风、清洁，避免污染物对涂装质量的影响。
2. 涂装设备应保持完好，确保涂装作业的顺利进行。
3. 涂装材料应符合相关标准，确保涂装质量。
4. 操作人员需按照工艺要求进行涂装作业，确保涂装均匀、无漏涂、无流挂等现象。
第五章涂装后处理第十三条涂装后处理主要包括干燥、固化、检查等工序。
第十四条涂装后处理过程中，操作人员需做好记录，包括干燥时间、固化时间、检查结果等。
第十五条涂装后处理完成后，质量检验员需对涂装产品进行检验，确保涂装质量。
第六章质量检验第十六条质量检验分为自检、互检、专检三个环节。
第十七条自检：操作人员对涂装产品进行自检，确保涂装质量。
第十八条互检：操作人员之间相互检查，发现质量问题及时反馈。
第十九条专检：质量检验员对涂装产品进行专检，确保涂装质量。
船舶涂装质量管理—油漆作业注意事项
监控质量处理缺陷
为保证油漆质量，必须对油漆作业 中的每一重要环节进行监测，以控制油
漆质量达到规定的高标准。
监控质量处理缺陷
监控质量 01 油漆前处理质量的检测 03 施工各工序质量检测
02 油漆产品自身质量检测 04 油漆完后涂膜质量检测
监控质量处理缺陷
处理缺陷
对油漆过程中和最终检测中查出的缺 陷及时处理，并采取措施补救，保证涂层质 量、达到油漆的目的。
油漆的保护性能主要取决于油漆 的品种和漆膜的厚度。漆膜越厚，保 护时间越长。
根据所要求的使用寿命选择
油漆名称
常规油漆
主要成分
干膜厚度
油性漆、沥青系、不超过 以油料和沥青为 50um 基料的酚醛系及 醇酸系油漆
特点
应用
漆膜总厚度小， 多用于水线
保护时间短， 以上及上层
耐电性能差
建筑部位
根据所要求的使用寿命选择
总结
油漆涂装之前，要认真分析油漆性能和用途，油漆 表面清洁到位；涂装过程中要根据实际作业环境，选择 最佳油漆工艺，严格控制各项环节的质量；涂装基本结 束后，要严格把控涂装质量，及时补救涂层缺陷。
油漆品种的选择
油漆品种选择
油
01 根 据 船 舶 不 同 部 位 选 择
漆
品
02 根据所要求的使用寿命选择
但分析经济性不能单从价格考虑， 只有在初次投资受限制的情况下才这 样考虑。从总体上综合考虑，宜采用 高性能油漆，特别是船底油漆，对经 济性的影响尤为突出。
根据施工工艺方面选择
从施工方便和经济方面考虑，醇 酸系和氯化橡胶系最好，对表面处理 要求一般，而环氧系和无机硅酸盐富 锌对钢材预处理和二次除锈要求高， 特别是水舱漆应用纯环氧树脂漆，要 求整体涂装表面喷砂达到Sa3级，是双 组分油漆，要在限定时间内涂完，这 都使涂装工艺复杂，费用增加，施工 不便。
喷涂前处理操作规程
1.0目的：1.1．规范前处理工序操作、药剂添加、化验，确保产品质量;1.2．规范工艺要求，确保安全生产。
2.0适用范围:本规程适用喷涂前处理工序。
3.0操作内容:3.1．检验工序3.1.1检验上工序物料外观是否合格,消除因为加工不合格而造成的返工浪费。
3.1.2首先确认有无QC签字的合格证，图纸与实物是否一致，图纸是否按作业流程有相关人员签字确认，严格控制来料检验,确保工件没有变形、毛刺、锐边、生锈、焊渣以及没有明显的划伤，如果有浮灰需安排用气压强清除表面灰尘再处理。
3.2．装筐(挂)工序3.2.1正确摆放工件，防止碰伤，提高设备利用率，必须确保物料之间不能之间接触，不利于清洗。
3.2.2同种工件尽量装同一筐,装筐时工件要放整齐,紧凑不易移动,以减少划碰伤。
3.2.3对有多道折边或复杂的工件，要注意装筐方向，以便空气和水泡容易溢出,避免局部处理不完善，产生水印、发黄、无磷化膜等缺陷；3.2.4对平板类如门板、侧板、顶板等遇水易粘贴的工件需选用相应的治具隔离处理，避免局部处理不完善，产生水印、发黄、无磷化膜等缺陷；如下图示：工件间有效隔离装（筐）挂3.3. 预脱脂工序3.3.1将被处理工件表面所附着的油污预脱溶解除去,辅助主脱脂工序除油。
3.3.2槽液温度为常温,浸泡式除油时间为3-15分钟.3.3.3每隔3-5分钟上下左右震动两次，避免工件与工件或工件与治具接触地方处理不完善。
3.4．主脱脂工序3.4.1除去附着在工件表面的油污,为适应磷化工序形成良好、致密的磷化膜，创造良好的表面上膜状态。
3.4.2槽液温度为常温，浸渍式除油时间为8-25分钟，具体除油时间要视工件的油污程度而定，以去除油污干净为准。
3.4.3每隔3-5分钟上下左右震动两次，避免工件与工件或工件与治具接触地方处理不完善。
3.5. 水(冲)洗工序13.5.1洗净附着在被处理物表面的前道工序的脱脂液。
3.5.2当工件完全浸没在水面下时,应该让工件在水里上下振动5次(但吊车上下方向更换的周期不宜太短)3.5.3清水保持溢流，PH值7-12，更换周期具体视实际使用效果，正常一周更换一次。
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涂装前处理工艺流程及质量管理
摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。
一、前处理工艺流程：
高压水冲洗预脱脂脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。
前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。
高压水冲洗：主要是用温热水初次洗掉工件的油污、铁屑、焊渣、笔痕，为后道工序提供较清洁的工件。
预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。
涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。
NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。
同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。
表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。
表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。
当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。
表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。
磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。
好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。
磷化工序的工艺参数控制：
1. 总酸度（18---22P t）
总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。
使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。
工艺中现规定的总酸度为18—22PT。
2. 游离酸度（0.8---1.2Pt）
游离酸度反应的是磷化液中氢离子的浓度。
游离酸度过高,工件易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。
正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。
3. 温度（37---47摄氏度）
产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。
温度过低，不能生成完整的磷化膜。
在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。
加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。
磷化膜的作用：
1. 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。
2. 增强电泳底漆与金属的结合力。
3. 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。
现场管理要点：
1. 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。
当预脱
脂槽液发黑严重或加脱脂剂后槽液碱度点数不上升的情况下，根据生产情况进行倒槽。
当脱脂槽液静止时，液面上有大量浮油时，应进行溢流，或更换槽液。
当纯水槽液电导率超标（大于25us/cm）时，根据实际情况加大溢流或倒槽。
2. 表调剂的使用周期为一周，通过每天补加10kg，保持槽液中有足够的新鲜表调剂。
当表调槽液发黄时，表示槽液中有大量失去活性的表调剂，此时应倒槽更换槽液，一般以一月为限，可据实际情况向前调整。
3. 对于磷化槽，要严格控制工艺参数，密切关注槽液含渣量。
槽液含渣量密切关系到电泳工件花斑、颗粒、针孔现象。
4. 做好倒槽工作，五个水洗槽应每周一倒，预脱脂槽为二周左右，脱脂槽在一个月左右。
表调槽为两周。
5. 为去除槽内工件带入的铁屑等磁性渣滓，各槽中均配置了磁棒，磁棒应每天拿下来清洗一次。
预脱脂槽、脱脂槽的过滤袋应每周一换。