液压元件清洁度控制通用工艺规程
液压元件清洁度控制通用工艺规程
液压元件清洁度控制通用工艺规程第一篇：液压元件清洁度控制通用工艺规程液压件清洁度控制通用工艺规程主题内容和适用范围本规程规定了液压件在机加、焊接、清洗、表面处理、喷漆、转运、装配流程全过程中为保证液压系统清洁度所必须遵守的行为规范。
本规程适用于本公司生产的阀块、油配钢管、胶管、液压油箱等所有液压元件。
引用标准JG/T 5011.11-92建筑机械与设备装配通用技术条件JB/T 5945-91工程机械装配通用技术条件QJZ/JS405B-2000焊缝质量检验通用标准参考资料1《钢管酸洗工艺规程》2《超声波清洗工艺规程》3《常温发黑工艺规程》4《胶管清洗工艺规程》5《软管总成制造工艺规程》6《软管总成检验工艺规程》7《油箱内壁涂装工艺规程》8《油箱磷化检验标准》9《液压油管制作通用工艺规程》10《钢管热弯通用工艺规程》行为规范4.1 机加工艺规范4.11 每道机加工序完成后都必须用锉刀去除毛刺，并用压缩空气吹除铁屑。
4.12 加工时采用磁力台夹持的零件必须退磁。
4.13 在液压元件上钻孔时，要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。
4.14 钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是孔内毛刺必须清理干净。
4.15 加工完的液压元件不能及时转入下道工序时应涂油防锈。
4.2 弯管工艺规范4.2.1 采用灌砂热弯方法弯管时，工件热弯完成后，应彻底清除管内砂粒。
4.3 焊接及配焊工艺规范4.3.1 焊后需清除焊渣、飞溅并打磨焊缝。
4.3.2 对于管接头内侧需施焊的钢管，管内的飞溅焊渣必须清除干净。
4.3.3 焊接前检查接口处应无毛刺，如有，应清除后再焊接。
4.3.4 在钢管中间焊接管接头时，应使用小电流或氩弧焊机施焊，以免烧穿钢管壁而导致熔渣堵塞钢管。
4.3.5在钢管中间钻孔时,要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。
4.3.6在钢管中间钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是管内毛刺必须清理干净。
4.3.7 喷漆后的油箱不允许再施焊。
液压件清洗通用工艺规程
• 3.2.6煤油清洗机精洗零件内外表面，冲洗时
间2-4分钟。
• 3.2.7压缩空气吹干（压缩空气须干燥处理，
压力0.6-0.8MPa）。
• 3.2.8各接口防尘保护。
• 3.3阀块的清理
• 3.3.1清除阀块零件内外表面异物，吹干。
• 3.3.2用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、
沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干净。
• 3.6.2拆装后的零件直接进入精洗槽清洗。 • 3.6.3清洗后的零件应及时组装，以免二次污
染。
• 3.6.4拆装、清洗和装配过程中应小心谨慎，
以免碰伤、划伤零件。
• 3.6.5清洗，组装后的液压元件如不能马上进
入下道工序，则应进行适当的防尘保护。
• 3.6.6手动阀用专用接头接高压煤油进行清洗。 • 3.7密封件的清理 • 各种密封件都必须在精洗槽进行清洗，并用
• 1目的 • 保证液压零件及管件装配过程中的清洁度。 • 2范围
• 本规程规定了所有液压零件清洗过程的基本
工艺方法。
• 3几种常用液压零件清洗 • 3.1油箱内表面的处理按混凝土泵系列产品
的相关工艺文件执行。
• 3.2液压硬管表面处理及清洗：
• 3.2.1外圆表面用锉刀、钢丝刷等工具将零
件的毛刺、锈斑去除干净。
• 3.3.7防尘保护。
• 3.4接头等自制零件的清理： • 3.4.1用锉刀、钢丝刷等工具将零件各孔道、
沟槽、倒角及其它各处毛刺、锈斑去除干净。
• 3.4.2煤油清洗机初洗零件内外各表面，去除
灰尘、颗粒、油污、铁屑等。
3.4.3煤油清洗机精洗零件内外各表面，各 孔道均要清洗到位。
• 3.4.4压缩空气吹干零件（压缩空气压力
浅论液压系统清洁度工艺控制
的 垃加 注新液压汕 ，具体操作如下 ： （ ａ ）将 滤油帆进 汕 擦拭 十净 ，插 人液 压油箱 ，开启滤油机 ；
（ ｂ ）将液压汕 辅Ｉ ～液 压 油 抽 取 完 全 Ｊ ， ｊ 过 滤 仔 放 ，检 杏 过 滤 后液 『 Ｊ 油 清 洁 度 ．Ｙ ０ ＮＡＳ ８ 缴 （ 见表 １ ）即 ｕ Ｊ ． 停Ｉ Ｉ ： 过滤 ； （ ｃ ）按 照 Ｉ ： 艺 要 求 疑使 用 专 液 压 汕 加
缩－ Ｃ 清除管 灰尘和 他杂物 。
１ ＿ ２ 焊 接 工 艺 规 范 接 前 检 查 接 口 处 应 厄 己 刺 ， 如 有 ， 应 消 除 再焊 按 。 对 １ 管 接
：
，
装 配 过 程 巾 发现 液 压 件 油 【 ＿ Ｉ ＿ 封 堵 脱 落 或 破 损 ，应 立 即 重 新 封 堵 ， 严 禁 用 木 塞 、 纸 等 物堵 塞封 ｌ 】 。 进 入 装 配 现 场 的 液 压 元 什 包装 、 封 堵 应 ｉ 袤完 好 、 损 、 无 脱 落 。 免 检
关键 词 ： 专 用 汽 车 ；液 压 系统 ；清 洁 度 ；工 艺控 制
１ 加 工过 程的工艺锈 迹，无 油污 ，无焊 淹，灰 尘及 其它 污垢 。
并发现破 损后 脱ｉ ； ＝ ； ＝ ，应 最新 清洗。液 压汕 管 拆封 后应 克 口 Ｊ Ｊ 装配 ，以 ｒ 见造 成 次 污 染。液 门 ｉ 油箱装配前应榆奄 内清浩度 ，应无锈蚀 、 无铁 屑 、无 杂物 。必 嘤ｌ Ｉ Ｉ ｆ 应用 液 ｆ ｔ ｔ ｔ 或 面 进 行清理 。液 压油 箱 眨液 压油 管上 禁 【 毗 零 件。液压 油注 人油输 时 ，应 用液 压油 『 ＝ Ｉ １ Ｊ Ｊ Ｉ ｊ Ｅ 机 ，不能将油从汕｝ 甬 中倒入油箱 。
浅论自动变速器液压系统清洁度工艺控制
浅论自动变速器液压系统清洁度工艺控制蜂巢传动系统（江苏）有限公司保定生产分公司河北保定071000蜂巢传动科技河北有限公司徐水分公司河北保定071000摘要：当前自动变速器控制模块一般采用液压系统，液压系统中最核心的零部件是作为电-液-机转换桥梁的电磁阀，而电磁阀作为一种高精度小间隙的运动件，其对于清洁度有较高的要求，若清洁度不满足其工作环境要求，有很大概率会出现阀的卡滞现象，造成功能性的失效。
本文主要分析浅论自动变速器液压系统清洁度工艺控制。
关键词：自动变速器；液压系统；清洁度；工艺控制引言要保证液压系统运行环境的清洁，需要从液压系统相关零件的加工、清洗、装配、测试各个过程对液压系统的清洁度予以严格控制。
而对于自动变速器生产过程来说，最关键的是保证在液压系统的整个装配过程中清洁度有效的管控。
因此必须严格控制所有与液压油接触的零部件的清洁度，从零部件、分总成到整机，层层把关，控制好污染源的源头，进而提高液压系统的清洁度。
1、变速箱对清洁度的要求控制清洁度需从两个方面着手，一方面要控制污染源，抑制污染的产生；另一方面是在污染物产生后，降低污染的程度。
其中以控制污染源为主，降低污染程度为辅。
控制污染源在设计、生产、物流、装配、测试等环节均有相应的方法，比如设计过程考虑零部件耐磨性，生产过程中零部件的清洗，流转过程的防尘，装配过程避免杂质产生，测试过程油液的清洁度管控等。
通过有效的预防手段，能够从源头上切断污染源。
在污染产生后也可以通过过滤系统过滤杂质，或者更换清洁油液的方式来控制清洁度。
通过标准化的思维，明确各个环节对清洁度的控制要求及方法。
2、工作原理在对液压传动进行出厂试验之前，使用定量补充装置将传动注入适量的变速器油，并以常规方式加载变速器，如一系列出厂试验。
在工厂测试过程中，还启动了换油功能。
更换机油时，装置自动启动前后油泵，清洁变速器油通过液压变速器入口连续从第一止回阀注入液压变速器。
同时打开管道阀门，通过出口将液压传动中受污染的变速器油从前面的油泵抽入变速器油箱。
液压污染控制技术第4讲液压元件的清洁度控制和系统冲洗
液压污染控制技术第4讲液压元件的清洁度控制和系统冲洗夏连海;王炉平;贾瑞清
【期刊名称】《液压气动与密封》
【年(卷),期】2004(000)005
【摘要】@@ 1液压系统清洗的意义rn从使用的角度看,液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁.在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物.
【总页数】4页(P40-43)
【作者】夏连海;王炉平;贾瑞清
【作者单位】中国矿业大学机电与信息学院,北京,100083;中国矿业大学机电与信息学院,北京,100083;中国矿业大学机电与信息学院,北京,100083
【正文语种】中文
【中图分类】TH137
【相关文献】
1.液压元件的清洁度控制和系统冲洗 [J], 何新生
2.液压污染控制技术第1讲液压油的污染检测 [J], 贾瑞清;王炉平;杨振鹏
3.液压污染控制技术第3讲液压油中水污染的控制 [J], 王炉平;夏连海;贾瑞清
4.液压污染控制技术第5讲液压系统的主动维护策略及实施 [J], 王炉平;弓乐;贾瑞清
5.液压系统污染控制专题讲座：第三讲液压元件的污染耐受度 [J], 王奕豫
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浅论液压系统清洁度工艺控制
浅论液压系统清洁度工艺控制作者：文 / 孙懊博柴书杰赵河林来源：《时代汽车》 2018年第1期摘要：液压系统故障的一个非常重要的原因是液压油液受到污染，致使固体颗粒物堵塞阀体、管路，引起液压元件动作失灵、振动和噪声，液压系统不能正常工作。
尤其是在专用汽车生产领域，产品品种多，批量少，液压系统总要重新设计、制作，车与车之间液压元件的使用差别也很大，而液压系统又事关专用车辆功能的实现，占有举足轻重的地位，因此对液压系统清洁度日常工艺控制也摆在了突出位置。
关键词：专用汽车；液压系统；清洁度；工艺控制1 加工过程的工艺控制1.1机加工艺规范每道机加工序完成后都应去除毛刺，并用压缩空气吹除铁屑和工件上残留的切削液。
加工时采用磁力台夹持的零件应退磁。
在液压元件上钻孔时，当孔快钻通时应暂停ls～2s，减少内孔毛刺，当内孔出现毛刺时，必须使用刮刀清除。
半成品液压元件不能及时转入下道工序时应涂油防锈，成品液压元件应涂防锈油。
在钢管中间钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是管内毛刺应清理干净。
钢管切割后，切口毛刺应清理干净。
数控弯管后，应用微型电动砂轮机（角磨机）清除两端毛刺并用压缩空气清除管内灰尘和其他杂物。
1.2焊接工艺规范焊接前检查接口处应无毛刺，如有，应清除后再焊接。
对于管接头内侧需施焊的钢管，管内的飞溅焊渣应清除干净。
在钢管中间焊接管接头时，应使用氩弧焊机施焊，以免烧穿钢管壁而导致熔渣堵塞钢管。
接头在对接焊接时，使用焊接定位芯轴（铜质），防止内部焊瘤及内径变形缩小。
焊后需清除焊渣，飞溅并打磨焊缝，喷漆的油箱不允许再施焊，磷化电泳后的钢管不允许再施焊。
1.3涂装工艺规范液压油箱做油漆前应处理干净，表面无锈迹，无油污，无焊渣，灰尘及其它污垢。
油箱内喷涂耐油防锈漆，要求喷涂均匀，无漏涂，露底，流挂，起泡，粗颗粒等缺陷。
油箱外表面喷底漆时应将各孔口严格密封，以免漆雾进入油箱内部。
油箱喷漆后及烘烤过程中应将油箱盖盖好，各孔口严格密封，防止灰尘，粉尘等进入。
08液压元件清洁度测定法(称重法)
液压元件清洁度测定法（称重法）1.适用范围本方法适用于定量测定液压元件内部（与工作介质接触的表面）中固体颗粒的含量。
2.安全2.1石油醚（90-120℃）的使用——通风，不接触明火。
2.2B70-30型电动吸引器的使用——连续工作30分钟必须停机；冷却后再继续使用。
3.方法概要用干净的清洗液冲洗液压元件内腔，冲洗后的清洗液以滤膜真空过滤。
滤膜的重量差即为该元件内腔含有固体颗粒污染物的重量。
4.仪器和材料4.1B70-30型电动吸引器，包括：4.1.1抽真空装置；4.1.2 抽滤用真空瓶：1升装4.2 砂芯过滤活动装置，包括：4.2.1玻璃圆筒形漏斗：250ml刻度4.2.2保持架夹钳4.2.3适于安放滤膜的带有玻璃砂芯板的垫圈4.2.4锥形漏斗4.3滤膜三种：4.3.1直径φ50mm，孔径为0.45μm，不带方格的滤膜。
4.3.2直径φ50mm，孔径为0.8μm，不带方格的滤膜。
4.3.3直径φ50mm，孔径为5μm，不带方格的滤膜。
4.4滤网：金属网，网孔尺寸为38μm。
4.5不锈钢平嘴镊子4.6分析天平：精度≤0.5mg4.7称量瓶：直径φ80mm4.8非风冷式干燥箱：能保温80~100℃4.9干燥器：使用硅胶干燥4.10洗瓶：500ml4.11量杯：1000ml4.12清洗液：120号溶剂油4.13塑料盒（或盆、桶）第 1 页共4页5. 准备工作5.1用0.45μm滤膜过滤120号溶剂油。
5.2用过滤好的120号溶剂油清洗称量瓶、塑料盆及其它容器。
6. 试验步骤6.1称重：取一张0.8μm滤膜置称量瓶中，半开盖放入干燥箱，经80℃恒温30分钟，合盖取出置干燥器中冷却30分钟，称出其原始重量G1。
6.2清洗：根据被测元件的内腔湿容积（即与油液接触的内腔容积）确定清洗液的用量。
一般为被测元件内腔湿容积的2~5倍。
用过滤后的清洗液油喷洗与工作介质接触的零件表面；重复清洗至少两次。
6.3将已称重的滤膜固定在过滤装置上，充分搅拌待测样品后，倒入过滤漏斗中抽滤；盛过样品的容器都须用溶剂油清洗，洗液一并倒入过滤漏斗中；待抽滤到约5ml余液时，用洗瓶以溶剂油冲洗漏斗壁，继续抽滤直至抽干滤膜。
液压清洁度过程控制的流程
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1. 制定清洁度目标，确定液压系统的目标清洁度等级，根据ISO 4406 标准或其他相关标准。
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液压件清洁度控制通用工艺规程
1 主题内容和适用范围
本规程规定了液压件在机加、焊接、清洗、表面处理、喷漆、转运、装配流程全过程中为保证液压系统清洁度所必须遵守的行为规范。
本规程适用于本公司生产的阀块、油配钢管、胶管、液压油箱等所有液压元件。
2 引用标准
JG/T 5011.11-92 建筑机械与设备装配通用技术条件
JB/T 5945-91 工程机械装配通用技术条件
焊缝质量检验通用标准QJZ/JS405B-2000
3 参考资料
1《钢管酸洗工艺规程》
2《超声波清洗工艺规程》
3《常温发黑工艺规程》
4《胶管清洗工艺规程》
5《软管总成制造工艺规程》
6《软管总成检验工艺规程》
7《油箱内壁涂装工艺规程》
8《油箱磷化检验标准》
9《液压油管制作通用工艺规程》
10《钢管热弯通用工艺规程》
4 行为规范
4.1 机加工艺规范
4.11 每道机加工序完成后都必须用锉刀去除毛刺，并用压缩空气吹除铁屑。
4.12 加工时采用磁力台夹持的零件必须退磁。
4.13 在液压元件上钻孔时，要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。
4.14 钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是孔内毛刺必须清理干净。
4.15 加工完的液压元件不能及时转入下道工序时应涂油防锈。
页4 共页1 第
4.2 弯管工艺规范
4.2.1 采用灌砂热弯方法弯管时，工件热弯完成后，应彻底清除管内砂粒。
4.3 焊接及配焊工艺规范
4.3.1 焊后需清除焊渣、飞溅并打磨焊缝。
4.3.2 对于管接头内侧需施焊的钢管，管内的飞溅焊渣必须清除干净。
4.3.3 焊接前检查接口处应无毛刺，如有，应清除后再焊接。
4.3.4 在钢管中间焊接管接头时，应使用小电流或氩弧焊机施焊，以免烧穿钢管壁而导致熔渣堵塞钢管。
4.3.5在钢管中间钻孔时,要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。
4.3.6在钢管中间钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是管内毛刺必须清理干净。
4.3.7 喷漆后的油箱不允许再施焊。
4.3.8 酸洗磷化后的钢管不允许再施焊。
4.4 胶管制作工艺规范
4.4.1 胶管下料应使用专门的胶管切割机，禁止使用一般的砂轮切割机。
4.4.2 胶管下料并剥胶后应彻底除去切口向内50mm范围内的灰垢，铁屑等杂物，用干净白布擦拭应无明显脏物。
4.5 表面处理工艺规范
4.5.1 主阀块等镀镍前必须将阀孔、螺纹孔内铁屑等异物清除干净；镀镍后镀层表面必须清洁,无残渣、灰尘、颗粒及其他污垢。
4.5.2 液压元件常温发黑前除油除锈必须彻底，工件上应无铁屑等异物，无水珠及油垢。
4.5.3 发黑处理后的零件表面及内腔必须清洁，膜层致密完整，无锈迹，内腔无处理液残留物。
4.5.4 液压油箱转酸洗磷化前应将焊渣、飞溅物及严重的锈蚀清除干净。
4.5.5 油箱磷化后磷化膜应致密完整，表面无锈蚀，无油，无溶液残渣。
4.6 油漆工艺规范
4.6.1 液压油箱做油漆前必须处理干净，表面无锈迹、无油污、无焊渣、灰尘及其他污垢。
页4 共页2 第
4.6.2 油箱内腔喷涂耐油防锈漆，要求喷涂均匀，无漏涂、露底、流挂、漆瘤、起泡、粗颗粒等缺陷。
4.6.3 油箱外表面喷底漆时应将各孔口严格密封，以免漆雾进入油箱内部。
4.6.4 油箱喷漆后及烘烤过程中应将油箱盖盖好，各孔口严格密封，防止灰尘、粉尘等进入。
4.6.5 配合面、装配面等不允许喷漆的部位应屏蔽严密，不能有漆雾污染。
4.6.6 钢管喷涂底漆前需检查各管口封堵应完好，无脱落或破损，否则不允许喷漆。
4.7 酸洗工艺规范
4.7.1 每周测试酸液浓度，并按工艺要求补充酸液至上限值。
4.7.2 钢管放入酸洗槽应从一端到另一端逐渐缓慢放入，使钢管尽量全部浸入酸中且一端管口最后入酸。
避免钢管中间弯曲部分最后入酸，以免钢管内残留空气。
4.7.3 水洗槽应使用流动水洗，以便及时排出污物。
零件在水洗槽中放置时间不超过30分钟，以免钢管返锈。
4.7.4 酸洗槽每月倒槽清洗一次；防锈水每月更换一次。
4.7.5 酸洗槽中沉淀物过多时应打开循环泵进行过滤。
4.7.6 检查钢管内壁应无飞溅焊渣，若有，应先除去焊渣后再进行酸洗。
4.7.7 酸洗磷化完成的钢管内外表面应基本干燥，无粘附水珠，用干净白布擦拭钢管内壁，应无明显脏物。
4.7.8 经检验合格的钢管应及时封口，避免灰尘进入。
酸洗完成的钢管未喷涂底漆前不能粘水，以免钢管返锈。
4.7.9
4.8 清洗工艺规范
4.8.1 胶管应用煤油或专门的清洗剂冲洗，且冲洗时间应不少于30秒。
4.8.2 胶管冲洗后内表面应基本吹干，用干净白布擦拭胶管内壁,应无明显脏物。
4.8.3 清洗后的胶管应立即用专用封堵或塑料纸密封管口。
4.8.4 液压阀块清洗前应彻底除去各内孔的毛刺及可能存在的飞溅焊渣。
4.8.5 液压阀块各内孔均应用高压水和压缩空气充分冲洗。
4.8.6 液压阀块清洗后内外表面应基本干燥，且无锈迹、无油污、无粉尘、无铁屑等缺陷，用用磁铁搭上铁丝伸到各内孔中环绕一周后取出,铁丝末端应无铁屑。
4.8.7 阀块装配应在无尘的环境中进行，操作者不允许戴手套作业。
页4 共页3 第
4.8.8 阀块装配后各外露油口应用专用封堵密封，或用塑料纸包裹密封。
4.9 装配工艺规范
4.9.1 在液压泵或液压油缸上安装管接头后，如不立即连接油管,应用专用封堵封口，或用塑料纸包扎封口；严禁用塑料纸、纸屑等物堵塞封口。
4.9.2 液压油管装配前应检查其封口是否完好，若发现破损或脱落，应重新清洗。
4.9.3 若在装配过程中发现液压零件油口封堵脱落或破损,应立即重新封堵，严禁用塑料纸、纸屑等物堵塞封口。
4.9.4 液压油管拆封后应立即装配，以免造成二次污染。
4.9.5 液压油箱装配前应检查腔内清洁度，应无锈蚀、无铁屑、无杂物。
必要时应用煤油或面团进行清理。
4.9.6 液压油箱及油配钢管上禁止配焊零件。
4.9.7 液压油注入油箱时，必须经过过滤，严禁将油从油桶直接倒入油箱。
4.9.8 整机调试后，检验液压油污染等级应不大于8级，并更换相应的过滤芯。
4.10 转运工艺规范
4.10.1 液压件应使用专用转运车及专用存放架，并保持其清洁度。
4.10.2 油配钢管酸洗磷化后应在24小时内喷涂底漆，以免钢管外表面锈蚀。
4.10.3 液压元件转运过程中应注意轻拿轻放，摆放整齐，避免损坏零件及其封口。
4.10.4 磷化后的油箱转运过程中应避免淋雨，以免油箱返锈。
4.10.5 转运及存放时零件不允许着地。
4.10.6在转运过程中发现液压零件油口封堵脱落或破损,应立即重新封堵或重新清洗；严禁用塑料纸、纸屑等物堵塞封口。
页4 共页4 第。