新产品导入与试产流程设计
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。
3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。
6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。
二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。
2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。
2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。
3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。
4) 物料齐套性确认。
5) XXX来料检验情况。
四、试产准备会：1) 工艺内部评审。
2) 试产准备会。
3) 人员培训。
4) 试产首件。
5) 批量试产。
以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。
6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。
7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。
8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。
试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。
NPI(新产品开发与导入)流程图
市场样品测试及数据整理
职责 1.1产品观尺寸。 1.2功能参数。 产品立项 修正相关参数 立项评估 1.3外壳材料，颜色 1.4，使用产品
NG
2.1.新品开发的可行性 2.2自主设计或外发设计
ok
项目申请书
2.3项目可行性报告总经理批准 3.开发计划的编写 4写出产品规格书
产品开发计划书 产品规格书
打样申请单/采
开模通知单 7.1 关键元件的采购周期，供应量及及时性
样机
改善
零件打样
NG
模具评审 8.1 对研发零件图纸审核，打样零件的承认 8.2 对模具图纸的确认，评审及制作时间确定 模具制作 9.1产品试装验证
试模通知单
NG
零件承认
ok
ok
改模通知单 样机制作
9.2样品评审
模具
样机 修改
NG
试产总结会议
改善
试产总结会议 15.3 产品规格验证
黄皮书 15.1试产问题改善讨论，对策，落实时间 认证申请
NG
产品改善措施 15.3试产问题点记录，品质工程，研发到现场
ok
关闭
生产
正式生产
责任人 新品组
时间(小时） 72
项目组 项目组
24
研发 研发
项目组
2
品质，工程 品质，工程
2 2
研发
4
项目组
822
NG
规格书评审
5.1.结构，功能参数，方案解决措施
设计
原型开发设计
原理图
6.1.原理图纸资料是否齐全。pcb图纸要求是否齐全 6.2外观设计是否符合生产需求
PCB设计图
外观设计
6.3.关键元件方案是否可行
新产品试产及量产导入程序
更新履历版本变更内容生效日期编写人签名00初版发行审批除了程序起草部门负责人审批外,如果此程序还需要其他相关部门审批,请在上面一并签字.派发部门:文控中心印章:1.目的：1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件、客供资料，能准确、及时的转化为生产文件，以验证和确认新产品是否适合批量生产；1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产；1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依；2.范围：2.1本规范适用于国威塑模科技有限公司GSM手机制造部的小批量试产作业和新产品导入；2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产（新产品导入）任务令，流程的终点为产品大规模量产；3.职责：3.1业务部或PMC部：3.1.1有责任联络客户提供BOM List、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等；3.1.2生管根据《————小批量试产通知》制定并落实生产计划。
并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》；3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题；3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收；3.2工程部：3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件，编制Production Flow Chart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件；3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具；3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导；3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告；3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证；3.3生产部：3.3.1有责任根据工程部提供的SOP、Flow Chart进行排拉、组织生产；3.3.2小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；3.3.3样板制作、试产执行和异常反馈并记录；3.3.4生产组作业人员教育和培训；3.4品质部3.4.1负责记录并监控试产中之品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并生成《小批量试产品质报表》；3.4.2负责首件检查，并生成《首件检查报告》；3.4.3负责监督生产文件、工程文件、客供资料的落实和执行；4.定义：4.1新产品4.1.1公司以前未生产的产品，包括以下两种：4.1.2新规格品:对成熟方案做适当调整的产品；4.1.3全新产品:采用新方案，新技术从无到有的产品；4.2试产：4.2.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品的可靠性所进行的小批量生产，其数量为30-100PCS之间；4.2.2对某些不常用机型，一般只做研发需求的数量；4.3评审：为了评价作业满足质量要求的能力，对作业所做的综合的、有系统的形成文件的检查，给出明确的通过或不通过的结论。
新产品导入流程
新产品导入流程新产品导入量产作业流程一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责。
1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 工程单位：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。
（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
3 品保单位。
（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 资材单位：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
5 生产单位：（1）支援新产品组装。
（2）成品接受及制造技术接受。
6 文管中心：DVT资料接收确认与管制。
三名词解释。
1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。
4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
5 P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6 P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
新产品导入与试产流程设计
新产品导入与试产流程1目的规范新产品导入工作，保证设计输出正确地转换为完整的生产规范，使得批量生产的产品能够持续地满足预期用途。
2适用范围适用于产品新产品导入与试生产。
3名词定义3.1DFX (Design for X)可加工性、装配性、可测试性、可安装性、可维修性等非功能性能需求的总称。
DFX需求包括两种类型：1)通用DFX需求：适用于所有产品,一般以DFX设计准则、DFX设计指南的形式呈现。
2)专用DFX需求：适用于特定产品，一般以特定产品的DFX需求文档或产品DFX指标的方式呈现。
3.2新产品导入保证设计输出正确地转换为完整的生产规范的全部活动。
其主要工作内容是，DFX需求分析、DFX 检查落实、制作样机验证DMR文件的正确性、完整性、合理性、输出DMR文件。
3.3开发样机参见《新产品开发流程》。
3.4工程样机参见《新产品开发流程》。
3.5DMR(Device Master Record)即产品主记录。
是用于支持采购、加工、装配、质量检验、安装、维修所有文件及其审批状态的文件清单。
DMR包括三种成熟度状态：1)DMR0：DHF（即设计历史文件，其定义参见《新产品开发流程》）中支持工程样机制作的需求规格、测试方法、图纸、BOM及其相关数据文件（如CAD/EDA等产生的数据文件）组成的文件清单。
在开发样机评审前，DMR0中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
2)DMR 1：支持真实或模拟条件下工程样机制作、安装、维护的齐套文件清单。
在工程样机评审前，DMR1中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
3)DMR 2：新产品完成了试产，通过批量试产验证，可以批量生产的齐套文件清单。
转量产评审通过前，DMR2中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
3.6新产品导入开发文档新产品导入活动中生成的工作计划、工艺分析、测试验证、工艺评估和评审等文档的总称。
3.7PFMEA (Process Failure Mode Effects Analysis)新产品导入小组采用的一种工艺分析技术，用来保证各种潜在的工艺失效模式及其相关的机理已得到充分的考虑，并采取了有效的风险预防措施。
新产品试产作业流程
新产品导入量产作业流程一 目的;为确保新产品顺利导入量产阶段,能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产;二 组织与权责;1 研发单位：对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料;2 中试人员：1 承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估;2 任计划召集人Project Coordinator排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入;3 制程安排,包括生产线的评估,制作生产工艺单,QC工程图之草拟;同时,还有负责治具的准备等4 规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体;还有负责生产线测试设备的架设,提供测试SOP,测试计划及测试产出分析;5 支援新产品组装;6 成品接受及制造技术接受;3 质量单位;1 产品设计验证测试Design Verification：DVT;2 功能及可靠度确认;3 负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格;4 采购单位：1 PCB委托加工及材料采购;2 备料及试作投料;6 测试单位：支援新产品软硬件测试;三名词解释;1 工程试作Engineering Pilot Run：EPR：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试;2 量产试作Production Pilot Run：PPR：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试;3 量产Mass Production：MP：经量产试作后之正式生产;4 材料清册Bill of Material：BOM：记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量,承认编号,工程变更讯息等相关资讯;5 P3-TESTLPR阶段：新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证,称为P3-TEST;6 P4-TESTEPR阶段：通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST;7 P5-TESTPPR阶段：针对新产品的成熟度做测试验证,确认是否可以进行量产,称为P5-TEST;四 作业流程图;研发 测试 中试 品保 采购 生产 使用表单及文件PVT 资料和相关 关设备ListY试作计划 甘特图表试产确认表 进料检验记录表各制程试作记 录报告NG测试报告 不良品分析报告 OK不能MPPPR 会议记录 可以MP量产通知书PPR~MP 报告书 MP 后追踪报告五 作业说明; 1 新产品导入生产决策;当研发单位设计的产品经过P1~P2~P3~P4后,认为新产品已经进入成熟阶段,可以生产了,但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产,所以经过Meeting 之决定后,发出PPR 指令,在制造单位PPR 验证通过后正式MP；同时把样品和相关资料提供给公司的相关部门; 2 文件与资料确认和PPR 安排;1 中试单位收到研发转交样品及相关资料后,与PPR 指令核对和查证无误后,转为专案处理;2 用干特图排定PPR 计划;同时知会给各个部门做相关同步准备工作;3 工程单位填写PPR 需求单给生产采购,由生产采购根据PPR 计划下达工单指令; 3 PPR 前准备工作;1 中试单位根据样品拿到DVT 报告,开始PVT 准备;2 新产品所需治工具及设备的准备;3 SOP 制作和人员的培训;4 测试制程规划和检验标准制定;5 材料的规格确认及跟催与BOM 资料的核对;ECN 、DCN 、Rework 的切入;6 准备SMT 所需之钢网、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料;由加工厂提供新产品试作指令发出提供产品及相关资料 接收样品及相关资料 样品及资料确认试作计划安排试作需求申请资料和相关设备准备 新产品制造指导和技能培训 材料之采购与准备 试作人力准备IQC 进料检验材料入库产品试作SMT~成品 检验 不良品分析与结果记录新产品可靠性测试验证新产品试产资料整理与总结 PVT 检验 PPR 检讨会决定MP合格品入库MP 后出货不合格品Rework 提出改善对策进行下次PPR汇总PPR 报告整理后会签发行报告书和正式MP 通知存档量产追踪7 PPR之材料生产前必须经过IQC检验,并记入进料检验记录表;最后汇总到PPR报告一起存档;来料检验记录由加工厂后续提供我司4 新产品PPR时追踪;1 SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合;并记录和分析制程上或设计上问题;2 DIP：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况,分析焊锡炉的产出,并提出改善方法;3 成品组装：要分析在着装过程中所遇到的问题,每个作业动作的方法是否正确方便,对量产有无产能影响,制程上之新的发现和改善;4 根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时,与以前的进行核对,找出差异共点,并作出评估和改善;5 PWA测试：根据测试检验的产出信息,与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因,并分析到具体的问题点,找出产出的根本原因,提出准确的改善方法;试产过程中出现的问题汇总后,编写入项目PFMEA中,并在试产总结会上进行分析和对策,在下一次生产过程中进行重点关注;5 PPR结果总结;1 新产品从进料开始：IQC SMT DIP LOADER组装成品组装 测试QRE测试的所有资料进行编辑,汇总成册；NG部分之修复和分析,找出问题产生的根本原因,提出改善方法,并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录;2 根据PPR的结果撰写成试产总结报告,而且首件取样时算出CPK值；召集相关单位,进行PPR 结果Meeting讨论,决定是否可以量产,如果不能量产,提出原因,和责任归属,进行改善后再次试产；出量产通知书,开始正式量产;3 PPR结果保存：PPR之试产报告和会议记录必须归类列册,经过会签后存档,如果经过多次试产才通过的产品必须把几次PPR和Meeting报告汇总在一起来;4 决定MP之产品,必须保留Good-Sample,并且把制作Sample和SOP等相关资料Pass到生产部;5 新产品量产追踪：当一个新产品通过P5-PPR验证可以量产后,工程师还需要深入制造现场,生产中可能存在一些潜在未发现的问题,为了再现性预防及校正,所以要做量产后追踪;6 量产追踪时,针对生产线的测试数据和生产记录做统计,如果经过各种报告数据显示,此产品没有问题,完全可以大量投产时,把追踪报告提出存档,表示新产品导入生产作业完成,开始进入MP追踪时期;。
新产品试产流程
新产品试产流程结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。
开发性设计(OEM)：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。
这是一种完全创新的设计。
适应性设计(ODM)：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。
变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。
这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。
一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。
确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目开发负责人负责该项目的统筹工作，还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图（效果图）阶段1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图.2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:A.结构的可行性.B.包装方案.C.外观颜色的搭配.D.零件的材料要求.E.功能是否可行.F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响.3、如评审中发现问题，及时提出修改建议，重做效果图。
4、做好评审报告。
三、设计结构图阶段1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责.2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成.3.做结构图时要考虑以下问题:A.胶件的缩水问题;B.胶件出模具角度问题;C.生产装配的问题;D.零部件生产可行性,五金件尽量用现有的,标准的.E.装配间隙的问题(如喷油后,电镀后的装配问题)F设计结构时注意胶件尽量不要用行位出模.G.包装保护.H.胶件的进胶问题.I.安全性的问题.4.如果结构涉及到五金模具方面,需考虑加工工艺的可行性,跟供认商沟通好,确认五金零件的加工可行性没有问题.5.做结构图时,必须将所有的零件按尺寸画好,在电脑上检查零件的互配性;不能贪一时的方便,导致有的装配冲突.6.此设计阶段结构工程师和电子工程师要有良好的沟通.保证功能的实现没有问题.机板的装配没有问题.7.做好结构图后,项目负责人召集品管\模房\电子组一起进行结构图评审,写好新产品评审报告.评审完成后安排手板制作,如需要供应商打样的零件,要打样回来准备做手板.8.产品结构设计应以"结构简单、装配容易"为原则.四、手板制作阶段1.提供3D图档(STP格式文件)给手板部做手板,项目工程师编写好"产品手板制作清单"交由主管审核经理批准后发给手板部做手板，确定手板的完成时间（常定为4-5天）；如有特别难做的，可以延长到7天。
新产品导入与试产流程设计
新产品导入与试产流程设计1.产品导入流程设计：1.1市场调研：通过调研市场需求、竞争对手和消费者反馈等相关信息，确定新产品导入的市场潜力和前景。
1.2产品开发：基于市场调研结果，进行产品设计和研发，并进行产品规格的确定和优化。
1.3供应链策略确定：根据产品特性和供应链的特点，确定合适的供应链策略，包括供应商选择、采购计划和物流配送等。
1.4供应商评审：对潜在的供应商进行评审，包括质量控制、生产能力、交货时间等方面的考察，确保供应商能够满足产品需求。
1.5合同签订：与供应商签订合同，明确产品质量要求、交货时间、供货方式及价格等关键事项。
1.6产品导入计划：制定产品导入的详细计划，包括导入时间、数量、仓储等相关安排。
1.7产品导入执行：按照产品导入计划的要求，组织物流配送、进货、入库等操作，并安排产品上架销售。
2.试产流程设计：2.1试产准备：根据产品导入计划，准备生产所需的原材料、设备和人员等资源，确保试产所需的条件齐备。
2.2生产调试：在试产期间，进行生产设备和工艺流程的调试和验证，确保生产能够顺利进行。
2.3原材料采购：根据试产计划，采购所需的原材料，并对原材料进行质量检验，确保原材料符合产品质量要求。
2.4生产过程控制：在试产期间，对生产过程进行全面监控和控制，包括工艺参数、产品质量和生产效率等方面的控制。
2.5质量检验：对试产产品进行全面质量检验，包括外观、尺寸、功能和可靠性等方面的检验，确保产品符合质量要求。
2.6不良品处理：对试产中产生的不良品进行统计和分析，并采取相应的处理措施，避免不良品再次出现。
2.7试销售和市场反馈：将试产产品进行一定数量的销售，收集消费者的使用反馈和市场反应，为后续产品改进提供参考。
2.8试产总结和问题反馈：在试产结束后，对试产过程进行总结，分析问题及原因，并制定解决方案，为正式生产做好准备。
通过以上流程设计，可以确保新产品的顺利导入和试产，并及时了解市场需求，提高产品质量和销售效果。
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评审前，
DMR1中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
3)DMR2:新产品完成了试产，通过批量试产验证，可以批量生产的齐套文件清单。转量产 评审通过前，DMR2中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
3.6设计转换新产品导入开发文档
5.2设计转换新产品导入工程师
是新产品开发过程中项目的核心成员之一，职责是实施设计转换新产品导入 活动，保证设计出
来的产品能以最低的成本实现稳定批量生产，持续地满足预期用途。
5.3QA
质量保证。负责组织相关评审，保证过程质量。
5.4设计师
与设计转换新产品导入 工程师协同完成DFX设计。
5.5测试工程师
即产品主记录。是用于支持采购、加工、装配、质量检验、安装、维修所有文件及其审批状态
的文件清单。DMR包括三种成熟度状态：
1）DMR0 DHF（即设计历史文件，其定义参见《新产品开发流程》）中支持工程样机制作的 需求规格、测试方法、图纸、BOM及其相关数据文件（如CAD/EDA等产生的数据文件） 组成的文件清单。在开发样机评审前，DMR（中的文件必须通过审批，并且在档案室受控。
设计转换新产品导入与试产流程
文件信息和属性
文件编号
版本
V1.0
流程体系责任人
关键词
设计转换新产品导入
与试产
初版拟制和批准
拟制
日期
20150818
校对
日期
审核
日期
批准
日期
修订记录
版本
修改描述
修订人
批准人
日期
1目的
规范设计转换新产品导入 工作，保证设计输出正确地转换为完整的生产规范，使得批量生产的 产品能够持续地满足预期用途。
3.11BOM(Bill of Material)
即物料清单。
3.12EBOM(Bill of Material For Enginerring)
即工程物料清单。是以树状结构形式反映了产品组成的物料清单，是设计的输出成果。
3.13PBOM(Bill of Material For Production)
3.15产品配置(Co nfigurati on)
是以BOM为核心，清晰地定义产品的物理主体及其附件、可配置件、可替代件、包装与标贴， 并把所有工程数据和文档联系起来的活动。产品配置的目的是实现对产品数据的组织、管理与控 制，以便按照一定规则向使用者提供不同的产品配置视图和描述。
3.16SPC( Statistical Process Control)
5.11售后服务代表
获取市场对可安装性、可维护性需求和维修备件的数量需求，参与相关培训。
5.12标准化工程师
负责按照规定格式和要求，向ERP录入数据。
5.13QC
质量控制。包括来料检验、过程检验、产品检验。
3.8PQ文档(Prototype Questions)
参见《新产品开发流程。
3.9设计转换新产品导入分析表
保证设计正确地转换为生产规范的证明文档，记录了产品特性转换到生产保证措施的传递方式 和验证结果。
3.10MSA( MeasurementSystemAnalysis)
MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的精度和误差进行分析，以评估测量系统的精度和 误差对于被测量的参数来说是否合适，保证测量系统具备正确测量的能力。
式呈现。
3.2设计转换新产品导入
保证设计输出正确地转换为完整的生产规范的全部活动。其主要工作内容是，DFX需求分
析、DFX检查落实、制作样机验证DMR^件的正确性、完整性、合理性、输出DMR^件。
3.3开发样机
参见《新产品开发流程》。
3.4工程样机
参见《新产品开发流程》。
3.5DMR（Device Master Record）
统计过程控制。
3.17ECN( Engineering Change Notificatioan)
参见《变更控制流程》。
3.18PCN( Process Change Notificatioan)
参见《变更控制流程》。
3.19TCN( Temporary Change Notificatioan)
参见《变更控制流程》。
设计转换新产品导入活动中生成的工作计划、工艺分析、测试验证、工艺评估和评审等文档的 总称。
3.7PFMEA(Process Failure Mode Effects Analysis)
设计转换新产品导入小组采用的一种工艺分析技术，用来保证各种潜在的工艺失效模式及其相 关的机理已得到充分的考虑，并采取了有效的风险预防措施。
3.20禁止工艺清单
不允许采用的工艺的清单。通常来源于不良工艺的经验反馈。
4输入和输出
4.1输入：
技术可行性分析报告;
立项申请书；
产品需求规格说明书。
4.2输出：
DMR
工程样机;
北京世纪东方国铁科技股份有限公司
设计转换新产品导入开发文档。
5角色与职责
5.1项目经理
组织协调项目资源，工程样机计划由项目经理负责，保证设计转换新产品导入 活动顺利进行。
2适用范围
适用于产品设计转换新产品导入 与试生产。
3名词定义
3.1DFX （Design forX）
可加工性、装配性、可测试性、可安装性、可维修性等非功能性能需求的总称。DFX需求包括
两种类型：
1）通用DFX需求：适用于所有产品，一般以DFX设计准则、DFX设计指南的形式呈现。
2）专用DFX需求：适用于特定产品，一般以特定产品的DFX需求文档或产品DFX指标的方
即生产物料清单。PBOM!由EBOM专化而来的，以满足生产下单为目的而生成的物料清单。
3.14CTO-BOM(Bill of Material For Configration To Order)
即可配置BOM它与固定BOM勺区别就在于对BOM中各种物料的可配置、可替代的情形进行了 定义，从CTO-BO可以快速生成各种固定BOM以满足各种不同使用者的需求。
负责提出可测试性需求，负责测试验证。
5.6PAC
批准试产计划、图纸，作出启动试产、批准转量产决策。
5.7采购代表
负责开发样机、工程样机、试产的物料采购，周期性地报告物料的可采购性和齐套性。
5.8计划代表
负责试产样机、量产的计划安排。
5.9生产代表
参与工程样机的制作，负责试产。
5.10销售代表
获取市场对产品配置需求和销售数量的需求，参与相关培训。