PMC运作流程
PMC运作流程详解
一、确定公司的产品方向和产品策略这个环节是一个PMS中的基础，也可以说是一个公司的市场基础，盈利基础，一个公司必然有一个非常明确产品方向和产品策略，这个方向和策略只是一个框架性的东西，只是画了一个圈子，告诉公司的员工我们要做什么东西，那些是重点产品的，那些二线产品，如何做这些产品。
比如说一个软件公司，其产品方向就是个人用户，一共有四条产品线，分别是娱乐，办公，网络应用和系统安全，娱乐和办公是一线产品，其产品策略根据公司的实际情况，是以自研为主，市场零售为主渠道，还是以合作为主，OEM为主渠道，是做领头羊还是做追随者，这就是一个原则性的东西，公司任何人都得了解，如果是面向个人用户的系统安全软件，以OEM为主，那么这个公司即使有实力开发企业级的系统安全软件，那么他也不会去做的，因为不能违反公司的产品方向，违反了方向，就会造成公司资源的紧张，尤其对于产品管理中心来说，这更是大忌，一个PM如果连自己公司的产品方向都不清楚，你能想象他可能会和公司呼吸保持一致吗？PM一定要把握公司的想法，公司想要什么，你就做什么，而不是你做了什么，就希望公司接受什么。
因此，在你建立PMS的时候，首先要把这个明确了，形成一个文档，每当一个PM入职的时候，把这个文档交给他看，这个公司不是人力资源部来做的，而是你来做的，只有你是最了解公司产品方向的人，其实这个文档非常简单，我建议用一个矩形图来描述就可以了，上面说明公司的产品线有那些，所有产品的技术核心是什么，在技术核心上已经存在有那些产品应用，每个产品应用都处于那个阶段（上升还是下降，其实就是一个简单的产品生命周期线）等可以让新人一幕了然的信息，这样，新人进来后就不会每天追着你问：我们应该做什么产品；做这个产品合适吗？等这些基础的问题，如果是一个比较有经验的PM，他在看到这份文档之后，可以立即找到自己的定位和工作方向，无需再多费口舌。
总结：这个环节就是明确PMC能做什么。
二、确定公司的内外资源如果说第一个环节确定了PMC能做什么，那么这个环节要解决的问题就是能做到什么程度，也就是你做出来的产品能做成什么样子。
完整PMC部门作业流程生管、采购与仓库管理制度
完整PMC部门作业流程生管、采购与仓库管理制度PMC部门作业流程：PMC部门即生产物料控制部门，主要负责生产计划的制定、物料采购、仓库管理和生产执行等方面的工作。
其作业流程包括以下几个步骤：1、生产计划制定：PMC部门根据客户需求和公司经营计划，制定生产计划，包括生产量、工期、交货期等指标。
生产计划是生产活动的依据，也是物料采购和仓库管理的基础。
2、物料采购：PMC部门收到生产计划后，需要对所需物料进行采购。
采购流程如下：a) 定义物料采购需求：PMC部门根据生产计划定义所需采购的物料种类、数量、规格等需求。
b) 寻找供应商：PMC部门向供应商发送采购询价单，寻求供应商报价。
c) 比较报价：PMC部门根据报价比较，选定合适的供应商。
d) 下订单：PMC部门根据选定供应商的报价和合同条款等相关信息生成采购订单。
e) 收货：供应商将货物交付到公司指定的接收位置，PMC部门根据采购订单确认货物。
f) 收票：PMC部门确认采购订单以及收到货物的数量、质量等信息后，密切关注供应商的发票情况，并及时收回开好的正式发票。
g) 支付：PMC部门将确认好的发票信息提交到财务部门，由财务部门制定支付计划，完成采购款的支付。
3、仓库管理：PMC部门需要对采购的物料进行仓库的管理。
具体流程如下：a) 创建物料档案：PMC部门需要对每一种采购的物料建立物料档案，包括物料名称、型号、规格、批次等信息，以便以后的管理。
b) 入库：采购到物料进行入库管理，包括物料验收、标识和放置等。
c) 库存管理：PMC部门需要时时掌握各类物料的库存情况，包括库存数量、质量、状态等信息。
根据库存情况，及时制定物料配货计划。
d) 物料配货：根据生产计划，PMC部门需要对相应物料进行配货管理。
将配货物料移动到生产线所需的位置，以便生产部门及时取用。
e) 盘点：为了保障库存的准确性和安全性，PMC部门需要定期对库存物料进行盘点，确认实际库存数量和质量是否与账面一致。
PMC的概念与运作流程说明
PMC的概念与运作流程说明什么是PMC？PMC即Project Management Committee（项目管理委员会），是Apache软件基金会（Apache Software Foundation，以下简称ASF）中的一种项目管理模式。
ASF是全球最大的非盈利性开源软件基金会之一，致力于通过开源软件项目推动技术和社区的发展。
PMC是ASF统一的项目管理机构，负责管理和协调一个或多个软件项目的开发和维护工作。
PMC的职责在ASF中，PMC是一个独立的实体，由ASF成员选举组成。
PMC的主要职责包括：1.指导项目的方向和进展。
PMC负责控制项目的发展方向和进度，确保项目符合ASF的价值观和开源软件的精神。
2.确保项目的质量和稳定性。
PMC负责监督项目的质量和稳定性，确保项目的代码质量、文档和测试覆盖率等达到ASF的标准。
3.吸引和管理社区的贡献者。
PMC负责组织开发者社区、维护者社区以及用户社区，吸引新的贡献者和用户，维护良好的社区生态。
4.协调和解决项目相关的问题。
PMC负责协调项目中的决策和问题解决，确保所有决策符合ASF的规范和程序。
PMC的运作流程PMC在项目的整个生命周期中都扮演着关键的角色。
下面将详细介绍PMC的运作流程。
1. 提案阶段当一个新的项目提出时，开发者可以向ASF提议建立一个新的项目。
ASF提供了一个在线表单，供开发者提交项目的提案。
一旦一个提案得到了足够的支持，ASF将考虑建立一个PMC来管理这个项目。
2. 建立PMC在项目得到ASF的批准后，ASF会选举一组PMC成员来管理这个项目。
PMC成员由ASF的成员选举产生，其中包括一名PMC主席和多名PMC成员。
PMC主席负责监督PMC的运作和项目的发展，PMC成员负责协调和执行项目的开发和维护工作。
3. 社区建设一旦PMC成员确定，项目就可以进入社区建设的阶段。
在这个阶段，PMC的工作重点是吸引新的贡献者和用户，维护良好的社区生态。
PMC部门作业流程
PMC部门作业流程PMC（Production Material Control）部门是生产物料控制部门，负责控制生产物料的采购、供应、管理和控制，确保生产物料的供应和利用的高效性和准确性。
1.销售订单的接收和处理：PMC部门首先需要接收销售订单，并进行审查和确认。
审查包括核对订单的数量、交货日期、价格等信息的准确性，确认包括确认订单是否可以按照要求进行生产。
如果订单存在问题，PMC部门需要和销售部门进行沟通并解决问题。
2.生产计划的制定和调整：根据销售订单和库存状况，PMC部门需要制定生产计划，确定生产物料的需求量和交货日期。
生产计划需要考虑到生产资源的可用性、生产线的能力等因素。
如果销售订单变动或生产资源有变化，PMC部门需要及时进行调整和协调，确保生产计划的准确性和可行性。
3.物料采购的计划和执行：PMC部门根据生产计划和供应链的需求，制定物料采购计划。
采购计划包括物料的种类、数量、交货日期等信息。
PMC部门需要与采购部门进行沟通并指定采购计划的执行日期和方式。
在采购物料时，PMC部门需要考虑到物料的质量、价格、供应能力等因素，并确保及时采购到所需的物料。
4.物料供应和管理：一旦物料到达公司，PMC部门需要进行物料的验收、入库和管理。
验收包括核对物料的种类、数量、质量等信息，确保物料的符合要求。
之后，物料需要进行入库并进行标识，以便后续的使用和追踪。
PMC部门还需要与仓储部门进行协调，确保物料的储存和保管的安全性和有效性。
5.生产物料的分配和调度：根据生产计划和生产线的情况，PMC部门需要安排和分配生产物料，并进行调度和协调。
物料的分配和调度应根据生产线的要求和物料的准确性进行，确保生产线的连续性和高效性。
如果生产线有问题或出现紧急情况，PMC部门需要及时进行调整和协调，以满足生产要求。
6.物料使用和消耗的控制和记录：PMC部门需要对生产物料的使用和消耗进行控制和记录。
物料的使用应根据生产计划和产品的需求进行，并应确保物料的准确性和充分性。
PMC部门作业流程生管采购与仓库管理制度
PMC部门作业流程生管采购与仓库管理制度PMC部门作业流程PMC（Production Material Control）是生产物料控制的缩写，主要负责生产物料的计划、采购、库存管理及生产进度的追踪管理。
它是维持供应链与生产之间无缝连接的桥梁。
以下是PMC部门的工作流程：1.生产计划：制定生产计划是PMC的一个重要职责。
基于市场需求和生产工艺的复杂性，PMC团队负责制定具有合理性、符合工厂产能和生产计划、生产周期的生产计划。
此流程实现时，团队需要依据生产线的情况，制定合理的生产计划并反馈给上级。
2.物料采购：物料采购是PMC部门另一项重要职责。
根据生产计划及物料的库存情况，PMC需制定物料采购计划。
物料采购流程主要包括：询价、比较报价、确认供应商、签订采购合同、验收、发票结算等环节，此流程实现时，采购人员应当确认物料品质并尽快安排供应商自派人员送货到仓库。
3.物料配料：将采购到的原物料配料成半成品和成品，交由生产车间生产，是PMC的一个工作职责。
在此流程中，需要将仓库内的原材料按照生产计划和生产需求进行调配，配料合理化可以大大降低生产成本。
4.生产监督：生产监督是PMC团队的主要职责之一。
监督整个生产流程中的各个阶段，确保生产计划得以全面实施。
在监督生产期间，需要快速处理各种生产中的问题，以确保按照管理要求高效率的完成生产。
如出现生产延误，PMC团队需要针对实际情况，及时调整生产计划，防止延误导致材料浪费和成本增加。
5.生产数据追踪和考核：在生产完成和物料入库之后，PMC团队还需要跟踪整个生产过程中的数据。
建立数据追踪系统，可以快速定位问题，并显著提高生产效率。
”生产周期、库存滚动计算”等指标，依据商业合作协议和工厂生产标准予以考核。
考核结果可以帮助企业找出问题，迅速解决生产流程中的瓶颈。
生管采购与仓库管理制度生管采购管理制度：1、采购计划定期对采购需求进行归集、分析，制定本期的采购计划，计划采购物料的种类、数量及时间等；2、询价在供应商名单中选择供应商，向供应商发送询价单，询价要包括以下内容：物料名称、规格、数量、价格和交货时间3、比价依据询价结果，进行价格比对，进行供应商评估；经过评估后，选择在价格上占优、货期合适、质量稳定可靠的供应商进行商谈4、合同签订经过双方协商谈判后，签订采购合同，合同中包括供应商、采购方、物料名称、规格、数量、单价、交货期限、运输方式、付款方式等细节问题5、物料验收物料到达工厂后，由第三方验货组进行对物料规格的检查和质量检验等；如果验收合格，则按合同规定酌情批准付款；如果检验不合格，给予退货或更换物料的决定，并给予供应商惩罚或奖励。
PMC工作流程
百 年 大 计
教 育 为 本
物控管理流程图
权责单位 营业部 物控组 物流部 经理 采购组 物控组 物控组 物控组
物 件 控 审 文 查 采 购 下 单 订 单 销
流程图
合 售 制 物 订 订 约 订 作 料 划 单 评 单 审
使用表单 《MRP计划订单》
仓存量 在途量 已预用量
《物料采购表 更改通知》
百 年 大 计
教 育 为 本
物料计划与控制
3.物料控制不善容易造成什么损失？ 3.1.停工待料: A.浪费工作时间. B.打击员工士气. C.降底客户的信任. 3.2.物料积压: A.浪费货仓贮存空间. B.容易变质. C.增加管理,加重成本.
百 年 大 计
教 育 为 本
物料计划与控制
3.3.影响生产: A.影响生产计划,打乱全局. B.经常换线,降低效率和品质. C.物料占用生产用地,难以整理整顿.
物料订量满足MOQ
筹
订
单 套
物 单 发
料 发 放
统 料 控
《物料跟进表》 《物料调配出仓单》
物
料
制
《发散料》
百 年 大 计
教 育 为 本
订单齐料期评审
1. PMC收到订单合约评审表后根据每一项物 料的L/T（订货周期）及结合安全库存物料 的状况进行整个PI齐料期的评审，涉及到 需订MOQ的物料需要列明出来。
工作流程大纲
百 年 大 计
教 育 为 本
物控组人事架构图
PMC概论
物控管理流程图
订单齐料期评审 物料计划与控制 物料需求计划（MRP） 制订MRP计划订单
百 年 大 计
PMC部门运作流程,对下达的生产计划任务合理性负责
9-1、收到生产车间反馈的异常信息
9-2、对异常信息进行分类，常见的异常有模具、物料、品质、资料、人员设备等
9-3、根据不同异常协助车间找到对应的职能部门寻求解决，并追踪期解决结果
B、3000-5000对订单生产周期=
数量最多的通码÷（单套模具1天的产量×模具套数）+贴合1天+裁床1天+修查及补数2天
C、5000-15000对订单生产周期=
数量最多的通码÷(单套模具1天的产量×模具套数)+1天修查时间+2天清数补数时间+贴合1天+裁床1天
D、15000-30000对订单生周期=
9-4、车间预好整体损耗后，预损耗员具体预单码损耗时必须以订单中间码为基准（中间码预整单的平均预损耗），小码可适当减小预损耗的比例，大码可适当增加预损耗的比例，但总体预损耗不可超过全单的整体平均预损耗的比例。
9-5、然后从开发部(作业指导书)里查出每一张新单上的款号的排麦资料在算出每张单的系统备料数,打印出来给到裁床麦架员排麦,麦架员排出用量后在算出此张单的棉和布的总用量,以邮件方式告诉开发部落单员每一张单的排麦用量。
二、PMC计划组作业内容
1、月计划的制定、与跟进
1-1、收到业务部发出的“客户订单跟进表”，过滤出前一日的新落订单
1-2、根据客落订单的打色、批色、染布、批办和货期信息、并结合车间生产的产能、订单的作业工序制定生产月计划，月计划编排好后需发于业务、采购、PMC、开发等部分
1-3、对月计划进行实际跟进，前根据物控员提供的前段节点完成情况，及时对月计划进行修正
2、预订库存布、预计单布料订购
2-1、收到业务部的预计单信息，由交预损耗物控员预估物料用量，根据预估用量、结合色号的使用情况适当下单请购，并作好相关订购记录、及实时跟进回料进度和后续使用情况
完整PMC部门作业流程生管采购及仓库管理制度
完整PMC部门作业流程生管采购及仓库管理制度一、PMC部门作业流程PMC（Production Material Control）部门，生产物料控制部门，是工厂生产和供应链中重要的一环。
他们的主要职责是对生产所需物料的计划、采购、调配和管理，确保生产过程中的物料供应充足。
下面是PMC部门的流程。
1. 生产计划PMC部门的第一步是根据生产计划，计划所需的物料数量和种类。
生产计划由销售或市场部门提供，包括期望交货日期、数量、型号、规格等。
生产计划通常分为长期计划、中期计划和短期计划，根据不同的计划制定不同的采购计划。
2. 采购计划为了满足生产计划所需物料的数量和种类，PMC部门需要制定采购计划。
采购计划需要考虑供应商和物料的可用性以及预算。
在制定采购计划时，需要分类别对物料进行分析，对常用的、大量使用的物料进行长期预测，并建立长期合作关系。
对于新的物料往往会选择多个供应商，并试用一段时间，通过供应商的质量、价格等因素综合考虑后，选择合适的供应商来长期合作。
3. 采购管理一旦制定好采购计划，PMC部门就需要开始采购。
采购涉及到供应商的选择、订购物料、进货、支付等过程。
在进行采购之前，需要对供应商进行审查和评估，评估供应商的能力和资质、质量保证体系、售后服务、价格等方面，确保合作的可靠性和合理性。
制定采购订单、进货检验、入库管理和物料登记等环节，确保采购物料的质量和数量符合要求，避免因不良物料导致的生产延误和损失。
在物料收到并符合要求后，要及时支付供应商，维护供应商的稳定性和信誉度。
4. 物料调配物料调配是将采购的物料按照不同的需求分配到不同的生产线或仓库中。
在进行物料调配时，可以利用委外加工的方式，将一部分生产线的工作交给第三方进行加工，节省生产资本，提高生产效率；也可以根据工序的不同，将物料按照不同的类别、数目和进度进行分类管理。
对于缺乏物料的生产线，PMC部门需要考虑优先制定计划和调配物料，以确保生产的平稳进行和减少生产成本的损失。
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PMC运作流程1．目的规范公司PMC运作流程，力求PMC指挥系统和相关资讯的畅通无阻，不断提高计划工作的科学性和权威性，从而更好的服务于生产和市场。
2．范围适用于整个公司的生产计划和物料控制工作。
3．定义PMC：生产计划与物料控制的英文缩写，作为公司生产系统的中枢，负责公司从接到订单直至出货的全程跟进与控制。
4．职责市场部负责接受客户订单、产品文件的确认、与客户的沟通及出货安排。
总经办负责存货订单、生产主计划和周生产计划的审批。
PMC部负责订单评审、交期确认、产能规划与均衡、生产计划与物料计划的制定、生产进度控制、工时控制、物料控制及相关的统计分析工作。
采购部负责物料计划的执行、新供应商的开发、供应商资料的维护工作。
生产各车间负责生产计划的确认、作业计划的制订与执行。
品质部负责来料与库存物料、自制半成品、外协件、成品的检验与质量监控工作。
工程部负责新产品的研发、工艺改进、系统BOM的制作与维护、产能测算工作。
仓库负责物料的收发盘、系统制单与库存异常反馈工作。
财务部负责相关的成本控制与核算工作。
ERP专员负责天心ERP系统的日常维护和操作流程的规范工作。
5．内容5.1订单评审与交期确认5.1.1如属新产品订单（包括改型产品），需经新产品论证等程序进行确认，由PMC部发起、组织订单评审。
评审内容为讨论与确定各部门完成各相关工作的时间表，PMC根据该时间表回复市场部交期，并负责跟进与反馈及进度之检讨。
5.1.2对于一般订单，PMC部收到市场部的正式订单之《订单确认表》后，应于一个工作日内了解分析：目前排产状况、关键物料（采购/外协周期超过半个月的物料）的可用库存、在途材料、常规物料的采购周期、人力资源、设备状况、模具工装等。
5.1.3对订单了解分析完毕，PMC部应纳入主生产计划进行排产，排产时应考虑生产的均衡性。
然后根据排产结果回复交期。
5.1.4订单回复交期在客户要求交期内的，由PMC部主管签字即可，回复交期达不成客户要求的，必须经过总经办分管副总审批。
5.1.5分管副总审批后，PMC部应于当日更新相关生产计划表。
同时制订相关物料计划。
5.1.6订单确认必须在两个工作日内完成交市场部。
市场部根据PMC部的确认在规定时间内回复客户。
5.1.7对于市场部的意向订单，PMC部亦应于两个工作日内回复市场部。
如属新产品（包括改型产品），应走订单评审流程。
5.2生产计划与跟踪5.2.1根据主生产计划和实际生产进度，PMC部每周六更新主生产计划并编制各车间周生产计划（下一周）发各部门。
周生产计划由各车间主管确认，经分管副总审批后发放各相关部门，同时也作为考核各车间计划达成率的依据。
如有加班安排，应单独说明。
5.2.2生产计划编制依据：非旺季以每周工作6天，出勤工时不超过48个小时为基准；旺季以每周工作6天，出勤工时不超过66个小时为基准；旺季时段由公司市场部预测、总经办确定。
5.2.3当工程技术、设备、模具、工装夹具、物料、人力、运输、客户要求等诸因素发生重大变化，导致原生产计划无法执行时，PMC部应第一时间向分管副总报告或请示，然后出具生产计划更改通知单给相关部门以资调整。
必要时知会市场部。
5.2.4每周四之前，PMC部应制订未来7-10天的备料通知单，同时在ERP系统打印出生产部各车间的领料申请表交仓库备料和车间领料。
5.2.5每天上午9点前，PMC部要督促各车间统计交齐生产日报表。
10点前完成各车间生产进度表的更新。
5.2.6根据实际生产情况，PMC部要及时进行局部的调整，组织协调各车间均衡生产。
发现问题，要及时跟进与解决；解决不了，要在上级领导可补救的时限内请示或书面报告。
5.2.7当生产需要变更或调整时，PC要及时知会MC。
5.2.8紧急放行。
当个别物料、半成品的正常检验或入库流程将导致生产停线、出货延迟时，PMC部可联系品质部、仓库（或生产车间）采取紧急放行措施以保证生产的连续性。
5.2.9样品单的生产计划与跟进同大货。
5.2.10当生产部门周日需要加班时，应在周末下午四点前填写《加班申请单》交PMC部审核，再交人事部；平时需要延时加班时，应在当日下午四点前填写《加班申请单》交PMC部审核，再交人事部。
累计加班工时由人事部进行监控。
5.2.11每周一上午，PMC部要完成对上周生产计划达成率的统计、分析和排序，以备每周的生产例会上检讨PMC部和生产车间要改善的地方。
5.2.12每周三上午，PMC部要向市场部提交下一周生产与验货计划，除不可抗因素，不得与实际有任何偏差。
市场部将根据该计划确定下周验货与出货计划。
5.2.13每月8号前，PMC部要统计公司的生产计划达成率和交期准确率并提交相关分析报告。
5.3物料计划与跟踪5.3.1对于常规产品的关键物料与通用物料，PMC部应结合公司的订购（生产）批量、产能，安排合理的安全存量和存货生产量。
当库存接近或低于安全存量时，PMC部应根据预警进行申购作业。
5.3.2根据市场部发放的正式订单，PMC部应于一个工作日内通过ERP系统MRP模块制订物料计划，做好物料申购表，表上罗列订单号、型号、订单量、预交期、物料编码、品名规格、单位、单位用量、需求量、现时库存量、可用库存量、已订购量、申购量、要求到料日期等项目。
要求到料日期需和采购部协商。
5.3.3PMC部在系统制订物料计划时，同时根据生产计划生成并审核生产制令单、托外制令单。
5.3.4新产品订单和长期未生产的产品订单，PMC部应打印物料明细（包括成品、半成品、组合件）交仓库查实库存，滞留车间的物料，PMC部找车间核实。
所有的库存必须是质量上确认可用的。
然后根据正常的损耗率确定申购量。
5.3.5关键物料计划。
关键物料，包括但不限于电池、拨动开关、晶宝IC、贴片发光二极管等，PMC部应单独制定物料计划，并与生产计划、生产进度相关联，以保持合理的动态库存。
5.3.6生产辅料请购与控制。
PMC应根据生产量和规模确定合理的生产辅料安全存量，适时适量请购并监控生产辅料的合理使用。
5.3.7所有的物料采购动作，必须有总经办审批的请购单或申购表为依据。
采购部要严格按要求的批量和交期自动跟催物料到位，不得私自减少或增加订单量、提前或推迟交期。
如有影响交货量和交期的异常情况，如供应厂商的机器模具故障、放假、搬迁、缺料等，应及时知会PMC部作相应的调整。
5.3.8经QC判定的不良来料，采购部最迟应在供应商下次送货时安排退补料，紧急物料应通知供应商前来处理或快递处理。
5.3.9采购部应定期提供和更新物料包装规格、采购周期和最低订购量明细表给PMC部。
5.3.10每天上午10点前，PMC部更新相应的物料跟踪表。
物料跟踪表由填表说明、一览表和各订单分表组成。
主要是通过系统导出的采购数据和系统入库待检验、检验待转单数据进行更新。
5.3.11当物料异常有可能影响到生产时，MC要及时知会PC。
5.3.12每周四之前，PMC部更新未来7-10天的每周欠料表。
5.3.13对于生产车间收尾时之欠料，PMC部应第一时间查实并采取返工、补生产或补料措施。
5.3.14每月8号前，PMC部要统计公司的到料准确率（含外协）和停工待料次数。
5.4外协计划与跟踪5.4.1根据外协加工是否发料，外协分为包工不包料和包工包料两种，而包工包料可视同外购。
PMC部要根据公司的产能、BOM和物料的工艺特点，确定外协的方式和数量、交期。
5.4.2PMC部根据主生产计划制定相应的外协计划，并制作系统托工制令单。
托工制令单采用多级审核的方式，即由PMC主管和采购跟单双重审核。
5.4.3托工单的子件必须与母件完全准确匹配，并及时结案，避免影响财务的委外核销及相关成本核算。
5.4.4采购部负责托工产品和材料的对数工作，PMC部负责监控托工产品的投入产出数量和比率。
5.4.5每天上午10点前，PMC部更新相应的外协跟踪表。
5.4.6当外协异常有可能影响到生产时，MC要及时知会PC。
5.5库存与损耗控制5.5.1当来料数量超出请购数量0-5%之内时，仓库主管可决定是否收货；当来料数量超出请购数量5%-10%之内时，由PMC主管决定是否收货；当来料数量超出请购数量10-15%之内时，必须经分管副总批准方可收货；当来料数量超出请购数量15%时，所有超出请购的数量拒收。
5.5.2在ERP系统里面，所有生产用料的申领必须经过PMC部相关责任人的审核。
禁止车间、仓库和其他部门越权操作。
5.5.3生产退补料须经PMC部审核方可进行后续作业。
5.5.4生产超领必须经过PMC部主管审核、分管副总或授权人批准方可进行超领。
如因超领而请购的物料，PMC部必须在请购单上注明原因和订单号。
5.5.5PMC部需要监控仓库的不良品和呆滞品、废品的管理，是否切实执行FIFO的发料原则，逾期库存是否及时报检，帐物卡与盘点的准确性。
5.5.6报废申请，必须经过PMC部和工程部。
5.5.7当收到ECN时，PMC部应同时检查物料计划与物料跟踪表，生产计划，以及库存的处理方法并做相应处理。
5.5.8损耗率。
PMC部应根据公司的历史数据和工程资料，结合发展趋势制订合理的损耗率并落实到BOM和生产制令单、实际生产中。
5.5.9每天PMC部各负责人要跟进车间与仓库的不良物料的退料工作，杜绝物料的呆滞与浪费。
5.5.10每一生产批次完成，PMC部有责任督促车间三天内完成余料退仓或假退仓手续，确保每一批次物料损耗统计的准确性和及时性。
5.5.11每月8号前，PMC部要完成上个月各车间损耗率的统计工作。
不合理的损耗要求车间提交报告。
5.5.12每月8号前，PMC部要统计公司的库存周转率并提交相关库存分析报告。
6流程图附件17相关质量记录与表单生产订单交期确认单订单评审表主生产计划周生产计划制令单领料时申请单退/补料单超领单报废申请单加班申请单生产进度表生产计划更改通知单每周出货与验货计划安全存量表订单物料计划表（请购单）关键物料计划表物料跟踪表外协跟踪表每周欠料表物料损耗标准物料损耗统计表库存分析表本运作流程自2015年5月1日起试行。