CP与APQP等五大工具之间的关系
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质量管理五大工具简介
◆ FMEA是参考手册 ◆必须由多功能小组来完成； ◆ PFMEA必须考虑所有特殊特性； ◆分析必须联系到顾客投诉/退货及制程不良； ◆ DFMEA从系统的框图分析开始； ◆ PFMEA从过程流程图分析开始； ◆是活的文件，必须不为更新以反映最新的实际工艺情况； ◆考虑三个实际用途：预防/检讨/培训；
实验室报告格式，并填写实验室名称、试验日期、采用标准。只
指示“符合/不符合”不能接受。
◆无论提交等级，供方应保存每个零件或同族零件的PPAP记录
（QS-9000/4. 6），I.2.2-I.2.2.15和I.2.2.19项的记录应归入PPAP零件
文档，以便查询。16、17、18项记录应准备好，以便在PPAP过程
B
32
核心工具简介-MSA
■为什么要做MSA
输入
变差 输入/输出
所得结果
制程变差
输出
+
制程
测量过程
测量变差
有什么影响？有多大？
若我们要知道制程输出是否达到要求及在控制之内,手忙脚乱的测 量系统必须具备足够能力去量度制程的变差，原因是测量过程本身 亦存在一定的变差，所以我们必须到所选用的测量系统/仪器先作 一些统计分析，才可决定这测量系统/仪器是否适用。
B
26
核心工具简介-SPC
■ SPC的目的
◆分析过程
过程应该做什么? 会出什么错? 达到统计控制状态 确定能力(Ppk>1.33)
◆维护过程
监控过程的运行() 发现特殊原因的变差,并对之采取措施
◆改善过程
改变过程,以更好地理解普通原因的变差 减少普通原因的变差
B
27
核心工具简介-SPC
■变差的原因
B
实验室报告格式，并填写实验室名称、试验日期、采用标准。只
指示“符合/不符合”不能接受。
◆无论提交等级，供方应保存每个零件或同族零件的PPAP记录
（QS-9000/4. 6），I.2.2-I.2.2.15和I.2.2.19项的记录应归入PPAP零件
文档，以便查询。16、17、18项记录应准备好，以便在PPAP过程
B
32
核心工具简介-MSA
■为什么要做MSA
输入
变差 输入/输出
所得结果
制程变差
输出
+
制程
测量过程
测量变差
有什么影响？有多大？
若我们要知道制程输出是否达到要求及在控制之内,手忙脚乱的测 量系统必须具备足够能力去量度制程的变差，原因是测量过程本身 亦存在一定的变差，所以我们必须到所选用的测量系统/仪器先作 一些统计分析，才可决定这测量系统/仪器是否适用。
B
26
核心工具简介-SPC
■ SPC的目的
◆分析过程
过程应该做什么? 会出什么错? 达到统计控制状态 确定能力(Ppk>1.33)
◆维护过程
监控过程的运行() 发现特殊原因的变差,并对之采取措施
◆改善过程
改变过程,以更好地理解普通原因的变差 减少普通原因的变差
B
27
核心工具简介-SPC
■变差的原因
B
常用五大核心工具之间的关系
PPAP提交等级表 PPAP提交等级表
PPAP提交等级说明 PPAP提交等级说明
■
供应商必须向指定的顾客产品批准部门提交， S = 供应商必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适 当的场所，包括制造场所， 当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目 的复印文件。 的复印文件。
供应商必须在适当的场所，包括制造场所保存， ■ R = 供应商必须在适当的场所，包括制造场所保存，当顾 客有要求时应易于得到。 客有要求时应易于得到。 供应商必须在适当的场所保存， ■ * = 供应商必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客 提交。 提交。
控制计划（记录格式：QC工程表） 控制计划（记录格式：QC工程表） 工程表
产品名称 产品代号
操作者 检验 组长 段长 部长 X-R
有些日系厂叫 管理计划书” “管理计划书”
文件编号 记录确认形式
只确 检验 保管 认不 记录 帐票 记录 管理 作业 图 记录
工程品质管理表（ 工程品质管理表（Ⅱ）
工 设管 品质特性 工序 理 序 具备 区 名称 确认 号 夹 分 管理项目 规格 担当 方法
标记
处数
更改文件号 签字 修 改 栏
日期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 广州本 田 代 号 利时德图 号 № 1 2 3 4 5 6 7 8 包装形式 GTC——GHAC 台车 生效日期 批次表示法 批次代号 四位数表示生产日期
常用五大核心工具之间的关系
APQP
PPAP
FMEA
CP
MSA
SPC
CP与APQP等五大工具之间的关系
APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：FMEA与CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）APQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。
1.顾客需求（要求）接收；2.方案及评审3.询报价4.项目确定5.成立小组6.进度计划7.初始设计—包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。
第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素；涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。
1.产品设计输入及评审-清单2.产品设计：① DFMEA②样件CP③ DVP&R设计验证计划④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求⑤工艺方案⑥产品要求（初始）3.产品设计输出及评审4.样件制作（包括制作前准备）2-3件5.验证、确认6.确定产品要求7.制造可行性评价，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。
1.过程设计输入及评审2.过程设计：①过程流程图②特性矩阵图③ PFMEA④试生产CP⑤开发工装、设备、检具计划⑥ MSA和Ppk计划（必要时）⑦工艺草案（作业指导书）⑧包装规范3.过程设计输出及评审注：PFMEA未完成之前，不应该安排生产工装的制作。
第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产前调查和解决所有关注的问题。
1.试生产准备：5M1E，生产计划2.试生产（记录清单）3.验证：① MSA—测量系统分析评价② SPC—Ppk—初始过程能力研究③产品特性（各工序完成情况）④过程参数⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证⑥包装评价4.确认：①内部：全项目检测②外部：PPAP提交5.总结：①生产CP②正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）③ APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。
五大工具之APQP&CP和PPAP
APQP&CP--产品质量先期策划和控制计划
FMEA與控制計劃（Control Plan)關係
分析理念
失效模式
失效原因
建議措施 （治本）
嚴重度
失效效應
發生率
難檢度
目前措施 （治標）
製程管制計劃
製程管制 計劃
RPN=MAX.嚴重度(1-10) *MAX.發生率(1-10)*MAX.難檢度(1-10) 嚴重度x發生率 安全/法規
PPAP-生产件批准程序
6、客户PPAP的批准状态
• 完全核准：是指该零件满足所有的规范和要求，因此供方要根据客户计 • 划部门的安排按批量发运零件。 • 临时核准：允许按限定时间或零件数量运送生产需要的材料。仅当供方 • 在以下情况下，可给予临时批准： ---已明确了影响生产批准的不合格品的根本原因。 ---已准备了一份顾客同意的临时批准的活动计划。为获得 “生产批准”时需再次提交。 • 拒收：是指从批量是品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求， 因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文 件。
2、APQP 阶段
• 阶段1 • 阶段2 • • 阶段3 • 计划和确定项目 产品设计和开发验证 概念提出—样件 过程设计和开发验证 概念提出—试生产
• 阶段4
• • 阶段5
产品和过程确认
试生产—投产 反馈、评定和纠正措施
产品质量策划责任矩阵图
APQP 阶段
定义范围 计划和确定项目 产品设计和开发
1、哪些情况下需要PPAP
下列情况需要获得经授权的顾客代表的批准： a. 一种新的零件或产品； b. 对以前所提供不符合零件的纠正； c. 设计更改、材料变更或工程变更引起的产品改变
PPAP-生产件批准程序
APQP五大工具介绍(共67张PPT)
脑力风暴 (Brain Storming) 因果图(Fish bone)
试验设计（DOE）
柏拉图 （Pareto) 回归分析(散布图Scatter Chart)
其它方法
P-FMEA的建立
小组中有位 FMEA经验的协调人是很有帮助的，除非责任工程师
有FMEA和小组协调经验； 要考虑从单个零件到总成的所有制造工序，及每一步作业； P-FMEA应从整个过程流程图开始，该流程图应确定与每个工序有 关的产品/过程特性； 分析失效模式、原因/机理仅针对目前的过程（工序）； 若可能还应根据相应的 D-FMEA确定某些产品影响后果； 下列是建立 P-FMEA 的例子：
可自左至右或自上而下地完成 FMEA。
□ 过程功能 / 要求 (9)
–简单描述被分析的过程或工序（如车/钻/功丝/焊接/装配）。 –尽可能简单说明该过程/工序的目的，列出相应的工序编号。
–若包含许多具有不同失效模式的操作，可将操作列为独立的过程。 –小组应评审适用的性能、材料、过程、环境、和安全标准。
编制P-FMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件： ·过程FMEA/3rd参考手册
·特性矩阵 ·以往SPC记录 ·保修信息 ·顾客抱怨和产品退回/召回数据资料 ·纠正或预防措施
·过程流程图、现场布置图、操作描述 ·系统和/或设计FMEA
·类似产品和过程的PFMEA
P-FMEA
零件/ 产
潜在 失效
过程 故障原因
过程 监控计划
工序“操作” 清单
该项操作会对 产品造成哪些
故障？
与过程相关的 故障的可能原 因有哪些？
从”流程图”到“过程FMEA”-手推车例
“公司 标识” 过程名称： 工序号：
过程流程图：分析表
试验设计（DOE）
柏拉图 （Pareto) 回归分析(散布图Scatter Chart)
其它方法
P-FMEA的建立
小组中有位 FMEA经验的协调人是很有帮助的，除非责任工程师
有FMEA和小组协调经验； 要考虑从单个零件到总成的所有制造工序，及每一步作业； P-FMEA应从整个过程流程图开始，该流程图应确定与每个工序有 关的产品/过程特性； 分析失效模式、原因/机理仅针对目前的过程（工序）； 若可能还应根据相应的 D-FMEA确定某些产品影响后果； 下列是建立 P-FMEA 的例子：
可自左至右或自上而下地完成 FMEA。
□ 过程功能 / 要求 (9)
–简单描述被分析的过程或工序（如车/钻/功丝/焊接/装配）。 –尽可能简单说明该过程/工序的目的，列出相应的工序编号。
–若包含许多具有不同失效模式的操作，可将操作列为独立的过程。 –小组应评审适用的性能、材料、过程、环境、和安全标准。
编制P-FMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件： ·过程FMEA/3rd参考手册
·特性矩阵 ·以往SPC记录 ·保修信息 ·顾客抱怨和产品退回/召回数据资料 ·纠正或预防措施
·过程流程图、现场布置图、操作描述 ·系统和/或设计FMEA
·类似产品和过程的PFMEA
P-FMEA
零件/ 产
潜在 失效
过程 故障原因
过程 监控计划
工序“操作” 清单
该项操作会对 产品造成哪些
故障？
与过程相关的 故障的可能原 因有哪些？
从”流程图”到“过程FMEA”-手推车例
“公司 标识” 过程名称： 工序号：
过程流程图：分析表
五大手册培资料(整理得出)
11
11
6、确定范围--续
确定小组职能及小组成员，哪些个人或 分包方应被列入到小组，哪些可以不需 要。
理解顾客的期望，如设计、试验次数等 对所提出来的设计、性能要求和制造过
程评定其可行性 确定成本、进度和应考虑的限制条件 确定所需来自于顾客的帮助 确定文件化过程或方法
12
12
11、要求： ☆列出每个过程步骤的要求，以期达成设计意
图和顾客要求。 ☆ 如果针对某过程步骤有多个要求，应分行
一一列出，并分别识别失效模式；
49
49
二、表格填写说明—续
过程要求/举例说明
工序号 过程描述
要求
20
称重
校准后电子称
合格的包装袋
标识
封口机
50
50
2、表格填写说明—续
51
51
2、表格填写说明—续
10
10
6、确定范围
在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组 而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求， 小组必须召开会议，至少 ： 选出项目小组负责人监督策划过程 (有时，在策划循环中小组负责人轮流担任 可能更为有利) 确定每一代表方的角色和职责 确定顾客─内部和外部 确定顾客的要求(可利用附录B中所述的QFD)
38
38
CP总结
CIP:常用来衡量工厂的生产能力
39
39
潜在失效模式与影响 分析
Potential Failure Mode and
Effects Analysis
FMEA
40
40
什么是FMEA？
• 一种表格化的系统方法 • 帮助工程师的思维过程 • 确定失效模式及其后果（包含影响） • 解决问题与预防问题
APQP五大质量工具及相互关系
4、FMEA编写
过程FMEA的建立
工具
在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题解决方 和调查工具， 包括：
脑力风暴 (Brain Storming) 因果图(Fish bone) 试验设计（DOE） 柏拉图 （Pareto) 回归分析(散布图Scatter Chart) 其它方法
潜在失 严重 效后果 度SEV
分类
潜在失 效起因/
机理
频度 OCC
现行过程 控制预防
现行过 程控制 探测
探测度 DET
风险 顺序 数RPN
建议措 施
责任 人和 目标 完成 日期
措施执行结果
采取 的措 施和 完成 时间
严重 度SEV
频 度 OCC
探 测 度 DET
风险 顺序
数 RPN
脱后S高
粉剂喷 喷吹 于内控
书是否需要更新。 作业指导书来源于控制计划；作业指导书是控制计划的展开，描述
了工作标准的具体要求和内容。
3、过程流程图编制
对产品制造进行全流程展开，明确产品特性和过程特性。
“公司标 识”
过程名称： 工序号：
过程的操作
工序号 类型 工序 设备 名称
过程流程图：分析表
产品名称： 产品号：
牵头人： 推进人： 参加者： 时间： 更改指数： 页码：/
过程流程图表
“○” “□” “ ” “▽”
产品特性
过程参数
操作后的产品 特性是什么？
该工序操作所 获得的结果是 什么？
该步操作中会 对产品特性产 生影响的过程 参数有哪些？
该操作中哪些 是对获得产品 特性很重要的 过程参数？
3、过程流程图编制
4、FMEA编写
APQP五大工具介绍
14:10:46 5
潜在失效模式和影响分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis
-Third Edition
ISO/TS16949 --技术工具培训
14:10:46
6
D. 过程FMEA内容
·基础过程开发改进模式 ·过程失效模式和影响分析 ·P- FMEA输出 ·P- FMEA的建立 ·表头信息（1-8） ·标识（9-18） ·潜在失效模式（11） ·潜在影响、严重度和分级 （12-14） ·潜在影响、严重度和分级（12-14） ·失效原因和发生频度（15-16） ·现行过程控制和不易探测度 ·风险顺序数（RPN）（19） ·采取的措施（20-26） ·风险评价 ·可靠性FMEA · P-FMEA
产品特性 操作后的产品 特性是什么？ 该工序操作所 获得的结果是 什么？
过程参数 该步操作中会 对产品特性产 生影响的过程 参数有哪些？ 该操作中哪些 是对获得产品 特性很重要的 过程参数？
16
14:10:4 6
过程流程图-手推车（举例）
过程流程图：分析表
过程名称：冲压/焊接 工序号： 产品名称：手推车 产品号： 牵头人：张三 推进人：李四 时间：11/08/98 ID：A 页码：1/
14:10:46
潜在失效模式 (10)
所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或
设计要求的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描
述。 失效状态是以作业为单元进行。 只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程特 性相联系。 上游作业中的失效模式应在那层进行表述。 在确定失效模式时，试问：
在开展以下工作时， 需要调查、分析和发挥创造力： 确定潜在失效模式、其影响和原因 提出建议措施以降低失效模式的风险 量化严重度、频度和不可探测度
潜在失效模式和影响分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis
-Third Edition
ISO/TS16949 --技术工具培训
14:10:46
6
D. 过程FMEA内容
·基础过程开发改进模式 ·过程失效模式和影响分析 ·P- FMEA输出 ·P- FMEA的建立 ·表头信息（1-8） ·标识（9-18） ·潜在失效模式（11） ·潜在影响、严重度和分级 （12-14） ·潜在影响、严重度和分级（12-14） ·失效原因和发生频度（15-16） ·现行过程控制和不易探测度 ·风险顺序数（RPN）（19） ·采取的措施（20-26） ·风险评价 ·可靠性FMEA · P-FMEA
产品特性 操作后的产品 特性是什么？ 该工序操作所 获得的结果是 什么？
过程参数 该步操作中会 对产品特性产 生影响的过程 参数有哪些？ 该操作中哪些 是对获得产品 特性很重要的 过程参数？
16
14:10:4 6
过程流程图-手推车（举例）
过程流程图：分析表
过程名称：冲压/焊接 工序号： 产品名称：手推车 产品号： 牵头人：张三 推进人：李四 时间：11/08/98 ID：A 页码：1/
14:10:46
潜在失效模式 (10)
所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或
设计要求的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描
述。 失效状态是以作业为单元进行。 只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程特 性相联系。 上游作业中的失效模式应在那层进行表述。 在确定失效模式时，试问：
在开展以下工作时， 需要调查、分析和发挥创造力： 确定潜在失效模式、其影响和原因 提出建议措施以降低失效模式的风险 量化严重度、频度和不可探测度
IATF16949-2016五大核心工具
5
什么是FMEA？
一种表格化的系统方法 帮助工程师的思维过程 确定失效模式及其后果（影响） 解决问题与预防问题
整理ppt
6
FMEA的目的
帮助预防问题发生 改进产品的质量、可靠性与安全性 降低产品开发时间与成本 减少批量投产时的问题 提高准时供货信誉 实现更经济的生产 改进服务 书面规定并跟踪减少风险所采取的措施 改善内部信息流 持续改进
01
2
3
45
计划和定义 产品
过程 产品和过程 反馈、
设计和开发 设计和开发 确认 评定和
0
纠正措施
DFMEA PFMEA MSA
1
SPC
2
PPAP
3
4
5
APQP
整理ppt
4
潜在失效模式与影响 分析
Potential Failure Mode and
Effects Analysis
FMEA
整理ppt
传统上，精密度描述了测量系统在操作范围（大小、量程和 时间）内分辨力、灵敏度和重复性的最终影响。精密度最常用于描述测 量范围内重复测量的预期变差，测量范围也许是大小或时间。
整理ppt
15
测量系统变差的类型—位置变差
偏倚 对同样零件的同样特性，真值（基准值）和观测到 的测量平均值的差值。 测量系统的系统误差的测量。
该测量系统之重要性, 量具成本、修理所需之费用等因素， 可能是可接受的。 数值>30%的误差测量系统不能接受, 须予以改进. 进行各 种分析发现问题并改正，必要时更换量具或对量具重新进 行调整, 并对以前所测量的库存品再抽查检验, 如发现库 存品已超出规格应立即追踪出货，通知客户, 协调处理对 策。
APQP五大工具
曲 对中 打孔 长 松 化 列不对 却 路 大 孔
短 太 太 歪 不 不 超 粗 短
紧 小 斜 合格材料 合格零件 过公差 糙 路
18:19:23
26
P-FMEA
项目 车型年/ 车辆类型： 核心小组 成套开发小组
过程 功能 钻孔
过程责任部门 车身和总成 关键日期
原 因
现行 控制
风 险
建议 措施
潜在 失效 模式
现行控制 预防 现行控制 探测
影 响
原 因
现行 控制
风 险
建议 措施
现行 控制
原 因
现行 控制
风 险
建议 措施
18:19:23
11
P-FMEA输出
· 过程/零件潜在失效模式的清单。
· 潜在关键特性和重要特性清单。 · 消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。 · 提供全面的过程控制策略。
有助于系统地分析所有特性的失效模式。
备注：在“过程功能”和“PCID/说明”栏所需添入的内容与工艺流程 文件相同。
18:19:23 22
过程FMEA的建立
项目 车型年/ 车辆类型： 核心小组 成套开发小组
过程 功能 钻孔
过程责任部门 车身和总成 关键日期
F M E A 编号 编制人 日期
日期（修改）
第二阶段
第三阶段
第四阶段
第五阶段
计划和 确定项目
产品设计 和开发
样件制作
过程设计 和开发
产品和 过程确定
试生产
反馈、评定 和纠正措施
批量生产
2
18:19:23
产品质量先期策划
概 念 提出/批准 项目批准 样 件 试生产 投 产
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1请采用龟图形式描述培训的过程模式？
活动（PDCA）:年度培训计划、培训通知、培训实施、培训考核、培训有效性评价
输入：顾客要求、岗位能力要求、法律法规要求、经营计划要求
输出：满足岗位能力要求的员工、各种培训记录
资源：教室、白板、复印机、电脑投影仪
谁进行：主要职责办公室以、能力要求口才和相关知识、相关职责各部门
缺陷分数=2 X 50+1 X 0+4 X 1= 114
项目总分数=5X（ 2X100+2 X 50+4X 10+2 X 1）=5X342=1710
QKZ=（1 —所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）
1.产品设计输入及评审-清单
2.产品设计：
1DFMEA
2样件CP
3DVP&R设计验证计划
4新设备、工装、设施、检具/试验设备要求
5工艺方案
6产品要求（初始）
3.产品设计输出及评审
4.样件制作（包括制作前准备）2-3件
5.验证、确认
6.确定产品要求
7.制造可行性评价，即小组可行性承诺 第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要 和期望。
1.过程设计输入及评审
2.过程设计：
1过程流程图
2特性矩阵图
3PFMEA
4试生产CP
5开发工装、设备、检具计划
6MSA和Ppk计划（必要时）
7工艺草案（作业指导书）
8包装规范
3.过程设计输出及评审
注：PFME未完成之前，不应该安排生产工装的制作。
第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产 前调查和解决所有关注的问题。
852
06供方（汽车）没有做PPAP。
7363
V
07培训没有包括学徒工。
6223
V
08产品设计分包到外部设计中心，7.3产品设计部分
被删除。
12
V
09组织已通过ISO14000，但使用的危险品没有符合 法规的证明。
7411
V
10所有记录保存期限规定为 2年。
424
V
第四部分：简答题（请按要求简要回答以下问题，4题X2.5分）
1）交谈提问的技巧：面对面；内部语言；平等、礼貌和尊重；开启式提问；多听少问
2） 查阅的技巧：1〜2样；有代表性；抓大放小；相互关联；有潜在问题扩大抽样；没有问题不再抽样
3）观察技巧：明确观察对象；具体细致；事先列一观察提纲
4 ）验证技巧：适当时验证，考虑成本、时间；必要时验证；抽样有代表性。
第五部分：实际操作题（在以下四项中任选一项作审核准备，按过程化方法列出审核检查要点，5分）
1
6
FMEA
设计FMEA是一种风险分析的方法，是一种设计评审的方法。为产品设计做准备的，是 一种防错
DFME的对象及顺序：
产品
部件
材料
PFME的对象及顺序：
进料
各工序
包装
CP的对象及顺序（CP可以覆盖一个系列的产品，可附加一个列表）：
进料
部件，各加工生产工序
最终检验
包装
全尺寸检验
另外，易损工装、刀具等应列入CP
A管理评审||B采购|C内部审核|D产品质量策划
项目
核查内容
输入
管理评审计划，各部门提供的输入报告
责任
最高管理层，办公室管理员、内审员
资源
会议室
方法/程序
管理评审程序、多方论证
输出
管理评审报告包括：A）质量管理体系及其过程有效性改进；B）与顾客要求有关产品的
改进；C）资源需求，管理评审记录。
测量/目标
1.试生产准备：5M1E生产计划
2.试生产（记录清单）
3.验证：
1MSA—测量系统分析评价
2SPC- Ppk—初始过程能力研究
3产品特性（各工序完成情况）
4过程参数
5过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证
6包装评价
4.确认：
1内部：全项目检测
2外部：PPAP提交
5.总结：
1生产CP
2正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）
APQP与CP FMEA PPAR MSA和SPC的关系:
APOPWCP. FMEA> PPAP> MSA
DFMEA
样件CP
I
PPAP
MSA
PFMEA
试主产CP
I
SPC
(Ppk^1.67)生产CP
I
SPC
(Cpk^1.33)
1
第一阶段
1
第二阶段
1
第三阶段
I
第四阶段
I
笫五阶段
计划和
产品设计
过程设计
产品和
1.顾客需求（要求）接收；
2.方案及评审
3.询报价
4.项目确定
5.成立小组
6.进度计划
7.初始设计一包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程 流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。
第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素; 涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、 和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。
3APQP总结
第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性； 对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。
按订单量产，并监测改进
1.产品审核/过程审核（先做D,再做P）
2.顾客满意度测量
3.新产品经验总结
一般硬件产品的设计和开发阶段的划分：
反馈、评定
确定项目
和开发
和开发
过程确定
和纠正措施
样件制作
试生产
批帚生产
FMEA与CP和作业指导书之间的关系：
DFMEARFMEt^CP^SOP（标准作业/作业指导书）
产品质量先期策划和控制计划
控制计划是AFQF中策划体系到产品生产过程控制之间的枢纽。
APQF流程
第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对 顾客的需要和期望明确了解。
评审有效率100%
活动
(pdca
第六部分：计算题（共10分，第1题6分，第2题4分）
1根据给出的数据，计算Cp、Cpk和Pp、Ppk。
已知零件的规格值（质量特性）为10±）.6,X=9.9，固有变差b=1/6，总变差s=1/5。
Cp=T/6b =121=1.2
CPK=mi n(Cpu,Cpl)
Cpu= (Tu-X)/3 b =(10.6-9.9-) X 2=1.4
Cpl= (X-TI)/3 b =(9.9-9.4) X 2=1.0
Pp=T/6s =1.2 X 5/6=1.0
PpK=mi n(Ppu,Ppl)
Ppu= (Tu-X)/3 s =(10.6-9.9-) X 5/3=1.17
Ppl= (X-Tl)/3 s =(9.9-9.4) X 5/3=0.833
1）查是否建立仓库管理程序、制度或规定文件？是否受控？查内容是否满足要求？
2）查是否定期检查库存产品质量？频次？结果如何？
3）查帐、物、卡是否一致；
4）查是否能实现先进先出？通过什么方法实现（是否有日期标识，存放位置是否可以确保）？
5）库存目标是否建立？是什么？考核频次？结果如何？有无持续改进？
4根据你的体会与理解，简述在审核中收集客观证据的技巧？
2010年6月3日
审核员发现
相关要求
符合
不符合
观察项
01夜班的首件检验，在第二天由白班检验员做检验。
7513
V
02返工指导书未到作业现场。
832
V
03夜班没有质量人员，但生产班长有质量责任，其 有权停止生产。
5511
V
04经营计划未有受控。
423a)
V
05产品交付没有达到 100%准时，有纠正措施计划。
2某公司在进行产品审核时，发现的结果如下：B类缺陷2个，C类缺陷1个，D类缺陷4个，无A类
缺陷。请计算其质量特征值（QKZ=（1—所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）X100%）。 取样5件，共审核10个项目，其中A类特性2个项目，B类特性2个项目，C类特性4个项目，D类 特性2个项目，缺陷加权等级系数分别是：A/B/C/D=100/50/10/1。
方法/程序：培训控制程序、记录控制程序
准则/目标/监测：人均培训20课时、有效必性 90%以上。
2试写出APQP过程设计阶段的输入文件资料？
产品设计输出的要求（产品图纸、特殊特性等），过程目标（班产量，Ppk，生产成本，过程开发经验）
3请说明，需要什么客观证据以证明符合7.5.5.1贮存和库存的过程要求？
活动（PDCA）:年度培训计划、培训通知、培训实施、培训考核、培训有效性评价
输入：顾客要求、岗位能力要求、法律法规要求、经营计划要求
输出：满足岗位能力要求的员工、各种培训记录
资源：教室、白板、复印机、电脑投影仪
谁进行：主要职责办公室以、能力要求口才和相关知识、相关职责各部门
缺陷分数=2 X 50+1 X 0+4 X 1= 114
项目总分数=5X（ 2X100+2 X 50+4X 10+2 X 1）=5X342=1710
QKZ=（1 —所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）
1.产品设计输入及评审-清单
2.产品设计：
1DFMEA
2样件CP
3DVP&R设计验证计划
4新设备、工装、设施、检具/试验设备要求
5工艺方案
6产品要求（初始）
3.产品设计输出及评审
4.样件制作（包括制作前准备）2-3件
5.验证、确认
6.确定产品要求
7.制造可行性评价，即小组可行性承诺 第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要 和期望。
1.过程设计输入及评审
2.过程设计：
1过程流程图
2特性矩阵图
3PFMEA
4试生产CP
5开发工装、设备、检具计划
6MSA和Ppk计划（必要时）
7工艺草案（作业指导书）
8包装规范
3.过程设计输出及评审
注：PFME未完成之前，不应该安排生产工装的制作。
第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产 前调查和解决所有关注的问题。
852
06供方（汽车）没有做PPAP。
7363
V
07培训没有包括学徒工。
6223
V
08产品设计分包到外部设计中心，7.3产品设计部分
被删除。
12
V
09组织已通过ISO14000，但使用的危险品没有符合 法规的证明。
7411
V
10所有记录保存期限规定为 2年。
424
V
第四部分：简答题（请按要求简要回答以下问题，4题X2.5分）
1）交谈提问的技巧：面对面；内部语言；平等、礼貌和尊重；开启式提问；多听少问
2） 查阅的技巧：1〜2样；有代表性；抓大放小；相互关联；有潜在问题扩大抽样；没有问题不再抽样
3）观察技巧：明确观察对象；具体细致；事先列一观察提纲
4 ）验证技巧：适当时验证，考虑成本、时间；必要时验证；抽样有代表性。
第五部分：实际操作题（在以下四项中任选一项作审核准备，按过程化方法列出审核检查要点，5分）
1
6
FMEA
设计FMEA是一种风险分析的方法，是一种设计评审的方法。为产品设计做准备的，是 一种防错
DFME的对象及顺序：
产品
部件
材料
PFME的对象及顺序：
进料
各工序
包装
CP的对象及顺序（CP可以覆盖一个系列的产品，可附加一个列表）：
进料
部件，各加工生产工序
最终检验
包装
全尺寸检验
另外，易损工装、刀具等应列入CP
A管理评审||B采购|C内部审核|D产品质量策划
项目
核查内容
输入
管理评审计划，各部门提供的输入报告
责任
最高管理层，办公室管理员、内审员
资源
会议室
方法/程序
管理评审程序、多方论证
输出
管理评审报告包括：A）质量管理体系及其过程有效性改进；B）与顾客要求有关产品的
改进；C）资源需求，管理评审记录。
测量/目标
1.试生产准备：5M1E生产计划
2.试生产（记录清单）
3.验证：
1MSA—测量系统分析评价
2SPC- Ppk—初始过程能力研究
3产品特性（各工序完成情况）
4过程参数
5过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证
6包装评价
4.确认：
1内部：全项目检测
2外部：PPAP提交
5.总结：
1生产CP
2正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）
APQP与CP FMEA PPAR MSA和SPC的关系:
APOPWCP. FMEA> PPAP> MSA
DFMEA
样件CP
I
PPAP
MSA
PFMEA
试主产CP
I
SPC
(Ppk^1.67)生产CP
I
SPC
(Cpk^1.33)
1
第一阶段
1
第二阶段
1
第三阶段
I
第四阶段
I
笫五阶段
计划和
产品设计
过程设计
产品和
1.顾客需求（要求）接收；
2.方案及评审
3.询报价
4.项目确定
5.成立小组
6.进度计划
7.初始设计一包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程 流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。
第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素; 涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、 和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。
3APQP总结
第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性； 对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。
按订单量产，并监测改进
1.产品审核/过程审核（先做D,再做P）
2.顾客满意度测量
3.新产品经验总结
一般硬件产品的设计和开发阶段的划分：
反馈、评定
确定项目
和开发
和开发
过程确定
和纠正措施
样件制作
试生产
批帚生产
FMEA与CP和作业指导书之间的关系：
DFMEARFMEt^CP^SOP（标准作业/作业指导书）
产品质量先期策划和控制计划
控制计划是AFQF中策划体系到产品生产过程控制之间的枢纽。
APQF流程
第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对 顾客的需要和期望明确了解。
评审有效率100%
活动
(pdca
第六部分：计算题（共10分，第1题6分，第2题4分）
1根据给出的数据，计算Cp、Cpk和Pp、Ppk。
已知零件的规格值（质量特性）为10±）.6,X=9.9，固有变差b=1/6，总变差s=1/5。
Cp=T/6b =121=1.2
CPK=mi n(Cpu,Cpl)
Cpu= (Tu-X)/3 b =(10.6-9.9-) X 2=1.4
Cpl= (X-TI)/3 b =(9.9-9.4) X 2=1.0
Pp=T/6s =1.2 X 5/6=1.0
PpK=mi n(Ppu,Ppl)
Ppu= (Tu-X)/3 s =(10.6-9.9-) X 5/3=1.17
Ppl= (X-Tl)/3 s =(9.9-9.4) X 5/3=0.833
1）查是否建立仓库管理程序、制度或规定文件？是否受控？查内容是否满足要求？
2）查是否定期检查库存产品质量？频次？结果如何？
3）查帐、物、卡是否一致；
4）查是否能实现先进先出？通过什么方法实现（是否有日期标识，存放位置是否可以确保）？
5）库存目标是否建立？是什么？考核频次？结果如何？有无持续改进？
4根据你的体会与理解，简述在审核中收集客观证据的技巧？
2010年6月3日
审核员发现
相关要求
符合
不符合
观察项
01夜班的首件检验，在第二天由白班检验员做检验。
7513
V
02返工指导书未到作业现场。
832
V
03夜班没有质量人员，但生产班长有质量责任，其 有权停止生产。
5511
V
04经营计划未有受控。
423a)
V
05产品交付没有达到 100%准时，有纠正措施计划。
2某公司在进行产品审核时，发现的结果如下：B类缺陷2个，C类缺陷1个，D类缺陷4个，无A类
缺陷。请计算其质量特征值（QKZ=（1—所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）X100%）。 取样5件，共审核10个项目，其中A类特性2个项目，B类特性2个项目，C类特性4个项目，D类 特性2个项目，缺陷加权等级系数分别是：A/B/C/D=100/50/10/1。
方法/程序：培训控制程序、记录控制程序
准则/目标/监测：人均培训20课时、有效必性 90%以上。
2试写出APQP过程设计阶段的输入文件资料？
产品设计输出的要求（产品图纸、特殊特性等），过程目标（班产量，Ppk，生产成本，过程开发经验）
3请说明，需要什么客观证据以证明符合7.5.5.1贮存和库存的过程要求？