工程实训实验报告
基础工程施工实验报告
基础工程施工实验报告实验目的：通过实验，掌握基础工程施工的基本流程和方法，了解基础工程的施工要点，提高施工操作技能。
一、实验内容1. 现场勘察：通过实地勘察，了解基础工程的地质情况、地下水位、场地平整情况等，为施工做好准备。
2. 基坑开挖：根据设计要求，开挖基坑，确保基坑的尺寸和形状符合设计要求。
3. 基础浇筑：根据基础设计图纸，混凝土搅拌、运输、浇筑和养护。
4. 基础验收：对施工完成的基础工程进行检验和验收，确保质量合格。
二、实验器材和材料1. 掘土机、装载机等土方机械2. 冷拔钢筋、混凝土、钢筋焊接机等施工材料和设备3. 强度检测设备、水泥容器等检测仪器4. 地质勘察报告、基础设计图纸等设计文件资料。
三、实验步骤1. 地质勘察在实验开始前，根据实验要求和设计要求，查看地质勘察报告，了解场地地质情况，包括土层、地下水位、场地平整情况等，为后续施工的准备工作做好准备。
2. 基坑开挖根据设计要求，在基坑区域布置标志桩，确定基坑位置和尺寸，并启动土方机械进行基坑开挖作业。
根据设计要求及勘察结果，控制基坑开挖的尺寸和形状，保证基础工程施工工艺的准确性。
3. 基础浇筑在基坑开挖完成后，对基础模板进行布置和调整，进行基础钢筋的搭设和焊接。
然后启动混凝土搅拌机，将混凝土输送至基础模板内进行浇筑，浇筑完成后进行基础养护工作。
4. 基础验收浇筑完成后，对基础工程进行水泥浆强度、混凝土强度等质量检测，确保基础工程的质量符合设计要求。
然后进行验收，确认工程质量合格。
四、实验总结通过实验，掌握了基础工程施工的基本流程和方法。
要求学生能够独立完成基础工程的施工任务，了解基础工程的施工要点，提高施工操作技能。
在实验过程中，需要注意安全防护和施工质量的保证，确保基础工程的施工质量。
工程实训普车实验报告
一、实验目的1. 熟悉普车设备的操作规程，掌握普车的基本操作技能。
2. 了解普车加工的基本原理，提高加工精度。
3. 培养团队协作能力和动手实践能力。
二、实验时间2023年X月X日三、实验地点XX学院机械工程实训室四、实验器材1. 普车一台2. 外圆车刀一把3. 游标卡尺一把4. 千分尺一把5. 量具一套6. 安全防护用品五、实验内容1. 普车基本操作2. 外圆车削加工3. 端面加工4. 车削加工精度控制六、实验步骤1. 普车基本操作（1）熟悉普车各部件的功能和操作方法。
（2）启动普车，检查各部件运行是否正常。
（3）进行手动进给和自动进给操作练习。
2. 外圆车削加工（1）根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
（2）安装刀具，调整刀架位置。
（3）启动普车，进行外圆车削加工。
（4）使用游标卡尺和千分尺测量加工后的外圆尺寸，检查加工精度。
3. 端面加工（1）根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
（2）安装刀具，调整刀架位置。
（3）启动普车，进行端面加工。
（4）使用游标卡尺和千分尺测量加工后的端面尺寸，检查加工精度。
4. 车削加工精度控制（1）根据图纸要求，调整切削参数，确保加工精度。
（2）在加工过程中，注意观察刀具与工件的接触情况，及时调整刀具位置。
（3）使用量具测量加工后的尺寸，检查加工精度。
七、实验结果与分析1. 外圆车削加工通过实验，掌握了外圆车削的基本操作，加工出的外圆尺寸符合图纸要求，表面粗糙度达到Ra6.3。
2. 端面加工通过实验，掌握了端面加工的基本操作，加工出的端面尺寸符合图纸要求，表面粗糙度达到Ra6.3。
3. 车削加工精度控制通过实验，了解了切削参数对加工精度的影响，掌握了调整切削参数的方法，确保了加工精度。
八、实验心得1. 在实验过程中，我深刻体会到理论知识与实践操作相结合的重要性。
通过本次实验，我对普车加工有了更深入的了解，提高了自己的动手实践能力。
2. 实验过程中，我学会了如何正确操作普车，掌握了外圆车削、端面加工等基本操作，为今后的学习和工作打下了基础。
工程实训数车实验报告
一、前言随着我国制造业的快速发展，数控技术逐渐成为现代制造业的重要技术支撑。
为了使同学们更好地掌握数控车床的操作技能，提高实际动手能力，我们参加了本次工程实训数车实验。
本次实验旨在使同学们了解数控车床的基本原理、操作方法和编程技巧，为今后从事相关行业打下坚实基础。
二、实验目的1. 了解数控车床的基本结构、工作原理及操作方法。
2. 掌握数控车床编程的基本知识，能够编写简单的数控程序。
3. 培养同学们的实际操作能力，提高对数控车床的熟练程度。
三、实验内容1. 数控车床的基本结构及工作原理（1）数控车床的基本结构：数控车床主要由床身、主轴箱、进给箱、刀架、数控系统、液压系统等部分组成。
（2）数控车床的工作原理：数控车床通过数控系统对机床进行控制，实现对工件的加工。
加工过程中，机床的运动轨迹、速度等参数均由数控系统自动调节。
2. 数控车床编程的基本知识（1）数控编程语言：常见的数控编程语言有G代码、M代码、F代码等。
（2）数控编程步骤：首先，根据图纸要求确定加工工艺；其次，编写数控程序；最后，进行程序调试和加工。
3. 数控车床操作方法（1）启动数控车床：打开电源，按启动按钮，使机床进入工作状态。
（2）安装刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，并将其安装到刀架上。
（3）设定加工参数：根据加工要求，设定主轴转速、进给速度、切削深度等参数。
（4）编写数控程序：根据图纸要求，编写数控程序，输入到数控系统中。
（5）加工工件：启动数控车床，进行工件加工。
四、实验过程1. 观察数控车床的结构，了解各部分功能。
2. 学习数控编程的基本知识，编写简单的数控程序。
3. 在指导下，进行数控车床操作，加工指定的工件。
4. 实验过程中，注意安全操作，遵守实验规范。
五、实验结果与分析1. 通过本次实验，同学们对数控车床的基本结构、工作原理及操作方法有了更深入的了解。
2. 在编程过程中，同学们掌握了G代码、M代码、F代码等编程语言，能够编写简单的数控程序。
工程地质实训实验报告范文
一、实验目的通过本次工程地质实训实验，使学生了解和掌握工程地质实验的基本原理、实验方法及实验操作步骤，提高学生对工程地质现象的观察和分析能力，培养独立思考和解决实际问题的能力。
二、实验内容1. 岩石物理性质实验2. 土的物理性质实验3. 地下水实验4. 地震勘探实验三、实验方法与步骤1. 岩石物理性质实验（1）实验目的：测定岩石的密度、孔隙率、吸水率等物理性质。
（2）实验步骤：① 将岩石样品切割成规则的长方体；② 使用电子天平称量岩石样品的质量；③ 测量岩石样品的尺寸；④ 计算岩石的密度、孔隙率、吸水率等物理性质。
2. 土的物理性质实验（1）实验目的：测定土的密度、含水率、颗粒分析等物理性质。
（2）实验步骤：① 将土样风干后，过筛，取一定量的土样；② 使用电子天平称量土样的质量；③ 测量土样的含水率；④ 使用筛分法进行颗粒分析；⑤ 计算土的密度、含水率、颗粒分析等物理性质。
3. 地下水实验（1）实验目的：测定地下水的化学成分、矿化度、pH值等指标。
（2）实验步骤：① 采集地下水样品；② 使用pH计测定水的pH值；③ 使用电导率仪测定水的电导率；④使用原子吸收光谱仪测定水中的化学成分；⑤ 计算地下水的矿化度。
4. 地震勘探实验（1）实验目的：了解地震勘探原理，掌握地震勘探数据采集、处理和分析方法。
（2）实验步骤：① 了解地震勘探原理；② 确定地震勘探区域；③ 采集地震勘探数据；④ 使用地震数据处理软件对数据进行处理；⑤ 分析地震勘探数据，确定地层结构。
四、实验结果与分析1. 岩石物理性质实验结果：根据实验数据，计算出岩石的密度为 2.65g/cm³，孔隙率为 5.8%，吸水率为0.2%。
2. 土的物理性质实验结果：根据实验数据，计算出土的密度为1.6g/cm³，含水率为25%，颗粒分析结果为：0.05～0.1mm颗粒含量为30%，0.1～0.2mm颗粒含量为40%，0.2～0.5mm颗粒含量为20%，0.5～1.0mm颗粒含量为10%。
热处理工程实训实验报告
一、实验目的1. 了解热处理的基本原理和工艺流程。
2. 掌握热处理设备的使用方法和操作技巧。
3. 通过实际操作，提高对金属材料性能的认识和掌握。
4. 培养团队合作精神，提高实验操作能力。
二、实验原理热处理是一种金属加工工艺，通过加热、保温和冷却，改变金属内部组织结构，从而改善其性能。
热处理工艺主要包括退火、正火、淬火和回火等。
1. 退火：将金属工件加热到一定温度，保温一段时间后，以适当的速度冷却。
退火的目的主要是消除内应力，降低硬度，提高塑性，改善加工性能。
2. 正火：将金属工件加热到一定温度，保温一段时间后，在空气中冷却。
正火的目的主要是提高硬度，降低韧性，改善切削性能。
3. 淬火：将金属工件加热到一定温度，保温一段时间后，迅速冷却。
淬火的目的主要是提高金属的硬度和耐磨性。
4. 回火：将淬火后的金属工件加热到一定温度，保温一段时间后，以适当的速度冷却。
回火的目的是消除淬火产生的内应力，降低硬度，提高韧性。
三、实验仪器及材料1. 实验仪器：加热炉、洛氏硬度计、金相显微镜、砂纸等。
2. 实验材料：45号钢、20号钢等。
四、实验步骤1. 实验一：45号钢淬火及回火前后硬度测量（1）将45号钢试样加热至850℃，保温30分钟，然后淬火。
（2）将淬火后的试样进行回火，分别在200℃、300℃、400℃下保温1小时。
（3）使用洛氏硬度计测量淬火及回火后的硬度。
2. 实验二：20号钢正火后硬度测量（1）将20号钢试样加热至840℃，保温30分钟，然后正火。
（2）使用洛氏硬度计测量正火后的硬度。
3. 实验三：金相组织观察（1）将45号钢和20号钢试样进行金相制样。
（2）使用金相显微镜观察金相组织。
五、实验结果与分析1. 实验一：45号钢淬火及回火前后硬度测量（1）淬火后的硬度为60HRC，回火后的硬度分别为58HRC、56HRC、54HRC。
（2）随着回火温度的升高，硬度逐渐降低，韧性逐渐提高。
2. 实验二：20号钢正火后硬度测量（1）正火后的硬度为48HRC。
工程实训陶瓷实验报告范文
一、实验目的本次实验旨在通过陶瓷制作工艺的学习和实践，使学生了解陶瓷生产的基本流程，掌握陶瓷原料的选择、制备、成型、烧结等关键技术，提高学生的工程实践能力和创新能力，培养学生的团队协作精神和严谨的科学态度。
二、实验原理陶瓷是一种非金属材料，由粘土、长石、石英等原料经过高温烧结而成。
陶瓷具有优良的机械性能、化学稳定性和热稳定性，广泛应用于日常生活、工业生产和国防科技等领域。
陶瓷的制作过程主要包括以下几个步骤：1. 原料选择：根据产品的性能要求，选择合适的原料，如粘土、长石、石英等。
2. 原料制备：将原料进行破碎、磨粉、筛选等处理，制成一定粒度的陶瓷粉体。
3. 成型：将陶瓷粉体通过压制、注浆、浇注等方法制成坯体。
4. 干燥：将坯体进行干燥处理，去除坯体中的水分。
5. 烧结：将干燥后的坯体进行高温烧结，使坯体中的原料发生化学反应，形成致密的陶瓷制品。
三、实验仪器与材料1. 实验仪器：陶瓷球磨机、真空干燥箱、高温炉、压制成型机、注浆机、模具等。
2. 实验材料：粘土、长石、石英、釉料、颜料等。
四、实验步骤1. 原料选择：根据实验要求，选择合适的原料，如粘土、长石、石英等。
2. 原料制备：将原料进行破碎、磨粉、筛选等处理，制成一定粒度的陶瓷粉体。
3. 成型：a. 压制成型：将陶瓷粉体加入适量的水，搅拌均匀后，通过压制成型机将粉体压制成坯体。
b. 注浆成型：将陶瓷粉体加入适量的水，搅拌均匀后，通过注浆机将粉体注入模具中，制成坯体。
4. 干燥：将成型后的坯体进行干燥处理，去除坯体中的水分。
5. 烧结：将干燥后的坯体进行高温烧结，使坯体中的原料发生化学反应，形成致密的陶瓷制品。
五、实验结果与分析1. 原料选择：本次实验选择了粘土、长石、石英等原料，通过实验分析，这些原料具有良好的烧结性能和机械性能。
2. 原料制备：通过球磨机对原料进行磨粉处理，制得的陶瓷粉体粒度均匀，有利于成型和烧结。
3. 成型：压制成型法制得的坯体尺寸精度较高，表面光滑；注浆成型法制得的坯体表面粗糙，但尺寸精度较低。
基础工业工程实训实验报告
一、实验目的本次实训旨在通过实际操作和案例分析，使学生掌握基础工业工程的基本原理和方法，提高学生对工业工程的认识，培养其解决实际问题的能力。
二、实验内容1. 实验一：流水线平衡实验（1）实验目的：掌握流水线平衡的基本原理和方法，提高流水线生产效率。
（2）实验内容：设计一条简单的流水线，确定生产节拍，进行平衡计算，调整作业顺序，实现流水线平衡。
（3）实验步骤：① 确定流水线组成：将实验小组分成若干组，每组负责设计一条流水线；② 确定生产节拍：根据实验要求，确定每道工序的生产节拍；③ 平衡计算：根据流水线组成和生产节拍，计算各工序的作业时间，分析是否存在瓶颈；④ 调整作业顺序：根据平衡结果，调整作业顺序，实现流水线平衡；⑤ 评价平衡效果：比较平衡前后流水线的生产效率，分析实验效果。
2. 实验二：人机操作分析实验（1）实验目的：掌握人机操作分析的基本原理和方法，提高人机系统设计水平。
（2）实验内容：分析一个实际生产场景，对人机操作进行分析，提出改进建议。
（3）实验步骤：① 选择分析对象：选择一个实际生产场景，如生产线、办公自动化等；② 观察分析：观察分析对象的人机操作过程，记录操作步骤、操作频率、操作强度等；③ 分析问题：分析操作过程中存在的问题，如操作不合理、操作效率低等；④ 提出改进建议：根据分析结果，提出改进建议，如优化操作步骤、改进操作设备等；⑤ 评价改进效果：对比改进前后的人机系统性能，分析改进效果。
3. 实验三：设施布局优化实验（1）实验目的：掌握设施布局优化的基本原理和方法，提高生产空间利用率。
（2）实验内容：对一个实际生产车间进行布局优化，提高生产效率。
（3）实验步骤：① 收集数据：收集生产车间的基本信息，如设备数量、设备规格、生产流程等；②分析问题：分析生产车间布局存在的问题，如设备摆放不合理、通道拥堵等；③ 设计布局方案：根据分析结果，设计新的生产车间布局方案；④ 评价布局效果：对比新旧布局方案，分析布局效果。
工程实训实验报告数铣
一、实验目的1. 熟悉数控铣床的基本操作方法和加工工艺；2. 掌握数控编程的基本知识和技能；3. 培养实际操作能力和创新意识；4. 提高工程实践能力。
二、实验内容1. 数控铣床的基本操作2. 数控编程的基本知识3. 数控铣削加工工艺4. 数控铣削实验三、实验过程1. 数控铣床的基本操作（1）数控铣床的组成及功能数控铣床是一种自动化程度较高的加工设备，主要由数控系统、伺服驱动系统、主轴箱、工作台、刀具等组成。
数控系统负责控制机床的运动，实现对工件加工过程的自动控制。
（2）数控铣床的基本操作步骤1）开机：打开数控铣床电源，检查机床各部件是否正常；2）装夹工件：将工件放置在工作台上，调整夹具，使工件固定；3）装夹刀具：根据加工要求选择合适的刀具，装夹在主轴上；4）设置参数：在数控系统中设置加工参数，如刀具参数、加工路线等；5）运行程序：输入或调用加工程序，开始加工；6）观察加工过程：在加工过程中，观察工件加工情况，确保加工质量；7）关机：加工完成后，关闭数控铣床电源。
2. 数控编程的基本知识（1）数控编程的基本概念数控编程是指根据工件加工要求和机床性能，编写控制机床运动的程序。
数控编程主要包括零件编程、刀具路径编程、机床控制编程等。
（2）数控编程的基本步骤1）分析零件图纸：了解零件加工要求，确定加工方法；2）编写零件编程：根据加工要求，编写零件编程；3）编写刀具路径编程：根据零件编程，编写刀具路径编程；4）编写机床控制编程：根据刀具路径编程，编写机床控制编程；5）调试程序：在数控系统中调试程序，确保程序正确无误。
3. 数控铣削加工工艺（1）数控铣削加工工艺流程1）工件准备：根据零件图纸，准备加工用的原材料；2）装夹工件：将工件放置在工作台上，调整夹具，使工件固定；3）装夹刀具：根据加工要求选择合适的刀具，装夹在主轴上；4）设置参数：在数控系统中设置加工参数，如刀具参数、加工路线等；5）运行程序：输入或调用加工程序，开始加工；6）观察加工过程：在加工过程中，观察工件加工情况，确保加工质量；7）检查工件：加工完成后，检查工件尺寸和形状是否符合要求。
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攀枝花学院学生工程实训实验报告题目：1mm冷轧薄板窄带钢工程实训学生姓名：杜超国学号：201111102011所在院(系)：材料工程学院专业：材料成型与控制工程班级：材料成型与控制工程压力加工班指导教师：张利民职称：讲师同组人：李俊飞、林伟、雷勤遥、胡正平、陈涛、朱凯强2014年12月20 日攀枝花学院教务处制前言冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。
冷轧带钢和薄板具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点，产品大多成卷，并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。
成卷冷轧薄板生产效率高，使用方便,有利于后续加工。
因此应用广泛,已逐渐取代同样厚度的热叠轧薄板。
只有少量的特殊用途的冷轧合金钢板采取单片轧制。
冷轧带钢和薄板的产量在工业发达国家已占钢材总产量的30%左右。
钢种除普通碳钢外，还有硅钢、不锈钢和合金结构钢等。
1.实验目的1.1通过本次实验——冷轧板带钢，对钢板的影响因素，通过一定的调节方法，控制影响板形的的因素，从而生产符合产品要求的冷轧板带钢。
1.2通过本次综合设计实验，把自己所学的各种专业知识进行了一次大的检验，加深了对专业本质的认识和轧钢生产基本的设计方法，培养了一定的独立设计经验，能为以后的生产工作中打下很好的基础。
1.3对实验进行设计的过程，培养了一定的查阅资料，整理数据，分析问题的能力，并且提高了计算机的应用的水平。
1.4通过这次实训能够对团队合作能力进行培养，更早的适应团队合作的工作模式，从而为即将到来的工作打好基础。
2.实验原理板带钢冷轧是由热轧板带钢采用冷轧方式生产出的具有较高性能和优良品质的板带产品。
冷轧与热轧的区别在于变形前材料有无加热，因而，冷轧的变形温度远低于再结晶温度。
带钢轧制的主要特点是需要很大的机械能，主要用于变形和克服轧辊和带钢表面间的摩擦。
对于成品的外观特性和性能来说，冷轧时表面的变化过程与内部的变化同样重要。
在这次试验中，我们通过压下螺丝转动一周等于压下一个螺距的距离，从而推算出每个道次在压下量确定时，压下螺丝应该转动的周长。
通过胶布在压下螺丝上的标记应该转动的长度来转动压下螺丝，从而实现对辊缝的调节。
3.实验设备及原料游标卡尺、剪刀、胶布、千分尺、四辊可逆式轧机以及原料为4.0×150×1000mm的窄带钢薄板。
f250×300四辊可逆式轧机原料为4×150×1000mm的薄板带钢4. 板带钢轧制工艺设计板带钢轧制制度主要包括压下制度、速度制度、温度制度、张力制度及辊型制度等。
压下制度必然影响到速度制度、温度制度和张力制度，而压下制度与张力制度决定着板带轧制时的辊缝大小和形状。
板带钢轧制制度的确定要求达到优质、高产、低消耗的目的。
因此，合理地轧制规程设计应该满足下列原则和要求：1）在设备能力允许的条件下尽量提高产量；2）在保证操作稳定方便的条件下提高质量；3）应保证板带材组织性能和表面质量。
4.1轧制规程设计及轧制压力，轧制总压力的计算冷轧轧制规程包括原料选择、各道次压下量分配、速度制度的制定、温度制度、张力制度以及辊型制度的制定，但由于实验室条件限定，对速度、温度、张力以及辊型无法具体精确控制。
本次轧制规程的原料选择为mm1000⨯⨯的薄板带钢。
轧辊为四辊可逆1505.3式轧机。
通过本次轧制我们将把原料轧到0.900mm厚。
本次轧制规程的制定主要对压下量的分配做了详细计算。
本实验轧机应首先去辊跳。
由于实验条件限制，我们对一些实验数据进行了简化处理，如不考虑轧辊的弹性压扁等。
冷轧带钢的压下量分配应遵循先小后大再小的原则，主要是先塑性较好，后由于加工硬化塑性降低。
我们以第一道次为例做出详细计算第一道次取压下量错误!未找到引用源。
；冷轧的总压下率为错误!未找到引用源。
;平均总压下率错误!未找到引用源。
;图一Q235低碳钢加工硬化曲线查Q235的加工硬化曲线可以得到错误!未找到引用源。
时的错误!未找到引用源。
；错误!未找到引用源。
；计算查函数值错误!未找到引用源。
；可得到错误!未找到引用源。
故错误!未找到引用源。
；后面道次的计算和第一道次类似，其结果如表1所示表1 轧制规程错误!未找到引用源。
续表1错误!未找到引用源。
4.2速度制度的制定速度制度的合理性在于保证轧制温度和获得最短的轧制节奏。
钢板及带钢轧机按其作业制度的不同共有三种速度制度：转向转速不变的定速轧制（如三辊劳特轧机），可调速的可逆式轧制（如中厚板轧机、半连轧中的粗轧机等），固定转向可调速轧制（如连轧机等）。
在我们这次试验中，我们试验用的轧机为f250×300可逆式轧机进行轧制，可逆式轧机的轧制速度图有梯形速度图和三角形速度图。
我们在这次试验中的轧制速度选择了梯形速度图来进行每道次的轧制，如图一所示的是每一道次的速度图0～t1 时间内，转速从0增至n1，为空载加速阶段；t1~t2 时间内，转速由n1 增至n2（为轧件咬入速度），为负载加速阶段；t2~t3 时间内，转速保持n2恒速，为高速轧制阶段；t3~t4 时间内，转速从n2 降至n3（为轧件的抛出速度），为负载减速阶段；t4~t5 时间内，转速从n3 降至零，为空载减速阶段,在t1~t4这段时间为纯轧制时间。
之后开始进行下一道次的轧制。
图二轧制速度图由于本次试验条件有限，所以对于速度的控制不能达到理想的要求只能通过经验人为掌控。
尽可能的使轧制能够稳定的进行。
4.3温度制度的制定温度制度是指轧件的加热、轧制、冷却、卷曲等过程中温度确定。
温度制度与变形制度是决定冷轧板带钢的组织及机械性能的重要因素。
冷轧就是在金属再结晶温度下的轧制变形，一般冷轧厂的冷轧温度在低温下，甚至在常温下轧制。
在这次试验中由于轧钢实验室条件的限制，我们无法对板带钢进行加热，所以我们只能选择常温轧制。
4.4张力制度的制定所谓“张力制度”是指选定在冷轧板带生产中的张力。
对于可逆式轧机是来选定轧机前后的张力卷筒间的张力，对于连续式冷轧机是选定各机架间的张力和第一架轧机与开卷机、第末架与卷取机间的平均单位张力。
从理论上讲，单位张力不应超过带钢的屈服极限δs，但是可接近其值。
实践证明，后张力对减少单位压力的效果较前张力更为明显。
较大的后张力可使单位压力降低35％，前张力仅能达20％，因此在可逆式冷轧机上通常采用后张力大于前张力的轧制方法，同时这样还可以减少断带的可能性。
生产中采用的张力按δ=（0.1~0.6）δs选取，范围较宽。
当操作技术水平较高，变形比较均匀并且原料比较理想时，可选高一些的张应力δ值；当带钢较硬，边部不理想或者操作不熟练时，可取δ=（0.2~0.4）δs，一般不超过δ=0.5δs。
但是我们这次轧钢试验受到轧钢实验室硬件的制约，我们无法在轧钢试验中使用张力轧制，所这次试验的张力几乎为零。
5实验步骤调平轧辊，通过调节控制开关，调节压下螺丝的转动量，使压下螺丝处在最初设定的位置，此时轧机轧辊处于水平位置。
摩擦系数f=0.1 工作辊半径r=43.03 坯料尺寸为H×B×L=4.0×150×1000㎜(1)去辊跳：原材料左边厚度 3.952 mm 原材料右边厚度 3.956 mm(2)以设定压下量开始逐道次轧制，其过程数据记录如表2：表2 轧制过程数据记录表3 轧制数据计算道次 d 平均值压下量 压下率%平均总压下率% p/Mpa 总压力P/KN原料 3.955 去辊跳 3.938 0.018 4 6.07 354.511 212.786 1 3.319 0.619 15.7 10.14 385.072 231.130 2 3.133 0.186 5.6 11.29 391.184 234.798 3 2.864 0.270 8.6 12.48 403.409 242.136 4 2.558 0.306 10.7 13.49 409.521 245.805 5 2.231 0.327 12.8 14.97 415.633 249.473 6 1.898 0.333 14.9 17.01 452.307 271.486 7 1.602 0.296 15.6 19.82 476.756 286.161 8 1.327 0.275 17.2 19.67 473.168 245.957 9 1.108 0.22 16.5 16.53 432.630 183.618 100.9310.17716.011.44379.040113.7556实验结果及分析试验数据及计算如表2及表3所示。
与表1相比较不难发现数据上出现了很道次h∆ 1右d 2右d 2右d 右d 1左d 2左d 3左d 左d 右l ∆ 左l ∆ 原料 3.939 3.948 3.976 3.952 3.948 3.953 3.968 3.956 去辊跳 0.4 3.949 3.938 3.949 3.945 3.928 3.926 3.935 3.930 25.02 25.02 1 0.4 3.331 3.331 3.349 3.349 3.299 3.302 3.301 3.301 26.48 25.02 2 0.4 3.129 3.128 3.138 3.132 3.135 3.135 3.131 3.134 27.26 25.02 3 0.4 2.861 2.861 2.871 2.864 2.865 2.864 2.861 2.863 25.02 25.02 4 0.4 2.55 2.554 2.565 2.558 2.559 2.249 2.565 2.558 25.08 25.02 5 0.4 2.232 2.239 2.23 2.234 2.228 2.221 2.234 2.228 25.02 25.02 6 0.4 1.96 1.879 1.907 1.907 1.918 1.892 1.895 1.901 25.40 25.02 7 0.4 1.575 1.596 1.611 1.594 1.611 1.61 1.61 1.610 25.02 25.4 8 0.3 1.625 1.31 1.33 1.322 1.345 1.335 1.315 1.332 18.76 19.76 9 0.2 1.112 1.101 1.105 1.106 1.075 1.105 1.092 1.092 12.5 12.12 100.10.9350.9460.9350.9350.9050.940.920.9227.206.20大出入，即所设定的压下规程和实际的操作并不是十分的吻合。
如我们所设定的原料厚度是3.5mm但是实际的是4.0mm；具体的每一道次的压下量的分配与设计不一致等。