浅谈精益生产
精益生产的概念及特点分析

精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念,起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率,实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念,并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产(Lean Production)是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践,并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费,提高价值创造,从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式,确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费:精益生产强调去除各种形式的浪费,包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费,企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析:精益生产通过价值流分析,识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤,以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤,企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进:精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会,不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进,企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与:精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产,他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神,企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先:精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位,追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量,企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性:精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力,同时灵活调整生产流程,以适应市场变化。
通过灵活性,企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流:通过价值流分析,识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费:排除所有不必要的活动和流程,减少浪费,提高效率。
关于精益生产心得(通用5篇)

关于精益生产心得(通用5篇)关于精益生产心得篇1以下是一篇关于精益生产的心得体会:精益生产是一种以客户需求为导向,以消除浪费为目标的生产方式。
通过对生产过程进行持续改进和优化,精益生产可以提高生产效率、降低成本、优化库存管理,从而提高企业的竞争力和市场占有率。
在这篇*中,我将分享我的精益生产学习心得,希望能够为更多的人了解和掌握精益生产提供一些帮助。
一、精益生产的核心思想精益生产的核心思想是消除浪费和不断优化。
浪费包括过度生产、过度运输、过度库存、过度搬运、过度检查等,通过消除这些浪费,可以降低生产成本、提高生产效率。
同时,精益生产强调持续改进和优化,不断寻找和消除生产过程中的浪费,从而使得生产过程更加高效、灵活、可持续。
二、精益生产的实践方法精益生产的主要实践方法包括单件流、看板管理、持续改进、5S管理等。
单件流是一种生产方式,即将每个产品都按照单件生产,从而避免了过度生产、过度搬运等浪费。
看板管理是一种库存管理方式,通过减少库存、加快物流,从而提高了生产效率。
持续改进是一种不断优化生产过程的方法,通过不断寻找和消除生产过程中的浪费,从而提高了生产效率。
5S管理是一种现场管理方法,包括整理、整顿、清洁、清扫、素养五个方面,从而提高了生产效率。
三、精益生产的价值精益生产的应用可以为企业带来很多价值。
首先,精益生产可以提高生产效率,降低生产成本。
其次,精益生产可以提高产品质量,减少次品率。
再次,精益生产可以提高生产灵活性,满足客户的需求。
最后,精益生产可以提高员工的工作满意度,提高员工的工作效率。
四、总结精益生产是一种非常有效的生产方式,它可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化库存管理,从而提高企业的竞争力和市场占有率。
在实践精益生产的过程中,我们需要深入了解精益生产的核心思想、实践方法和价值,不断寻找和消除生产过程中的浪费,从而不断提高生产效率和质量。
关于精益生产心得篇2精益生产是一种以客户需求为导向,以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。
对精益生产的理解

对精益生产的理解精益生产是一种流程改善和效率提升的方法体系,旨在通过消除浪费、优化价值流、提升质量和降低成本,来实现企业的持续增长和竞争优势。
精益生产大体上可以分为五个基本原则:价值、价值流、流动、拉动和持续改进。
以下将对这五个基本原则进行详细解释。
价值:首先,精益生产将价值定义为符合顾客需求的产品或服务。
企业应该清楚了解顾客的需求,并将产品或服务的每个环节与顾客价值进行对比。
只有满足了顾客的需求,企业才能取得持续的成功。
价值流:其次,精益生产强调了对价值流的重视。
价值流是指产品或服务在生产过程中所经历的步骤和环节。
企业应该通过精确的价值流图,分析产品或服务的价值流,找出其中的瓶颈和浪费,以便优化生产流程。
流动:第三个原则是流动。
流动是指产品或服务在生产过程中连续无断裂地流动。
为了实现流动,企业需要根据顾客需求进行产品或服务的生产,并根据先进的生产管理技术,如精确计划、快速交付和柔性生产线等,来确保产品或服务的无缝流动。
拉动:第四个原则是拉动。
拉动是指根据顾客的需求,及时产出产品或服务,而不是根据内部的计划进行生产。
企业应该在接收到顾客订单后,根据订单的需求进行生产,以最大限度地降低库存和生产浪费,并确保及时交付顾客所需的产品或服务。
持续改进:最后一个原则是持续改进。
精益生产强调了对生产过程不断改进的重要性。
企业应该通过对生产过程的监控和分析,发现问题并采取相应的纠正措施,以提高产品或服务的质量和生产效率。
综上所述,精益生产是一种通过消除浪费、优化价值流、提升质量和降低成本的方法体系。
它通过五个基本原则——价值、价值流、流动、拉动和持续改进来指导企业改进生产过程,以达到持续增长和竞争优势的目标。
只有不断追求精益生产,企业才能在市场竞争中立于不败之地。
精益生产(精选五篇)

精益生产(精选五篇)第一篇:精益生产各位领导、各位同事:大家上午(下午)好!相信大家对日本丰田的精益生产并不陌生,从制造战略和制造管理的角度看,精益生产方式和精益管理己经成为各国发展制造业的重大战略和管理改进的关键。
下面我就简单谈下我个人对精益生产的理解。
第一、对于精益生产的概念理解精益中“精”是精干、“益”是“效益”,顾名思义精益生产是精辟、精干、准确的、不烦琐复杂、不浪费的有效益的生产加工。
与上述相对应是生产周期很明确,甚至可精确到分秒;零库存,计划要求200只生产出来的合格成品就应该是200只;零部件、半成品、成品等任何不良均应在生产线上被100%检验并挑出。
第二、精益生产内容准时化生产、全面质量管理、5S、TPM。
在生产制造过程中实行“拉动式”的准时化生产,变上道工序推动下道工序生产为以下道工序拉动上道工序生产,杜绝一切超前超量生产。
对动作、时间充分研究以编制高效“节能”、“傻子都会操作”的作业指导书、在这基础上对生产节拍作出准确的测量计算。
以“人”为中心,充分调动人的潜能和积极性,普遍推行多机器操作、多工序管理,并把工人组成作业小组,不仅完成生产任务,而且参与企业管理,从事各种革新活动,提高劳动生产率。
追求无废品、零库存、零故障等,降低产品成本,保证产品多样化;全面质量管理强调全员参与,全员不止局限工段、车间、事业部、公司内部,更可延伸到整个供应链,即把主机厂与协作厂之间存在的单纯买卖关系变成利益共同的“共存共荣”的“血缘关系”。
5S是一切管理的基础,它不仅适用于现场管理,还适用于日常工作中。
精益生产讲究零故障、零停滞、零灾害,全面生产性维护即是一个基本保障。
第三、精益生产特点1.精益生产总把现有的生产方式、管理方式看做改善对象,不断地追求进一步降低成本、降低费用、质量完美、缺陷为零、产品多样化等目标;2.在生产系统方面它一反大批量生产方式下的作业组织方法,以作业现场的具有高度工作热情的“多面手”——拥有多种技能的工人——和独特的设备配置为基础,将质量控制融汇到每一生产工序中去。
精益生产的认识

精益生产的认识精益生产是一种以客户为导向、精简流程的生产方式,它源自日本的丰田生产方式,是日本企业以及世界范围内的制造企业所通行的一种理念。
它强调减少浪费,提高效率,提升质量,使得企业能够更好地满足客户的需求,提高其市场竞争力。
下面将对精益生产进行全面的分析和探究。
一、精益生产的基本概念精益生产的基本概念是“以客户为中心,不断改善、淘汰浪费”。
这种生产方式从产品的质量和客户的需求出发,逐步推动生产过程的不断改进和优化,使得生产线更加高效、有效,从而使产品的生命周期成本降低和生产能力显著提高。
通过不断地去除浪费和非价值增长环节,企业可以在保证产品质量的同时,减少生产成本,降低库存,提高利润和市场竞争力。
二、精益生产的实施方式精益生产的实施主要依靠精准数据的收集和整理、问题的解决、流程的改进和人员的培训,具体分为以下三点:1. 流程的改进。
精益生产通过理解和优化流程来实现效率和质量的提升。
流程分析可以识别潜在的浪费和调整低效的步骤,使得生产更快、更准确和更安全。
这些改进可以通过流程地图和价值流图来体现,并且针对每一步骤都可以进行改进,以提高效率和质量。
2. 领导风险管理。
领导风险管理是指公司领导团队的参与和支持。
在实施精益生产的过程中,每个人都需要参与,领导团队可以帮助员工识别问题并为他们提供必需的资源,以便进行改进和创新。
3. 培训和参与。
教育和培训是实施精益生产的关键。
员工需要盲目地支持和协作,以确保各个部门之间的协同工作。
员工还需要具备分析和解决问题的技能,以帮助公司改进过程、降低成本、提高质量和效率。
三、精益生产的优点精益生产可谓是一个非常好的生产方式,具有诸多优点。
接下来,我们将对精益生产的优点进行简要总结。
1. 增加顾客满意度。
精益生产的目标是满足客户需求。
通过优化流程和减少浪费,提高生产效率和质量,客户将获得高质量的产品,既满足顾客需求,又提高了客户满意度。
2. 降低成本和库存。
精益生产敦促厂商最大化地利用现有的资源和员工技能,减少不必要的浪费,从而有效地提高效率,降低生产成本和库存。
如何正确理解精益生产

如何正确理解精益生产简介精益生产是一种管理哲学和方法论,最早由日本丰田汽车公司引入并发扬光大。
精益生产通过寻求效率、减少浪费和持续改进,帮助组织提高质量、降低成本,并实现持续增长和发展。
本文将介绍精益生产的概念、原则和实施步骤,以帮助读者正确理解和运用精益生产。
精益生产的概念精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法。
它的核心理念是通过持续的改进和消除无价值的活动来提高生产效率,从而实现更高的质量和更低的成本。
精益生产强调的关键原则包括价值流分析、平衡生产流程、减少浪费、追求零缺陷和质量一致性、建立员工参与和学习的文化等。
精益生产的原则1. 价值流分析价值流分析是精益生产中的重要工具之一。
通过对生产过程中的所有活动进行详细分析,确定哪些活动增加了价值,哪些活动是浪费的,从而找出改进的方向。
在进行价值流分析时,需要将所有生产活动标记为价值增加、非价值增加和浪费。
通过定期的价值流分析,组织可以发现并消除浪费,提高整体效率。
2. 平衡生产流程平衡生产流程是指通过合理安排生产活动,实现零缺陷和流畅生产。
它的目标是消除过程中的瓶颈和阻塞,确保生产能够按时、高质量地完成。
平衡生产流程需要考虑到各个环节之间的关系,合理分配资源和工作量。
通过工作平衡、作业规范化和减少变动,可以实现生产流程的优化。
3. 减少浪费减少浪费是精益生产的核心目标之一。
精益生产通过识别和消除各种形式的浪费,包括超产、库存、传输、等待、过度加工、不合格品等,从而提高效率、降低成本。
要减少浪费,需要从根本上改变生产过程和流程。
通过流程改进、优化布局、标准化工作等手段,可以降低资源消耗和时间浪费。
4. 追求零缺陷和质量一致性追求零缺陷和质量一致性是精益生产的另一个关键原则。
精益生产强调通过提高质量和减少变异来降低成本和提高效率。
为了实现零缺陷和质量一致性,组织需要建立良好的质量管理体系,包括从原材料采购到产品交付的全过程控制。
通过监测、检验和反馈机制,可以提高产品质量和生产的稳定性。
精益生产心得体会(4篇)

精益生产心得体会精益生产是一种以精确的计划和无浪费的生产方法来提高效率和质量的生产理念。
通过优化流程、降低成本、提高员工满意度和客户满意度,精益生产可以帮助企业保持竞争优势并实现可持续发展。
在我从事生产管理工作多年以来,我深刻体会到了精益生产给企业带来的巨大价值和优势。
首先,精益生产强调价值流分析,即对生产过程中的每个环节进行深入分析和优化。
通过识别和消除无价值的活动或步骤,企业可以实现更高效的生产过程。
在我所在的企业,我们对每个生产环节进行了细致的分析,发现了一些不必要的步骤和浪费,通过重新设计流程,我们成功地降低了生产时间和成本。
其次,精益生产注重员工参与和持续改进。
有效的生产管理无法离开员工的积极参与和改进意识。
通过培养员工的自主性和团队合作精神,我们成功地激发了员工的潜力和创造力。
他们提出了很多宝贵的改进意见,帮助我们优化流程、减少浪费、增强效率。
在实践中,我们经常组织团队讨论和研讨会,鼓励员工积极参与到精益生产的实施中来,共同推动企业的持续改进。
再次,精益生产鼓励建立弹性供应链。
现代企业面临的市场变化常常是不可预见的,仅仅依靠传统的生产模式很难应对市场的变化。
精益生产的思想告诉我们,企业应当建立一个灵活、高效的供应链体系,通过快速响应市场需求来提高客户满意度。
在我所在的企业中,我们与供应商建立了紧密的合作关系,实现了快速交付和快速调整产能的能力。
这为我们赢得了很多客户的信任和业务。
最后,精益生产倡导持续改进和学习。
在当前竞争激烈的市场环境下,静止就是落伍。
企业需要不断地学习和改进,以适应市场的变化。
研讨会、培训和工作坊是我们常用的学习和改进的方式。
通过学习和交流,我们不断提高自己的能力,优化流程,并且积极寻找新的市场机遇。
精益生产的学习和实践也使我们的团队建立起了一种持续改进和学习的文化,这成为了我们成功的动力。
总之,精益生产在提高效率和质量方面给企业带来了显著的好处。
通过对流程的分析和优化,精益生产帮助企业实现了更高效的生产过程。
对于精益生产的理解

对于精益生产的理解一、什么是精益生产精益生产是一种以客户需求为导向,通过优化流程、降低浪费和提高效率来实现生产过程的最大化价值的方法。
它通过消除不必要的浪费和缩短流程时间,实现了资源的最大化利用和成本的最小化。
二、精益生产的原则1.价值定义:明确产品或服务对客户有什么价值,并根据客户需求进行设计和开发。
2.流程分析:对整个生产过程进行分析,找出其中存在的浪费和不必要的环节,并消除它们。
3.流程优化:通过改进流程,使其更加高效、简单、快速,减少浪费并提高质量。
4.拉动式生产:根据客户需求,以拉动方式进行生产,避免过度生产和库存积压。
5.持续改进:不断地寻找问题并改进解决方案,使得整个生产过程不断地完善和提升。
三、精益生产与传统生产模式的区别1.价值观念不同:传统模式注重规模经济和成本控制,而精益模式注重客户价值和持续改进。
2.流程设计不同:传统模式中,流程是基于生产能力和设备的,而精益模式中,流程是基于客户需求和价值的。
3.生产方式不同:传统模式采用推动式生产,即按计划进行生产并将产品推向市场,而精益模式采用拉动式生产,即根据客户需求进行生产。
4.质量控制方式不同:传统模式注重检验和纠错,而精益模式注重预防和持续改进。
四、精益生产的优势1.提高效率:通过消除浪费和优化流程,提高了整个生产过程的效率。
2.降低成本:通过减少浪费和提高效率,降低了整个生产过程的成本。
3.提高质量:通过持续改进和预防控制,提高了产品或服务的质量。
4.增强竞争力:通过提高效率、降低成本、提高质量等方面的优化,增强了企业的竞争力。
5.改善员工满意度:通过减少浪费和优化工作流程,员工可以更加轻松地完成工作任务,并获得更多的自豪感和成就感。
五、实施精益生产的步骤1.明确价值:确定客户需求和产品或服务的价值。
2.流程分析:对整个生产过程进行分析,找出其中存在的浪费和不必要的环节,并消除它们。
3.流程优化:通过改进流程,使其更加高效、简单、快速,减少浪费并提高质量。
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浅谈精益生产
44130520 物流工程姚博伦
第二次世界大战以后,国际市场进入了需求多样化的新阶段,这就要求工业生产向多品种、小批量的方向发展。
在20 世纪80 年代日本的汽车制造业战胜美国之后,丰田生产方式随后被管理专家深入研究并称之为精益生产,精益生产被誉为“改变世界的机器”,开始风靡全球。
本文将从精益生产管理的理念和如何推动生产实施要点进行阐述和分析。
一、精益生产的内涵
精益生产(LP, Lean Production),即通过持续改进措施,识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。
词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加,更有“精益求精”的含义。
其来源于美国麻省理工学院国际汽车项目组织耗时五年对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式,故又名“丰田生产式”。
丰田汽车公司于1937年成立,年产量仅4000辆汽车,到了1982年,人均产量却达到了55辆,人均利润达14000美元,是美国通用公司的10 倍,到2006 年的赢余高达140 亿美元,比美国三大汽车公司赢利总和还高。
丰田汽车公司的成功在很大程度上得益于实施精益生产管理。
精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。
其基本思想是:旨在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品。
因此,精益生产方式也称为准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
二、精益生产的管理原则
1.消除浪费
企业中普遍存在的浪费为:过量生产;等待时间;运输;库存;过程(工序);动作;产品缺陷以及忽视员工创造力等。
2.关注流程,提高总体效益
管理大师戴明说:“员工只须对15%的问题负责,另外85%归咎于制度流程。
”什么样的流程就产生什么样的绩效,改进流程要注意目标是提高总体效益,而不是提高局部的部门的效益,为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在
所不惜。
3.建立无间断流程以快速应变
建立无间断流程,将流程中不增值的无效时间尽可能压缩,缩短整个流程的时间,从而快速应变顾客的需要。
4.降低库存。
降低库存是精益生产中的一个手段,低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产时,以为精益生产就是零库存,不是先去改造流程、提高品质,而是一味要求降低库存,结果成本不但没降低反而急剧上升。
5.全过程的高质量
质量是制造出来的,而不是检验出来的,检验只是一种事后补救,不但成本高而且无法保证不出差错。
因此,应将品质贯穿于设计、流程和制造当中去,建立一个不会出错的品质保证系统。
精益生产要求做到低库存、无间断流程,如果哪个环节出了问题,后面的将全部停止,所以精益生产必须以全过程的高质量为基础,否则精益生产只能是一句空话。
6.基于顾客需求的拉动生产
按照销售的速度来进行生产,这样就可以保持物流的平衡,任何过早或过晚的生产都会造成损失。
过去丰田使用"看板"系统来拉动,现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
7.标准化与工作创新
标准化的作用是不言而喻的,但标准化并不是一种限制和束缚,而是将企业中最优秀的做法固定下来,使得不同的人来做都可以做得最好,发挥最大成效和效率。
而且,标准化也不是一成不变的,标准需要不断地创新和改进。
8.尊重员工
尊重员工就是要尊重其智慧和能力,给他们提供充分发挥聪明才智的舞台,为企业也为自己做得更好。
在丰田公司,员工实行自主管理,在组织的职责范围自行其是,不必担心因工作上的失误而受到惩罚,出错一定有其内在的原因,只要找到原因施以对策,下次就不会出现了。
所以说,精益的企业雇佣的是“一整
个人”,不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。
三、精益生产的优势
与大量生产方式相比,精益生产方式的优越性,主要表现在以下几个方面:(1)所需人力资源,无论是在产品开发、生产系统或其他部门,能减至1/2;
(2)新产品开发周期,最低可减至l/2或2/3;
(3)生产过程的在制品库存,最低可减至1/10;成品库存,最低可减至1/4;(4)工厂占用空间,最低可减至1/2;
(5)废品率可降低 50% ;
(6)生产效率可提高 60%;
(7)安全指数可提升 50%。
四、精益生产的目标
“零浪费”为精益生产终极目标,具体表现在以下几个方面:
(1)“零”转产工时浪费(多品种混流生产)
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(消减库存)
将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(全面成本控制)
消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。
(4)“零”不良(高品质)
不良不是在检查位检出,而是在产生的源头消除它,追求零不良。
(5)“零”故障(提高运转率)
消除机械设备的故障停机,实现零故障。
(6)“零”停滞(快速反应、短交期)
最大限度地压缩前置时间,要消除中间停滞,实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(安全第一) 。
五、精益生产管理的推动实施
对企业来说,精心生产管理是一种管理理念和生产手段,通过系统化的规则运用程序化、标准化、数据化和信息化的手段,使组织管理各单元精确、高效、协同和持续运行。
确定精益化管理重点和思路后,就要考虑如何推动实施问题。
应着重从以下几方面入手实施精益管理。
(1)管理上精雕细刻:最高管理者,对一个企业的发展起着关键的决策作用,也是推行精益生产管理的核心命脉,只有管理者高度重视精益化管理,
坚持“消除浪费,提高效率” 的理念,深入剖析当前管理存在的问题及薄弱节点,并坚持精益思维,有效破解存在的问题,为精益管理提高组织上的保障;而基层员工是精益管理工作运转的具体执行者,对计划是否能顺利实施起着关键性作用。
员工必须以身作则,提高自身职业道德素质和自我监督意识,加强操作,优化生产现场,对加强生产的有效运行、治理影响生产现
场整体形象的问题,比如脏乱差和跑冒滴漏现象,形成良好的风气。
(2)成本上精打细算:企业的生产成本,包括生产消耗和管理消耗两个方面,具体分为设备、原材料、动力、能耗、工时利用、管理和业务耗损、税务等多个方面的支出。
在我国很多企业,成本上的浪费举不胜数,如过量生产、材料及工具浪费、等待、库存积压、返工返修、重复支出……都大大缩减了企业的利润,有的甚至让企业负债累累。
企业成本的节约,不但要精打细算,在材料购买时“货比三家”,力争购买物美价廉的货品;还要实施持续改进措施,例如,稳定生产能力,均衡生产计划,加强人员培训,了解市场动向等等;另外,效率的提高也是对生产时间和成本的节约。
(3)工艺上精益求精:随着市场经济的不断发展,卖方市场向买方市场的转换,使生产企业面临严峻的考验,处处以顾客为焦点成了企业服务的宗旨。
企业应加强高端技术人才素质培养,不断钻研,在工艺上不断完善,不断开拓进取,以应变随时可能发生的技术风险。
对于新思想、新技术的创新,企业应当鼓励,以优化生产工艺方案,确保企业市场竞争力。
(4)生产上精心完成布置:在企业推进精益生产管理进程中,会在完成生产任务、提升管理绩效的同时,不断出现新的问题。
这就需要管理者阶段性召开精益生产专题研讨会,在实践中深入分析管理体系中各个生产工序存在的问题及薄弱节点,制定整改方案,确定阶段性目标,有序整改、完善,形成PDCA (策划、实施、检查、处置)循环,持续提高精益生产水平。
另外,对生产现场实施5S (整理、整顿、清扫、清洁、素养)标准,实现现场整洁、规范、有序,促进现场规范化、目视化和节约化,促进员工素养提
升,为企业持续改进打好基础。
(5)操作上精耕细作:在员工操作方面,通过岗位优化、人员竞争上岗等方式,不定期对员工进行教育培训活动,以加强其自身能力。
操作人员不但要熟
悉本岗位的工艺流程、工作原理、技术规范,对岗位所涉及到的设备、工具、检测仪器也要熟悉原理,对小故障及时排除,大故障及时报修,必要时,也要熟悉其他相关工序的原理及操作。
对于学徒加强管理培训,通过考核可改持证上岗。
鼓励员工创新思维,在操作上不断优化改进,对有贡献者实行奖励制度。
(6)精神上精诚团结:按照精益生产方式要求,生产现场管理必须合理地组织各种生产要素,做到人流、物流运转有序,信息流及时准确,使生产现场处于正常、有序、可控的状态。
这就要求各职能部门要服从整体优化的指导思想,相互配合,相互协调,通力合作,在每个岗位、每个生产环节都树立全局观点,提高整体形象。