结构件的机器人焊接工艺分析2013.08.29..
机器人焊接技术的应用工程分析
机器人焊接技术的应用工程分析机器人焊接技术的应用工程分析一、引言机器人焊接技术是一种先进的自动化焊接技术，通过对机器人的编程和控制，实现焊接过程的自动化和智能化。
机器人焊接技术具有高效、精确、稳定的特点，被广泛应用于航空航天、汽车、电子、化工等领域。
本文将通过对机器人焊接技术在不同工程中的应用进行分析，探讨其优势和存在的问题。
二、机器人焊接技术在航空航天领域的应用1. 节省人力成本：航空航天器的焊接工作一般需要在高温、高压和有毒环境下进行，人工焊接会受到很大的限制，不仅难以完成大量工作，还会对工人的身体健康造成威胁。
采用机器人焊接技术可以避免这些问题，节省人力成本。
2. 提高焊接质量：航空航天器的焊接质量要求高，任何一个焊接缺陷都可能导致严重的事故。
机器人焊接技术可以根据预先设定的焊接路径和参数进行焊接，保证焊接质量的稳定性和一致性。
3. 增加生产效率：机器人焊接技术可以实现24小时连续工作，并且焊接速度和准确度高，相比人工焊接可以大大提高生产效率。
4. 灵活适应不同材料：航空航天器的材料种类多样，焊接难度较大。
机器人焊接技术可以通过调整焊接参数和焊接工艺适应不同材料的焊接需求，提高焊接的适应性和灵活性。
三、机器人焊接技术在汽车制造中的应用1. 加快生产速度：汽车制造需要大量的焊接工作，采用机器人焊接技术可以加快焊接速度，提高生产效率。
2. 提高产品质量：汽车是一种精密的机械产品，对焊接质量要求严格。
机器人焊接技术可以确保焊接质量的一致性和可靠性，提高产品质量。
3. 降低能耗：机器人焊接技术可以减少不必要的能源浪费，通过精确的焊接路径和参数控制，避免焊接过程中的能量损失。
4. 实现灵活制造：汽车制造中，不同车型、不同规格的焊接需求不尽相同。
机器人焊接技术可以通过更换焊接工具和调整焊接参数实现灵活制造，提高生产的适应性和灵活性。
四、机器人焊接技术在电子领域的应用1. 提高焊接精度：电子产品的焊接要求精确度高，传统的手工焊接存在误差较大的问题。
机器人焊接工艺
机器人焊接工艺机器人焊接工艺已经成为现代制造业中不可缺少的一部分。
它的高效率、高精度和高一致性使得机器人焊接越来越受到制造业的青睐。
下面是机器人焊接工艺的相关内容：一、机器人焊接工艺的概述机器人焊接工艺是一种自动化的焊接技术，它利用计算机控制的机器人相对于工件进行运动，完成各种焊接任务。
与传统的手工焊接相比，机器人焊接具有更高的生产效率、更高的品质以及更低的成本，是现代制造业不可或缺的一种技术。
二、机器人焊接工艺的组成部分机器人焊接工艺主要由机器人系统、焊接系统以及其他配套设备组成。
其中，机器人系统包括机器人、控制器以及编程设备；焊接系统包括焊接热源、焊接工具以及焊接程序等；其他配套设备包括工件夹紧装置、检测设备以及安全装置等。
三、机器人焊接的优点1.高效率：机器人焊接可以实现24小时连续生产，极大地提高了焊接生产效率。
2.高精度：机器人焊接具有高精度的定位和动作能力，可以保证焊接质量的一致性和稳定性。
3.高品质：机器人焊接可以避免焊接变形和缺陷，提高了焊接的品质和可靠性。
4.节省人力：机器人焊接可以代替人工进行焊接任务，减少了人力成本和人为错误的可能性。
5.环保节能：机器人焊接可以减少焊接废气和废水的排放，符合国家的环保要求。
四、机器人焊接的应用领域机器人焊接广泛应用于汽车、机械、电子、建筑等领域。
其中，汽车制造业是机器人焊接的主要应用领域，其次是机械、电子、建筑等领域。
随着机器人技术的不断发展和应用范围的扩大，机器人焊接将会被应用于更多的领域。
总之，机器人焊接工艺是一项重要的制造业技术，具有高效率、高精度、高品质、节省人力和环保节能等优点。
它的应用范围越来越广泛，也越来越深入人们的生产生活中。
机器人焊接技术
机器人焊接技术机器人焊接技术作为现代工业生产中的一种高效、精确的焊接方式，已经广泛应用于制造业的各个领域。
机器人焊接技术的出现不仅提高了焊接效率，降低了人力成本，还保证了焊接质量的稳定性和一致性。
本文将深入探讨机器人焊接技术的原理、应用和未来发展趋势。
一、机器人焊接技术的原理机器人焊接技术的原理主要包括焊接机器人系统、焊接参数、焊接路径规划和焊接控制。
焊接机器人系统由机械部分、电气系统和控制系统组成。
机械部分负责焊接电极和工件的运动，电气系统提供所需的电能和信号，控制系统则控制机械部分和电气系统的协调工作。
在焊接参数方面，机器人需要设置合适的电流、电压、焊接速度和焊接工艺等参数，以确保焊接质量和稳定性。
同时，焊接路径规划也是机器人焊接技术中的重要环节。
机器人会根据焊接任务的要求，通过先进的算法确定焊接路径，以便高效且准确地完成焊接作业。
焊接控制是机器人焊接技术的核心。
控制系统通过对机器人的控制，实现焊接电弧的引导、焊接速度和力度的调整，以及实时监测焊接过程中的参数，以保证焊接质量和稳定性。
二、机器人焊接技术的应用1. 汽车制造业机器人焊接技术在汽车制造业中得到了广泛的应用。
汽车的焊接工艺复杂而繁重，传统的手工焊接难以满足生产的需求。
机器人焊接技术不仅可以提高焊接速度和效率，还能够保证焊缝的质量和稳定性。
通过机器人的高度灵活性和准确性，可以对车身各部件进行精确焊接，从而保证汽车的结构和安全性。
2. 电子制造业电子制造业对产品品质的要求越来越高，而机器人焊接技术正是满足了这一需求。
在电子制造过程中，需要对电路板和连接器进行精细焊接。
机器人焊接技术凭借其高精度的焊接能力和自动化的特点，可以提高焊接的稳定性和产品的一致性，并减少因焊接过程中的误操作而产生的质量问题。
3. 钢结构制造业钢结构制造业通常需要大量的焊接工作，传统的焊接方式存在效率低下、人力成本高等问题。
机器人焊接技术的应用可以快速完成大型钢结构的焊接任务，并保证焊接质量的稳定性。
焊接工艺的机器人焊接技术要点
焊接工艺的机器人焊接技术要点焊接是一种常见的金属加工方法，它通过将两个金属部件加热至熔点，并通过熔融金属的液态粘合这些部件。
随着科技的迅速发展，机器人焊接技术在现代制造业中扮演着越来越重要的角色。
本文将重点介绍机器人焊接技术的要点，以及如何优化焊接工艺。
1. 机器人焊接技术的优势机器人焊接技术相较于传统的手工焊接具有许多优势。
首先，机器人焊接可以提高焊接的准确性和稳定性。
机器人可以根据预先确定的路径来进行焊接作业，避免了人为的误差和变化。
其次，机器人焊接可以提高生产效率。
机器人可以在不感到疲劳的情况下连续工作，并且可以同时进行多个焊接任务。
此外，机器人焊接还可以提高焊接的一致性和质量，减少废品率。
2. 机器人焊接技术的要点2.1 选材与预处理在进行机器人焊接之前，需要选择合适的焊接材料，并进行必要的预处理。
焊接材料的选择应根据具体应用需求和焊接工艺要求进行，例如强度、耐腐蚀性等。
预处理包括去除杂质、清洁焊接表面以及对接件进行良好的配对。
2.2 焊接参数的确定机器人焊接需要确定合适的焊接参数，包括焊接电流、电压、速度和时间等。
这些参数的选择应根据焊接材料和焊接工艺要求进行，以保证焊接的强度和质量。
对于不同的焊接材料和接头结构，焊接参数也会有所不同。
2.3 机器人姿态控制机器人焊接过程中的姿态控制非常重要。
合理的姿态控制可以保证焊接过程中焊枪和工件之间的适当接触，避免气孔和其他焊接缺陷的产生。
姿态控制还可以调整焊接方向和角度，以适应不同焊接形式和结构。
2.4 焊接路径规划机器人焊接过程中的路径规划是提高焊接效率和质量的关键。
合理的路径规划可以使机器人焊接顺畅进行，无需进行多余的移动和调整。
路径规划也要考虑到焊接材料的变形和热影响区的大小，以避免产生应力集中和变形问题。
2.5 集成与自动化机器人焊接通常与其他设备和系统进行集成，实现自动化生产。
例如，焊接机器人可以与机器视觉系统结合，用于焊缝检测和质量控制。
结构件的机器人焊接工艺分析20130829
结构件的机器人焊接工艺分析张正王生龙（中安重工自动化装备公司）［摘要］:本文以高倍聚光光伏发电自动跟踪系统的主要部件模组支撑架及主传动轴（扭管组合）为例，了解机器人焊接工作站系统，焊接工艺特点及各工序时序图（TimeChart），利用反变形的统计分析法，以保证产品的精度要求。
［关键词］:钢结构焊接变形机器人时序图钢结构普遍采用焊接，金属焊接时在局部加热、熔化过程中，加热区的金属与周边的母材温度相差很大，产生焊接过程中的瞬时应力。
冷却至原始温度后，整个接头区焊缝及近缝区的拉应力区与母材在压应力区数值达到平衡，这就产生了结构本身的焊接残余应力。
此时，在焊接应力的作用下钢结构件发生变形，使焊后工件与原设计不符，需进行施力或加热校正方可达设计要求。
为提高生产效率，就要从实际中寻找规律，找到防止和纠正变形的方法。
一、产品结构及特点1.1模组支架：如图1所示，模组支撑架由长度分别为1250mm和2070mm的10#轻型槽钢及40mr K 80mr K 3mm的矩形管组合焊接而成，材质均为Q253A。
其特点为焊后两槽钢侧面须在同一平面上，且两槽钢必须平行，以保证1052.1 ±.5mm安装尺寸。
但是，焊接完成后2070槽钢易发生焊接应力变形，导致安装装尺寸变小，需火焰加热校正或锤击校正至要求尺寸方可。
1052.1 土0.5图1.模组支撑架1・2主传动轴（扭管组合）DB图2.主传动轴（扭管组合）AEC（A--法兰板组合件I, B--法兰板组合件II , C--M20X 55法兰螺栓，D--扭矩管E--轴管组合见）如图2所示为主传动轴组合焊接件，其材质全部为Q235A。
主要由两端法兰板组合件、轴管组合件和①168X 3mn圆管等焊接而成。
其特点为组焊零件多, 易发生变形，对两法兰板与扭管之间的垂直度要求高；为整个光伏发电光线追踪系统提供各方向的旋转支持，因此对于主传动轴焊接完成后的直线度及轴管与扭管的垂直度要求非常高。
汽车起重机结构件机器人焊接技术的应用
汽车起重机结构件机器人焊接技术的应用摘要：焊接是汽车起重机结构件生产过程中的一个重要环节，随着计算机及智能化等科学技术的快速发展，焊接机器人在汽车起重机结构件焊接领域中得以应用，这对于有效促进汽车起重机结构件焊接效率与质量的提升，以及推动工程机械行业发展方面发挥了重要作用。
本文主要对焊接机器人在汽车起重机结构件（吊臂、转台、车架等）焊接领域中的应用进行了探讨和思考。
关键词：焊接机器人;汽车起重机结构件焊接;应用;从实践来看，汽车起重机机构件生产过程中焊接不仅是一个重要环节，也是影响汽车起重机整体质量的一个重要方面，因而提高焊接技术应用水平意义重大。
传统人工焊接方式存在着焊接效率低、成本高及焊接质量难以保证等缺点，而随着计算机及智能化技术的快速发展，焊接机器人技术在汽车起重机结构件焊接领域得以应用，有力推动了汽车起重机结构件焊接自动化发展，有效解决了人工焊接方式的不足，同时在推动工程机械行业发展方面发挥了重要作用。
但是焊接机器人技术在实际应用中仍存在一些不足和问题，因此加强焊接机器人在汽车起重机结构件焊接领域中的应用非常必要。
1 汽车起重机结构件焊接技术的具体标准结合焊接指标，焊接结构件外形需要防范尖角。
铰接位置四孔同轴度是0.2mm。
焊接直线不大于4 m的情况下，焊接平面没有标注的直线度公差是2‰；焊接直线在4 m以上的情况下，此公差在3‰之内；没有标注的平面度公差无论在哪个方向，都需要确保误差小于2 mm/m。
并且，焊缝抗拉强度需要在520 MPa以上。
此外，全部焊缝务必符合Ⅱ级焊缝标准，禁止焊接缺陷（没有熔合、气孔、裂孔、夹渣等）形成，同时还要最大限度减少焊接变形。
2 汽车起重机结构焊接机器人的发展情况随着智能制造的不断发展和进步，汽车制造和工程机械等方面广泛采用机器人焊接方式，大大提升了焊接质量和制造效率。
大部分的汽车起重机零件结构应用立体交叉焊缝、中厚板经短距离焊接而成，焊接可达性不高。
机器人激光焊接生产工艺
机器人激光焊接生产工艺
机器人激光焊接技术是一种高效、精确、可靠的焊接方法，被广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域的生产制造中。
该技术的主要特点是能够实现高速、高质量、高精度的焊接，同时还能够提高工作效率和操作精度，减少了操作人员的劳动强度和焊接成本，提高了企业的竞争力和市场占有率。
机器人激光焊接生产工艺主要包括以下几个步骤：
第一步，设计焊接方案。
根据产品的结构和要求，确定焊接工艺参数、焊接位置和焊接路径等，进行焊接方案的设计和优化。
第二步，准备工作。
对需要焊接的产品进行清洗、切割、磨削等前期准备工作，以确保焊接表面的干净和平整度。
第三步，设置焊接参数。
根据不同的材料和焊接工艺，设置适当的激光功率、焊接速度、焊接深度和焊接角度等参数，以保证焊接的质量和效率。
第四步，进行焊接操作。
将产品放置在焊接台上，启动机器人，进行自动化的焊接操作。
机器人根据预设的焊接路径和参数，通过激光束进行焊接，实现高精度、高质量的焊接效果。
第五步，质量检测和修整。
对焊接后的产品进行质量检测和修整，以确保焊接的质量和准确度，最终完成整个生产工艺流程。
总之，机器人激光焊接生产工艺是一种高效、精确、可靠的焊接方法，能够有效提高企业的生产效率和产品质量，逐渐成为未来制造业的主流工艺之一。
焊接中的机器人焊接技术
焊接中的机器人焊接技术随着近年来机器人技术的不断发展，机器人在生产过程中的应用越来越广泛，其中机器人焊接技术已经成为焊接行业中的重要组成部分。
相比传统手工焊接，机器人焊接技术具有效率高、精度高、安全性高等优点，因此在各类焊接作业中得到了广泛应用。
一、机器人焊接技术介绍机器人焊接技术，是指利用计算机或编程控制的机器人对焊接产品进行焊接的技术。
与传统手工焊接相比，机器人焊接技术具有操作简单、速度快、焊接效果好、工作环境灵活等诸多优点。
机器人焊接技术主要包括以下几个方面：1.激光焊接技术。
激光焊接技术是把高热的激光束照射在被焊材料上，产生高温，从而使被焊材料熔化，然后通过加压或者其他方式将熔化的金属结合在一起。
激光焊接技术具有焊接速度快、焊接质量高、热影响区小等诸多优点。
2.弧焊接技术。
弧焊接技术是通过电弧将被焊材料热融合在一起的一种焊接技术。
弧焊机器人主要包括氩弧焊机器人、MIG焊机器人、TIG焊机器人等。
弧焊机器人的优点是可以进行高精度、高速度的焊接。
3.等离子焊接技术。
等离子焊接技术是一种在高温等离子体的作用下进行的焊接技术，它可以用于很多金属的焊接，尤其是用于不锈钢、铝合金等焊接。
等离子焊接技术相比激光焊接和弧焊接技术焊接速度快，热效率高，热影响区小等优点。
二、机器人焊接技术的特点1.高效率。
机器人焊接技术在焊接速度方面比手工焊接有着明显的优势。
机器人焊接不仅节省了人工时间、还可以提高焊接效率，通过减少非生产时间，节约了大量的时间成本。
2.高质量。
机器人焊接技术在焊接质量方面要远好于手工焊接。
机器人焊接可以保证每一次的焊接质量稳定可靠，消除了人为因素对焊接质量的影响。
3.高精度。
机器人焊接的精度高。
机器人通过高精度传感器和运动控制装置，可以精准控制焊接的速度和位置，避免了焊接位置不准及过度损伤所造成的问题。
4.高安全性。
机器人焊接不仅可以减少人工作业数量，还可以避免焊接操作中的安全隐患。
通过实时监控和警示功能，使得焊接操作更加安全、更加可靠。
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结构件的机器人焊接工艺分析
张正王生龙
（中安重工自动化装备公司）
[摘要]：本文以高倍聚光光伏发电自动跟踪系统的主要部件模组支撑架及主传动轴（扭管组合）为例，了解机器人焊接工作站系统，焊接工艺特点及各
工序时序图（Time Chart），利用反变形的统计分析法，以保证产品的精
度要求。
[关键词]：钢结构焊接变形机器人时序图
钢结构普遍采用焊接，金属焊接时在局部加热、熔化过程中，加热区的金属与周边的母材温度相差很大，产生焊接过程中的瞬时应力。
冷却至原始温度后，整个接头区焊缝及近缝区的拉应力区与母材在压应力区数值达到平衡，这就产生了结构本身的焊接残余应力。
此时，在焊接应力的作用下钢结构件发生变形，使焊后工件与原设计不符，需进行施力或加热校正方可达设计要求。
为提高生产效率，就要从实际中寻找规律，找到防止和纠正变形的方法。
一、产品结构及特点
1.1模组支架：
如图1所示，模组支撑架由长度分别为1250mm和2070mm的10#轻型槽钢及40mm×80mm×3mm的矩形管组合焊接而成，材质均为Q253A。
其特点为焊后两槽钢侧面须在同一平面上，且两槽钢必须平行，以保证1052.1±0.5mm安装尺寸。
但是，焊接完成后2070槽钢易发生焊接应力变形，导致安装装尺寸变小，需火焰加热校正或锤击校正至要求尺寸方可。
1052.1±0.5
1052.1±0.5
图1. 模组支撑架
1.2主传动轴（扭管组合）：
B
D
A
E
C
图2. 主传动轴（扭管组合）
（A--法兰板组合件I，B--法兰板组合件II，C--M20×55法兰螺栓，D--扭矩管，E--轴管组合见）
如图2所示为主传动轴组合焊接件，其材质全部为Q235A。
主要由两端法兰板组合件、轴管组合件和Φ168×3mm圆管等焊接而成。
其特点为组焊零件多，易发生变形，对两法兰板与扭管之间的垂直度要求高；为整个光伏发电光线追踪系统提供各方向的旋转支持，因此对于主传动轴焊接完成后的直线度及轴管与扭
管的垂直度要求非常高。
一般要求主传动轴整体直线度为4000mm/2mm；轴管与扭管垂直度为2mm。
二、工艺过程
2.1模组支架加工工艺：
根据加工方法的不同，模组支架的加工工艺分为传统加工工艺和现代加工工艺。
传统加工工艺为先焊后孔，即焊接完成后再钻安装孔；现代加工工艺为先孔后焊，即将安装孔钻好后再焊接。
具体介绍如下：
1）传统加工工艺为人工焊接，劳动量大，效率低，生产成本高。
其一般生产步骤为：人工上料至手工焊夹具→夹紧工件→点焊定型→松开工件→取件→手工焊接→将工件装卡至钻孔模具→钻孔→取件→完成。
依照生产步骤，如时序图所示，共耗时700秒左右。
时序图1
2）现代加工工艺为机器人焊接，装备先进，生产效率高，焊接质量好，可不间断作业。
其一般生产步骤为：人工上料→夹紧工件→机器人焊接→夹具翻转→机器人焊接→焊接停止，夹具翻转至取件位置→打开夹具→取件→补焊→校正→完成。
依照生产步骤，如时序图2所示，共耗时236秒。
时序图2
3）从以上时序图可发现，现代工艺在节约成本的基础上大大的提升生产效率，并且针对镀锌时工件的吊装姿态，对漏锌孔进行了改良，将所有的漏锌孔改至同一方向（如图3所示）。
如此，在镀锌时易于排锌，保证质量的同时减少了锌的残留，节约成本。
（图3. 模组支架漏锌孔优化后）
4）现代加工工艺虽然在生产节拍上较占优势，但是在批量生产时，也存在一定的弊端。
因为机器人焊接轨迹是一定的，而矩形管在锯床下料时，存在一些不确定因素而导致所有零件尺寸并非一致，这就导致了偏差尺寸的零件与设定的焊接轨迹之间不吻合的矛盾，需人工补焊方可解决。
2.2主传动轴（扭管组合）加工工艺：
主传动轴的加工过程分为定位焊接、机器人焊接和人工补焊。
在此过程中要
求加工时间的平衡，即t
定位焊接=t
机器人焊接
=t
人工补焊
，以达生产效率最大化的目的。
以漏锌孔位置
下具体介绍定位焊接、机器人焊接和人工补焊的生产工艺。
1）定位焊接
将所有的零件（见图2）装卡至定位焊接工装，并按照指定要求（见图4）进行定位点焊的过程称为定位焊接。
A.两端法兰板与扭管点焊位置
B.轴管与扭管点焊位置
图4.主传动轴点焊位置示意图
（为点焊区域）
为了使机器人在焊接时不发生撞抢、粘丝以及避免定位焊缝与机器人焊接轨迹发生重合等情况，定位焊接时必须按照必须按照如图所示的位置进行点焊定位，定位焊缝一般10-15mm左右。
2）双机器人及变位机联动焊接
把定位焊接好的工件通过自行小车吊运至机器人焊接夹具，夹紧夹具并启动焊接程序，此时，变位机转动并通过制定的程序与双机器人之间联动配合焊接，这个过程就是双机器人和变位机的联动焊接。
三机联动在轴管处采用的对称焊接，不但生产效率快，而且使焊接所产生的拉压应力保持平衡，保证了两轴管的同心度。
在批量生产时，使产品质量得到了保证。
3）人工补焊
对上工序机器人焊接时有可能造成的漏焊、虚焊及定位焊接与机器人焊接衔接等情况进行检查并对不合格处进行补充焊接，以保证产品质量。
综上所述，现代机器人焊接工艺既有其优势，又存在一定的弊端。
但是在批
量高效生产，追求效率的现代化企业，机器人代替人工焊接时必然趋势。
所以，怎样在缩短生产加工时间的同时能保证产品质量完全合格成为现在我们攻坚的课题。
在不久的将来，相信我们肯定会找到一种又快又好的生产工艺方法。
三、工艺参数分析
3.1模组支架的工艺参数优化：
图5.模组支架主要工艺尺寸优化前
（“★”所示为关键尺寸，“☆”为优化尺寸，其余为重要尺寸。
）
图6.模组支架主要工艺尺寸优化后
（“★”所示为关键尺寸，“☆”为优化尺寸，其余为重要尺寸。
）
根据实际生产情况，经反复多次试验得到（实验数据见表1）模组支撑架与模组梯形支架的最佳装配尺寸，即将尺寸927±0.5优化为928±0.5，如图6所示，并且对长槽钢与矩形管处焊缝的焊接顺序进行了调整（如图7所示）。
这样一来，一方面便于模组梯形支架的装配；另一方面模组支撑架在焊接后
1052.1±0.5mm 尺寸合格或微校正即可，保证了关键尺寸的精度，同时节约生产时间，提高产能。
机器人焊接轨迹调整前
机器人焊接轨迹调整后
图7.机器人焊接轨迹优化图
序1序2序3序4
序1序3序2序4
表1.模组支架的试验记录1
两矩形管长度一致
（尺寸1-尺寸5位置见图6）
表2模组支架的试验记录1
两矩形管长度不一致
（尺寸1-尺寸5位置见图6）
由表1、表2（此处仅列部分数据）可知，焊接变形量最大处在尺寸1和尺寸4处槽钢2070的焊接变形。
结合实际情况，得知当矩形管尺寸在927.5-928.5mm 范围内时，既满足装配尺寸的要求，又易于校正，降低劳动强度，提高了产能。
3.2扭矩管的工艺参数优化:
扭管在焊接时，两端法兰板处一般焊接变形量不大，可忽略不计；但是在轴管的焊缝为两圆弧全面之间的焊缝，易产生焊缝虚焊、焊接变形导致两侧轴管不同心等情况，因此须采用对称焊摆动焊接，即将两台机器人焊接轨迹调整至对称状态，并在焊接程序中加上摆动焊接，以保证焊接完成后轴管两侧焊缝一致，提高产品合格率。
四、焊后矫正的方法
构件发生弯曲和扭曲变形的程度超过现行钢结构规范和设计要求时，必须进行矫正。
变形矫正的方法有：机械矫正法、火焰矫正法和混合矫正法。
施工时，可以根据实际情况合理选用，矫正时要遵守以下原则：先总体，后局部；先主要，后次要；先下部，后上部；先主件，后副件。
其中机械与火焰矫正法分别为：
(1)机械矫正法：所谓机械矫正法就是利用外力，使构件产生与焊接变形方向相反的塑性变形，与焊接变形相抵消，从而达到消除焊接变形的目的。
(2)火焰矫正法：火焰矫正法是利用火焰在与焊接变形方向相反的对应部份局部加热产生压缩塑性变形，使较长的金属在冷却后收缩，来达到矫正变形的目的。
使用火焰矫正法的关键是正确选择加热位置和加热范围。
根据火焰矫正法加热时，有否采用水冷及水冷位置的不同，又可分为空冷、正冷和背冷三种。
空冷是指火焰加热时不用水冷的矫正方法；正冷是在火焰加热面采用跟踪水冷的矫正方法；而背冷则是指火焰加热时，在火焰加热背面采用跟踪水冷的矫正方法。
根据实际生产要求，本着以保护环境、降低生产成本和劳动强度及提高生产效率为目的，本单位选择以机械校正法为主对变形件进行校正。
五、结论
通过对机器人焊接的了解，以及机器人焊接在实际中的运用，掌握焊接变形规律，并在实践中总结出各类参数，在焊接前及焊接过程中采用一些预防性措施和科学合理的焊接工艺，避免一些不必要的焊后矫正工作，提高生产效率。
参考文献
[1]中国机械工程学会焊接学会主编《焊接手册——手工焊接与切割（第3版）》机械工业出版社,2003
[2]宋天民.焊接残余应力的产生与消除[M].北京：中国石化出版社，2005
[3]方洪渊.焊接结构学[M].北京：机械工业出版社，2008
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